日照钢铁概况及生产流程简介
钢铁生产工艺流程介绍
钢铁生产工艺流程介绍
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
钢铁工业的生产流程图
钢铁产业链条
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日钢工艺流程及产品简介
烟罩
一、日照钢铁主流程工艺设备
一、日照钢铁主流程工艺设备
3.4炼钢工艺概况
炼钢基本任务：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提 高温度和调整成分。归纳为：“四脱”、“二去”、“二调整”。主要技术手段 ：供氧、造渣、升温、加脱氧剂、合金化作业。 炼钢工艺（一炼钢）：1-3#炉区铁水兑入600T混铁炉均匀成分。供4#炉铁水进 入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。铁水兑入60T转炉，转炉工序根据 铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）供氧吹炼。经过系列氧化 反应脱除C、P、S等元素后，钢水进行脱氧和配加合金，然后根据需要经过LF精 炼处理，后到连铸机浇注成为钢坯。 炼钢工艺（二炼钢）：二炼铁铁水经倒罐站倒罐后进入预处理工位，进行扒渣 、预脱硫处理。经处理的铁水兑入120T转炉进行供氧吹炼。经测温取样达到要求 的钢水进行脱氧和配加合金，然后根据需要经过 LF精炼或RH精炼处理，后到板 坯连铸机浇注成为板坯。 炼钢用到的辅料：活性石灰、轻烧白云石、轻烧镁球、烧结矿等。所用到的脱 氧及合金化材料主要有：增碳剂、钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡、复合脱氧剂及各类 包芯线、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。
、日照钢铁主流程工艺设备
4.2.3高线主要工艺流程：
混合煤气
加热炉 热轧坯 双模块 精轧机组 切头剪 预精轧 切头剪 粗轧机组 切头剪 中轧机组
吐丝机
风冷辊道
集卷筒
打捆机
成品库
称重收集
一、日照钢铁主流程工艺设备
高线主要工艺概况： 高速线材厂概况：高速线材厂有高速线材生产线4条，可生产Φ5.5—16mm光面线 材、Φ6.0—16mm螺纹钢筋，生产规模300万吨/年。钢种为碳素结构钢、优质碳素 结构钢、低合金钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、合金结构钢等，成品一火成材。轧 线主要设备包括粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组6架（均为平立交替二辊轧 机），精轧机组10架（由45º 顶角摩根轧机组成）。其中 1 ＃、2＃生产线配备有由 达涅利公司引进的双模块轧机（减定径机）。在粗轧、中轧、预精轧后设有切头飞 剪，预精轧机组各架轧机间设有活套装置，精轧机组前后设有穿水冷却装置，吐丝 机、风冷线、集卷筒、打捆机（引进）、P&F线、卸卷站等辅助设备。均采用连铸 —热送—全连轧生产工艺，设计热装率为90%，生产过程采用计算机自动化控制，
钢铁生产工艺流程简介
钢铁生产工艺流程简介1. 概述钢铁是一种重要的金属材料，在建筑、汽车工业、机械制造等领域有广泛的应用。
钢铁的生产工艺流程复杂，包括矿石准备、炼铁和钢铁制造等环节。
下面将对钢铁生产工艺流程进行简要介绍。
2. 矿石准备在钢铁生产工艺中，首先需要准备矿石。
常用的矿石有铁矿石和铁矾石，其中铁矿石是最常见的原料。
矿石通常需要经过矿石选矿、破碎和磨矿等加工步骤，以提取出高纯度的铁矿石粉末。
3. 炼铁炼铁是钢铁生产工艺流程的核心环节。
主要分为高炉法和直接还原炉法两种方法。
3.1 高炉法高炉法是目前应用最广泛的炼铁方法。
首先，将准备好的矿石、焦炭和石灰石等原料装入高炉内，并通入煤气和空气进行供热反应。
在高炉的底部注入空气，产生高温的火焰，使矿石中的铁矿石还原为生铁。
同时，石灰石的主要作用是吸收铁矿石的杂质，以保证生铁的质量。
经过冷却处理后，生铁可用于钢铁制造。
3.2 直接还原炉法直接还原炉法是一种相对较新的炼铁方法，它主要以天然气或液化石油气为燃料，通过化学反应将铁矿石直接还原为生铁。
与高炉法相比，直接还原炉法不需要焦炭，因此能够减少能源消耗和环境污染。
4. 钢铁制造在得到生铁后，需要进行进一步的加工和制造，以得到符合不同需求的钢铁产品。
4.1 熔炼熔炼是制造钢铁的关键步骤之一。
通过将生铁与废钢、废铁等熔炼在一起，控制合金元素的含量，可以使钢铁的性能得到改善，并获得特定的钢种。
4.2 轧制轧制是将熔炼后的钢铁进行成型的过程。
首先，通过加热将钢坯达到适宜的温度，然后通过不同类型的轧机进行多道次的轧制，使钢坯逐渐变为具有不同形状和尺寸的钢材。
4.3 钢材加工钢材加工是将钢材进一步加工成最终产品的环节。
常见的钢材加工方法包括锻造、冷冲、焊接、镀锌等。
这些加工方法可以使钢材具备不同的形状、强度和耐久性，以满足不同工程项目的要求。
5. 总结钢铁生产工艺流程包括矿石准备、炼铁和钢铁制造等环节。
在矿石准备阶段，通过选矿、破碎和磨矿等工序，将矿石处理成铁矿石粉末。
日照钢铁esp生产线工艺流程
日照钢铁esp生产线工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢铁行业生产工艺流程说明
钢铁行业生产工艺流程说明钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车制造等领域。
其生产工艺流程经过多个环节的处理和转化，下面将详细介绍钢铁行业的生产工艺流程。
一、原材料准备钢铁生产的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在生产过程中，铁矿石将通过粉碎和研磨等处理，得到所需的铁粉。
焦炭则通过煤炭加热处理，去除其中的杂质，制得高纯度的焦炭。
石灰石则经过破碎和研磨，得到所需的石灰石粉。
二、炼焦炼焦是将煤炭经过加热处理，除去其中的杂质，得到焦炭的过程。
首先，煤炭被送入焦炉中，通过高温下的干馏作用，杂质将挥发出来。
然后，通过冷却和硬化，得到具有一定机械强度和耐高温性能的焦炭。
三、高炉炼铁高炉炼铁是将铁矿石与焦炭混合后，通过高温还原反应将铁矿石中的氧化铁还原为纯铁的过程。
首先，将经过研磨的铁粉和石灰石粉与焦炭混合，形成炼铁矿料。
然后，将炼铁矿料投入高炉中，通过高温下的还原反应，氧化铁被还原为纯铁，并融化成液态的铁水。
最后，通过吹炼过程，去除铁水中的杂质，得到高品质的生铁。
四、炼钢炼钢是将生铁中的碳和其他杂质去除，调整其化学成分，得到所需的钢的过程。
首先，将生铁与适量的石灰石和废钢料混合，形成炼钢矿料。
然后，将炼钢矿料投入转炉或电弧炉中进行炼钢处理。
在炼钢过程中，熔融的炼钢矿料与氧气进行接触，通过氧化还原反应，去除碳和其他杂质。
最后，通过添加合金等操作，调整钢的化学成分，得到符合要求的钢。
五、连铸连铸是将炼钢后的熔融钢液连续铸造成坯料的过程。
在连铸过程中，钢液通过铸钢机连续流注到铸型中，冷却后形成坯料。
坯料经过切割和冷却后，成为具有一定形状的钢材坯料。
六、轧制轧制是将铸造好的钢材坯料通过压力和热力的作用，将其压制成所需的钢材产品的过程。
首先，将钢材坯料送入轧机中，通过轧辊的组合作用，使其在逐渐降低的温度下变形和塑性变形，最终得到具有所需形状和尺寸的钢材产品。
轧制过程中还可以根据需要进行热处理、表面处理等操作，以进一步提高钢材的性能和质量。
日照钢铁2150带钢厂简介
日照钢铁有限公司
2150带钢厂
简介
2012年6月
2150带钢厂
一、概述：
2150带钢厂于2008年12月4日成立。2150带钢生产线的热轧生产线于2007年3 月6日开始筹建，2008年8月9日正式开始设备安装，于同年12月19日建成投产，设 计年产量500万吨。主要产品为σ b≤800N/mm2的各种普碳钢、优质碳素钢、低合金 钢、造船用钢、螺旋焊管等钢卷，产品规格主要为1200～2000mm×1.5～25.4mm (宽度×厚度)。总建筑面积为86933平方米，工艺设备总重量为23730吨，生产线装 机总容量为139900KW。
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汽车大梁用钢
船体用结构钢 管线钢 压力容器用钢 桥梁用结构钢 焊瓶钢 IF钢 小 计
16MnREL、16MnL、09MnREL、08TiL
A、B、D、A32-A36、D32-D36 S290、S485(X42-X70) 16MnR、15MnVNR、09Mn2VDR Q235q-Q420q HP245-HP345
2150带钢厂
十三、卷取区
卷取机位于2150带钢生产线末端，层 流冷却下游。其功能是用于热轧带钢成品 的收集、卷取。共设有3台地下卷取机交 替作业。每套卷取机由入口侧导板、夹送 辊、活门装置、卷筒和助卷辊、卸卷小车、 打捆站、步进梁等组成。另外，在3号卷 取机后，还设有带钢拦截装置。 技术参数： 带钢厚度： 1.5-25.4 mm 带钢宽度： 1200-2000 mm 钢卷内径： ～762mm 带卷直径： 最大 2150 mm 最小 1200 mm 单位卷重最大： 19.3 kg/mm 卷重最大： 42.12t
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2150带钢厂
钢铁行业工艺流程简介
钢铁行业工艺流程简介引言钢铁生产是现代工业中的重要部分，它为我们提供了许多不可或缺的产品，如建筑材料、机械零件和汽车部件等。
在钢铁生产过程中，工艺流程起着关键的作用，它决定了最终产品的质量和性能。
本文将简要介绍钢铁行业的工艺流程。
炼铁工艺流程钢铁生产的第一步是炼铁，炼铁是将铁矿石转化为铁的过程。
下面是典型的炼铁工艺流程：1.高炉炼铁–铁矿石破碎：将原始的铁矿石经过破碎机破碎成适当大小的颗粒。
–原料配制：将破碎后的铁矿石与其他辅助原料，如熔剂、还原剂等按一定比例混合。
–炉料预处理：将混合好的炉料进行预处理，如除尘除杂等。
–高炉炉内反应：将预处理好的炉料投入高炉内，在高温下进行还原反应和熔融。
–出铁：经过一段时间的炼煤和熔融，高炉底部的铁水和渣流出，分离成铁与渣。
–渣铁分离：通过物理方法将铁水与渣进行分离。
2.直接还原炼铁–高品位铁矿石粉末制备：将高品位的铁矿石粉末制备成适宜的颗粒大小。
–高温还原：将铁矿石粉末与还原气体在加热炉内进行高温还原反应。
–熔化与出铁：还原后的铁矿石熔化成铁水，然后通过物理方法将铁水和渣进行分离。
炼钢工艺流程炼钢是将炼铁产生的铁水中的杂质去除，并加入适当的合金元素，以产生符合要求的钢材。
下面是典型的炼钢工艺流程：1.氧气转炉炼钢–炉前准备：将铁水预处理，去除杂质。
–转炉炼钢：将铁水倒入装有炼钢料的转炉中，注入氧气进行氧化还原反应。
–加入合金元素：在适当的时机，向转炉中加入合金元素，以调整钢的成分。
–出钢：经过一段时间的炼钢，将炼好的钢水倒出。
2.电弧炉炼钢–炉前准备：将铁水预处理，去除杂质。
–电弧炉炼钢：将铁水倒入电弧炉中，在电弧的作用下进行炼钢。
–加入合金元素：在适当的时机，向电弧炉中加入合金元素，以调整钢的成分。
–出钢：经过一段时间的炼钢，将炼好的钢水倒出。
后续工艺流程在炼钢后，还需要进行一系列的后续处理，以进一步提高钢材的质量和性能。
下面是一些常见的后续工艺流程：1.连铸工艺–结晶器准备：准备好结晶器，用于冷却和凝固铁水。
钢铁生产流程
钢铁生产流程钢铁作为一种重要的金属材料，在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
钢铁的生产流程经历了漫长的发展和改进，如今已经形成了一套完善的生产流程体系。
下面我们将详细介绍钢铁的生产流程。
首先，钢铁的生产始于炼铁。
炼铁是将铁矿石经过高温熔炼，去除杂质，得到纯净的铁的过程。
炼铁的主要设备是高炉，高炉内矿石、焦炭和石灰石按一定的比例装入高炉，然后通过高温燃烧使铁矿石还原成铁。
在这一过程中，矿石中的杂质被去除，最终得到铁水。
接下来是钢铁的炼钢过程。
炼钢是将铁水中的碳含量控制在合适的范围内，同时加入适量的合金元素，以获得特定性能的钢材。
炼钢的主要设备是转炉和电弧炉。
在转炉中，铁水与氧气反应，去除杂质，控制碳含量；而电弧炉则是通过电能加热，使铁水熔化，再根据需要添加合金元素。
随后是钢铁的连铸过程。
连铸是将炼钢后的钢水连续浇铸成方坯、圆坯等初级铸锭的过程。
连铸的主要设备是连铸机，通过连铸机的连续浇铸，可以得到规格不同的铸坯。
最后是钢铁的热轧加工。
热轧是将初级铸锭经过预热，然后通过轧机进行加工，得到不同规格和形状的钢材的过程。
热轧的主要设备是轧机，通过轧机的辊压作用，可以将铸坯轧制成板材、型材、线材等各种钢材。
总的来说，钢铁的生产流程包括炼铁、炼钢、连铸和热轧加工四个主要环节。
在这个过程中，需要运用大量的设备和技术手段，确保产品质量和生产效率。
同时，钢铁生产过程中也需要严格控制各种参数，以确保产品符合标准要求。
随着科技的不断进步，钢铁生产流程也在不断地改进和完善，以适应市场的需求和环境的变化。
总之，钢铁生产是一个复杂而又精密的过程，需要各种专业知识和技术的支持。
只有经过严格的控制和管理，才能够生产出优质的钢铁产品，满足社会的需求。
希望通过本文的介绍，能够让大家对钢铁生产流程有一个更加全面和深入的了解。
概述钢铁的生产流程
概述钢铁的生产流程钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、交通、能源、机械制造和日常生活中。
钢铁的生产流程经过多个步骤，包括矿石开采、炼铁、炼钢和钢铁加工等环节。
本文将详细介绍钢铁的生产流程。
钢铁的生产流程可以分为以下几个主要步骤：1.矿石开采：钢铁生产的第一步是从地下或露天矿山中开采铁矿石。
常见的铁矿石包括赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
在矿山中，使用掘进机和爆破技术将矿石开采出来，然后通过运输设备将其送往炼铁厂。
2.矿石准备：将开采的铁矿石送入矿石破碎机进行破碎，将较大的矿石碎块分解为更小的粒度。
然后，通过物料处理设备，对铁矿石进行分类和筛分，以去除杂质。
3.炼铁：炼铁是将铁矿石还原为可用于钢铁生产的熔融铁的过程。
通常使用高炉或直接还原法进行炼铁。
高炉炼铁是最常用的方法。
在高炉中，铁矿石、焦炭和石灰石等原料混合进入高炉，通过燃烧反应使铁矿石还原为熔融铁。
在这个过程中，产生的炉渣会浮上液态熔铁表面，并通过喷吹钢铁生料、石灰石和氧气等进一步处理。
4.炼钢：炼钢是将熔融铁加工成钢的过程。
钢是含有一定碳量的铁。
在炼钢过程中，通过加入合适的合金元素和控制冷却速度，可以调整钢的硬度、强度和耐腐蚀性能。
炼钢主要有两种方法，一种是基本氧炉法（BOF法），另一种是电弧炉法。
在BOF法中，将炼铁冶炼所得的熔融铁倒入基本氧炉中，加入废钢和合金元素，通过喷吹含氧废料进行冶炼。
在电弧炉法中，使用电弧将废钢或生铁加热至熔化并冶炼成钢。
5.钢铁加工：经过炼钢的钢坯可以进一步加工成各种形状的钢材。
这些加工过程包括热轧、冷轧、锻造、铸造、焊接等。
热轧是将钢坯加热到高温，通过轧钢机在辊子的作用下压制成所需的板材、型材或管材。
冷轧是在室温下进行，通过冷轧机对钢坯进行压制和拉伸，以获得更高的精度和表面质量；锻造是将钢坯加热至高温状态，通过冲击或压制来改变其形状和组织结构；铸造是将熔融的钢液倒入铸型中，经过冷却凝固后形成所需零件；焊接是利用高温熔化钢材并添加填充材料来连接两个或多个钢材。
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程钢铁是世界上最重要的金属材料之一，广泛应用于建筑、制造、交通等各个领域。
其生产过程需要经历多个工艺流程，下面将介绍钢铁行业的生产工艺流程，包括原料准备、炼钢和轧制。
一、原料准备1. 铁矿石处理铁矿石是钢铁生产的主要原料之一，一般分为磁铁矿、赤铁矿和褐铁矿。
首先对铁矿石进行破碎和磨细操作，使其达到适合炼钢的颗粒度。
2. 焦炭制备焦炭是另一个重要的钢铁原料，其主要成分是煤炭。
通过高温炼焦，将煤炭中的挥发物除去，得到高碳含量的焦炭，作为还原剂参与炼钢反应。
3. 废钢回收废钢是废旧钢铁制品的再利用产物。
通过回收和加工废钢，可以节约资源并减少环境污染。
废钢需要经过选矿和熔炼等处理工艺，将其与其他原料一起使用。
二、炼钢1. 高炉炼铁高炉是炼钢的主要设备，其在高温下将铁矿石、焦炭和融化的废钢等原料加热到熔化状态，使其中的铁元素与碳反应生成液态铁。
同时，高炉中会产生大量的炉渣，通过炉渣处理设备将其分离出来。
2. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的炼钢方法，其主要原料为铁水（炼铁得到的液态铁）和废钢。
通过将铁水和废钢加入到转炉中，通过吹氧等操作，调整氧气和废钢的比例，以达到所需的钢种和质量。
三、轧制1. 粗轧粗轧是将炼钢得到的钢坯经过加热后，通过轧制机械进行初步的加工，使其产生初始的形状和尺寸。
2. 精轧精轧是对粗轧后的钢坯进行进一步的加工，通过多道次的轧制，将钢坯逐渐加工成需要的细长产品，如钢板、钢材等。
3. 表面处理对轧制得到的钢材进行表面处理，如酸洗、镀锌、喷涂等，以提高钢材的耐腐蚀性能和美观度。
4. 热处理对特定的钢材进行热处理，如淬火、回火等，以改变钢材的力学性能和组织结构，使其具有更好的强度和硬度。
总结：钢铁行业的生产工艺流程包括原料准备、炼钢和轧制等环节。
原料准备主要包括铁矿石处理、焦炭制备和废钢回收。
炼钢过程中通过高炉炼铁和转炉炼钢等方法，将原料中的铁元素与碳反应，生成液态铁和废气。
钢铁生产工艺流程简介
钢铁生产工艺流程简介采矿：首先需要从地下或露天矿山中开采铁矿石。
铁矿石通常是由铁氧化物组成，需要进行矿石选矿和粉碎处理，以便用于后续的冶炼工艺。
高炉炼铁：炼铁是将铁矿石中的铁氧化物还原成铁的过程。
在高炉中，将铁矿石、焦炭和石灰石一同装入高炉，利用高炉内的高温和还原性气体进行还原反应，最终得到生铁。
钢铁冶炼：生铁需要经过炼钢工艺才能成为最终的钢材。
炼钢过程中，将生铁加热至高温，并通过氧化剂和石灰石等添加剂控制其成分和纯度，以达到所需的产品要求。
连铸：在炼钢过程中，将炉内熔化的钢液倒入连铸机中，通过连铸机将钢液铸造成方坯或板坯等初级钢材。
轧制加工：初级钢材需要经过轧制等工艺进行加工，将其加工成不同形状和规格的终端产品，如圆钢、角钢、型钢等。
热处理：一些钢材需要进行热处理，以改善其内部组织和力学性能。
热处理包括退火、正火、淬火等工艺。
最终产品：经过上述工艺流程加工的钢材成为最终产品，可以用于建筑、机械、汽车、航空航天等领域。
总的来说，钢铁生产的工艺流程非常复杂而细致，需要多种材料和设备配合，才能生产出高质量的钢材产品。
钢铁生产的工艺流程是一个涉及多个环节的复杂系统。
在整个流程中，需要使用不同的设备、技术和工艺来确保生产出具有一定质量和性能的钢材产品。
以下将详细介绍钢铁生产的工艺流程。
1. 采矿阶段：采矿是钢铁生产的第一步，是从地下或露天矿山中开采铁矿石。
铁矿石通常是铁氧化物的复合物，通常是以赤铁矿（Fe2O3）和磁铁矿（Fe3O4）为主。
首先进行矿石的挖掘和运输，然后对矿石进行选矿和粉碎处理，以便用于后续的冶炼工艺。
2. 高炉炼铁：在高炉炼铁过程中，将铁矿石与焦炭、石灰石和其他添加剂一同装入高炉。
通过高温还原反应，将铁矿石中的铁氧化物还原为生铁。
同时，焦炭中的固定碳被氧化为热能，石灰石则帮助吸收高炉内生成的硅酸盐和磷酸盐等杂质。
3. 钢铁冶炼：生铁是炼钢的原料之一，需要进行炼钢工艺才能成为最终的钢材。
钢铁生产工艺流程简介
钢铁生产工艺流程简介首先，原料准备阶段是钢铁生产的第一步。
在这个阶段，主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石等。
铁矿石经过破碎和磨粉处理，焦炭和石灰石也经过预处理，以准备后续的炼铁过程所需的原料。
其次，炼铁是钢铁生产的关键环节。
炼铁分为高炉炼铁和直接还原炼铁两种方式。
高炉炼铁是将铁矿石、焦炭和石灰石等原料依次投入高炉中，通过燃烧产生的高温炼制成熔融铁和炼渣。
而直接还原炼铁则是利用还原炉直接将铁矿石还原成铁块，无需经过高炉的熔炼过程。
接着，钢铁制造是将炼制好的铁块进一步精炼加工，以生产出各种不同品种的钢铁。
这个阶段包括炼钢和浇铸两个主要环节，通过炼钢炉将铁块精炼成各种不同成分和性能的钢材，然后通过浇铸成型将钢液浇铸成坯料。
最后，成品加工是对钢铁坯料进行各种加工处理，以生产出成品钢铁制品。
这个阶段包括热轧、冷轧、锻造、焊接等多种加工工艺。
总的来说，钢铁生产工艺流程包含原料准备、炼铁、钢铁制造和成品加工四个主要环节，每个环节都是钢铁生产过程中不可或缺的环节，彼此相互依存，互相配合，共同构成了完整的钢铁生产工艺流程。
钢铁是世界上最重要的金属材料之一，它被广泛用于建筑、基础设施、机械制造、汽车制造、电子产品和消费品等领域。
钢铁的生产工艺涉及到多个环节，由于钢铁的重要性以及其在全球制造业中的广泛应用，相关工艺的优化和提高生产效率一直是研究和发展的重点。
在钢铁生产的原料准备阶段，铁矿石是最基本的原料，其主要成分是氧化铁或含铁矿石。
焦炭则是高炉炼铁时的还原剂，其主要成分是固定碳。
石灰石是高炉炼铁时加入的熔融剂，用于将炉渣中的硅、锰等杂质和氧化物进行还原，石灰石通过煤气冷却并吸收二氧化碳后形成石灰石粉。
在炼铁过程中，高炉和直接还原炼铁是两种常见的方法。
高炉是一种最常见的炼铁设备，其内部由多层反应区构成，从上至下顺次为还原、软化、失去硫和收集炉等。
在高炉炼铁过程中，燃料和还原剂在高炉内受热还原铁矿石，形成高线矿熔渣，棉钢糊等，最终得到熔融铁。
日照钢铁1580mm热轧带钢工程要点
日照钢铁1580mm热轧带钢工程要点简介热轧带钢是一种优质的钢铁材料，具有均匀性好、硬度高、韧性强等特点，广泛应用于建筑、船舶、机械制造等领域。
日照钢铁是我国知名的钢铁生产企业之一，该企业的1580mm热轧带钢工程具有重要的意义。
本文主要介绍日照钢铁1580mm热轧带钢工程的要点，以及该工程在钢铁生产中的应用。
工艺流程该工程的热轧带钢工艺流程如下：原材料→ 炉前处理→ 热轧→ 等温退火→ 冷却→ 水冷却→ 矫直→ 切割→ 产成品其中，热轧过程是该工程中最为关键的环节之一。
在热轧过程中，必须严格控制温度、轧制力度、轧制速度等参数，确保热轧带钢的质量稳定。
在等温退火和冷却过程中，也需要对温度、时间等参数进行控制，以达到想要的材料性能。
关键设备该工程中，涉及到的一些关键设备包括：热轧机组热轧机组是热轧带钢工程中最为核心的设备之一。
该机组包括轧机、三辊送料机、辊道、辊床等部分。
轧机是热轧机组的主要设备，用于实现热轧带钢的轧制。
三辊送料机用于将原材料送入轧机中，完成初轧。
辊道和辊床则用于支撑轧机和原材料，保证其稳定性。
等温退火炉等温退火炉是该工程中必不可少的设备之一。
该设备的主要作用是对热轧带钢进行退火处理，使其具有更好的韧性和延展性。
等温退火炉采用局部加热和整体均热的退火方式，通过对温度、时间等参数的精准控制，实现对热轧带钢的优化处理。
冷却设备冷却设备主要包括自然冷却和快速冷却两种方式。
自然冷却是指将热轧带钢置于室温下自然冷却，该方式适用于对材料硬度、强度等方面要求不高的情况。
快速冷却则是通过水冷却等方式将热轧带钢迅速降温，使其具有更好的硬度和强度。
冷却设备的选择需要根据热轧带钢的具体要求而定。
质量控制热轧带钢的质量控制是钢铁生产中的一个重要环节。
在日照钢铁1580mm热轧带钢工程中，质量控制包括原材料的筛选、热轧过程的控制、等温退火、冷却处理等方面。
工厂通过建立完善的质量管理体系，持续改进生产工艺和技术，确保产品质量稳定。
钢铁生产流程解析从原料到最终产品的制造过程
钢铁生产流程解析从原料到最终产品的制造过程钢铁生产流程解析：从原料到最终产品的制造过程钢铁是现代社会中不可或缺的重要材料，广泛应用于建筑、汽车制造、机械加工等领域。
它的制造过程复杂而精密，需要经历多个环节和工序，本文将从原料处理、冶炼、轧制和成品质检四个方面，详细解析钢铁的生产流程。
一、原料处理阶段钢铁的主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在原料处理阶段，首先要对铁矿石进行破碎、磨细和筛选，以使其颗粒大小符合要求。
接下来，将石灰石与焦炭混合，并将经过处理的原料送入高炉。
二、冶炼阶段1. 高炉炼铁高炉是钢铁冶炼的核心设备，它能将铁矿石还原成铁。
在高炉内，原料通过顶部进料口和炉身上部的风口引入，与烧热的空气进行化学反应。
在高温下，铁矿石中的氧化物被还原为金属铁，并与石灰石反应生成熔融的炼渣。
2. 转炉炼钢高炉炼铁产生的铁水含有较高的碳含量，需要进一步炼制成钢。
转炉是冶炼钢铁的主要设备之一。
在转炉中，将铁水与废钢料一同加入，通过强烈的氧化还原反应，降低铁水中的碳含量，从而得到所需的钢水。
三、轧制阶段1. 热轧钢水经过过滤和净化后，进入连铸机进行连铸，得到长条形的钢坯。
随后，钢坯被送入热轧机组，经过多道辊轧制，逐渐形成所需要的钢材断面形状。
在热轧过程中，钢材受到高温和强大的轧制力，修磨了表面缺陷，获得了更加均匀的组织结构。
2. 冷轧热轧后的钢材可能并不符合特定的尺寸、光洁度和机械性能要求，因此需要进行冷轧。
在冷轧过程中，钢板经过多道辊轧制，温度逐渐下降，在辊与辊之间的压力下改变断面形状。
冷轧能够提高钢材的尺寸精度和表面光洁度，同时增强其机械性能，如抗拉强度和硬度。
四、成品质检阶段经过轧制后的钢材需要经过严格的质检程序，以确保其质量符合相关标准和需求。
质检过程涉及外观检查、尺寸测量、化学成分分析、机械性能测试等多个方面。
只有通过质检合格的钢材才能被认定为最终产品，用于出厂销售或继续下游加工。
综上所述，钢铁生产流程涉及到原料处理、冶炼、轧制和成品质检等多个环节和工序。
钢铁生产工艺流程
钢铁生产工艺流程钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、机械制造、汽车制造等领域。
钢铁的生产工艺流程经过多个步骤，包括原料准备、炼铁、炼钢和成品加工等环节。
下面将详细介绍钢铁的生产工艺流程。
首先，钢铁的生产需要准备原料。
主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是钢铁的主要原料，其中含有铁的氧化物。
焦炭是高热值的煤炭，用于提供高温燃烧的热能。
石灰石用于炼铁过程中的熔融反应。
这些原料经过严格的配比后，送入高炉进行炼铁。
其次，炼铁是钢铁生产的第一步。
在高炉内，铁矿石、焦炭和石灰石混合物被加热至高温，其中的铁氧化物被还原成铁，同时石灰石与杂质形成渣，焦炭提供燃料和还原剂。
经过高炉冶炼，产生的生铁含有较高的碳和其他杂质，需要经过炼钢过程进行精炼。
然后，炼钢是将生铁经过熔炼和除杂工艺，去除杂质，调整成分，得到符合要求的合金钢的过程。
炼钢的主要设备是转炉、电炉和氧气顶吹转炉。
在炼钢过程中，通过氧气吹炼和添加合金元素，调整钢的成分和性能，最终得到合格的钢材。
最后，成品加工是将炼钢后的钢坯进行轧制、锻造、拉拔等加工，得到各种规格的钢材和铁合金产品。
成品加工是钢铁生产的最后一个环节，也是直接面向市场和用户的环节，其质量和效率直接影响到钢铁企业的经济效益。
总的来说，钢铁的生产工艺流程包括原料准备、炼铁、炼钢和成品加工等环节，每个环节都有其特定的工艺和设备。
钢铁生产是一个复杂的系统工程，需要各个环节紧密配合，确保产品质量和生产效率。
随着技术的不断进步，钢铁生产工艺也在不断优化和改进，以适应市场的需求和环境的变化。
希望通过本文的介绍，能够让读者对钢铁生产工艺有更深入的了解。
第二炼钢厂炼钢工艺简介
转炉冶炼过程简介
在转炉内加入废钢和铁块，再兑入铁水，然后下氧 枪吹炼。吹炼过程是脱碳及造渣的过程，脱碳是将铁水 中高的碳含量降低到钢种合适的碳含量，造渣是通过加 入相关的渣料，通过造渣来进行脱P、脱S。供氧时间一 般为13分钟左右，当温度和碳、磷、硫成分达到要求 时，进行倒炉测温、取样，确认合适后，进入出钢阶 段。 出钢过程加入各种合金，合金加入量根据所炼钢种 进行初步计算，再结合实践经验进行。同时，根据终点 碳情况，炉后补加增碳剂和脱氧剂。出钢时间一般为4-6 分钟，合金和增碳剂随钢水流加入钢包，出钢完毕由钢 包车将钢水输送到吹氩站或精炼炉。
1-氧枪； 2-气-钢-渣乳化相； 3-CO气泡； 4-金属熔池； 5-火点； 6-金属液滴； 7-CO气流； 8-飞溅出的金属液滴； 9-烟尘
供氧操作是指调节氧压或枪位，达
到调节氧气流量、喷头出口气流压力
及射流与熔池的相互作用程度，以控
制化学反应进程的操作。 供氧操作分为恒压变枪、恒枪变 压和分阶段恒压变枪几种方法。国内 多采用第三种操作法。
工艺流程
120 t 转 炉 4
LF炉 5
炼 铁 铁水
脱硫站
RH炉 1
热 轧 带 钢 厂
板坯热送 板坯连 铸 机 5台
码垛、外销
产能情况
二炼钢目前已具备年产能800万吨的能力。
产量（万吨）
900 800 700 600 500 400 300 200 100 0
779.59
691.84
704.58
部回收利用，煤气、蒸汽回收发电，水循环利用，废水“
零排放”，实现节能、环保、循环经济。
组织机构
第二炼钢厂共设8个车间、6个科（室），分别为原料车 间、转炉车间、精炼车间、板坯一车间、板坯二车间、维修 车间、天车车间、运转车间、生产科、机动科、技术科、安
日照钢铁概况及生产流程简介
日照钢铁地理位置得天独厚，陆路、海路交通便利、淡水资源丰 富。是具备产品优势、规模优势、地域优势、资源优势的沿海钢 铁企业。主要产品有热轧带肋钢筋、热轧H型钢、热轧工字钢、 热轧带钢、高速线材,已形成了板、棒、线、型并举的产品格局。 产品畅销全国及世界各地。
公司现有员工12000余人，占地414公顷，年生产能力铁1300万吨， 钢1200万吨，材1500万吨。2010年，集团完成铁产量1302万吨， 钢产量1204万吨，材产量1185万吨。截至2010年底，集团已累计 产铁5245万吨，钢4997万吨，轧材4360万吨。
二、炼铁厂工艺流程图
焦碳 筛分室 振动筛 皮带机 振动筛 碎焦仓 皮带机 中间斗 烟 囱 料车 碾泥机房 煤炭粉 热风炉 热风 高炉 出铁场 铁水 炼钢 水 循环泵房 过滤池 加湿卸灰机 堆渣场 鼓风机房 煤气 高炉灰 水渣 称量斗 含尘废气 熔剂、烧结矿、球团矿、块矿 矿槽 给料机 振动筛 称量斗 皮带机 碎矿仓
炼钢厂概况及工艺
出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出 钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经氩站取样测温后钢包进入精炼站（或直供连 铸机）。精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇 炉次间成分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连 铸机节奏对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍采用电石进行扩散 脱氧，视情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。方坯连铸 工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后流入结晶 器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据方坯质量情况确 定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。 •炼钢工艺（二炼钢）：经过取样化验合格的铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预 脱硫处理。根据生产钢种对S含量不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。经 过预处理的铁水兑入120T转炉，转炉工序根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、 铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。冶 炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操作并配加辅 料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤石及菱镁 矿等。冶炼过程中对符合回收要求的转炉煤气进行回收。
钢铁工业生产流程及设备介绍
钢铁工业生产流程及设备介绍引言钢铁工业是现代工业的基石之一，广泛应用于建筑、交通、机械制造等各个领域。
钢铁的生产过程复杂而精细，需要一系列专业的设备来完成。
本文将介绍钢铁工业的生产流程以及相关设备的功能和作用。
生产流程钢铁的生产流程主要包括炼焦、铁矿石还原、炼钢和连铸四个主要环节。
以下是每个环节的详细介绍：炼焦炼焦是钢铁生产的第一步，其主要目的是将焦炭作为还原剂在高温下还原铁矿石。
炼焦过程包括煤炭的预处理、炼焦炉的装填和炉膛的炼烧。
预处理过程主要包括煤炭的破碎、除尘和配煤等。
炼焦炉是进行炼焦的主要设备，其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温下加热分解，并产生可燃气体和焦炭。
铁矿石还原铁矿石还原是将炼焦过程中得到的可燃气体作为还原剂，使铁矿石中的氧与还原剂反应，产生金属铁。
铁矿石还原分为两个阶段：矿石预处理和还原过程。
矿石预处理主要包括矿石的粉碎、除尘和磁选等。
还原过程利用高温可燃气体与铁矿石反应，将氧气从铁矿石中去除，得到还原后的金属铁。
炼钢炼钢过程是将还原后的金属铁中的杂质进行去除，使得钢的成分达到要求。
炼钢主要包括炼铁和炼钢两个阶段。
炼铁是将还原后的金属铁加入炉中，通过控制温度和氧气的供给，去除杂质。
炼钢是在炼铁后，向炉中加入适量的合金元素，调整钢的成分和性能。
连铸连铸是将炼钢后的熔融钢水进行浇铸，得到母坯或者成品钢材。
连铸主要包括钢水净化、铸坯连铸和初次冷却三个阶段。
钢水净化过程主要是通过除杂设备将钢水中的杂质去除。
铸坯连铸是将钢水注入连续铸造机中，在水平连铸机中进行定型，得到连铸坯。
初次冷却是通过冷却设备对连铸坯进行初次冷却，固化钢坯的表面。
设备介绍在钢铁工业生产流程中，各个环节都需要使用专业的设备来完成。
以下是几种常见的设备介绍：炼焦炉炼焦炉是将煤炭加热分解产生焦炭的主要设备。
其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温条件下，在缺氧环境中加热分解产生可燃气体和焦炭。
高炉高炉是进行铁矿石还原和炼铁的主要设备。
山钢集团日照钢铁镀锌卷生产流程
山钢集团日照钢铁镀锌卷生产流程工艺流程：1、开卷在带钢连续热镀锌作业线中都配有两台开卷机。
当一台在工作时，另一台作好准备以确保生产工艺的连续性。
在开卷机开卷之前，钢卷的待料鞍座和入口钢卷小车为开卷机做好上卷的准备。
钢卷的待料鞍座预先存放钢卷，入口钢卷小车在钢卷鞍座间移动钢卷，将钢卷运至开卷机芯轴处。
2、焊接在带钢连续热镀锌机组中，一些卷带钢靠焊机焊接起来，从而保证作业线的连续性。
所以焊接的好坏也会直接影响工艺段的连续热镀锌。
我们尽量不要因为设备故障和操作故障拖延焊接时间，迫使加工段减速，甚至停产。
因此不论是维修人员还是管理人员和操作人员，都必须对焊机给予重视。
首先，要切实加强对焊机的设备维修;其次要努力提高操作人员的熟练程度和技术水平，以便适应热镀锌机组优质高产的需要。
3、清洗段清洗段是镀前处理的重要部分，钢带必须在清洗段清洗干净，否则会直接影响钢带的镀锌效果。
表面清洗就是要清除掉带钢表面的残留的轧制油和铁粉。
清洗的过程即包括化学处理过程又包括物理处理过程。
化学处理就是用清洗液与带钢表面待清除层发生化学反应以达到洗目的。
物理处理就是用机械的方法，通过振动、机械摩擦、喷淋有机溶剂等方法去除带钢表面污物。
4、带钢连续退火炉热镀锌原板经过退火炉要达到两个目的。
第一，带钢在退火炉内要加热到一定温度。
首先在预热炉中把带钢预热到再结晶温度，然后在还原炉中把带钢加热到再结晶温度以上，并保温，均热最后带钢在冷却段被冷却到入锌锅温度。
第二，要使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，并且使带钢密封地进入锌锅中进行热镀锌。
5、气刀应用流体冲击学的原理来控制带钢镀锌层厚度的方法，习惯上称为吹气法镀锌。
这种方法采用的是一个横贯整个带钢宽度的缝形喷嘴，它喷出连续的象刀一样的扁平流，把带钢表面多余的锌刮掉，“气刀”即由此而得名。
6、光整设备热镀锌作业线内的光整机的功能是在张力控制下冷轧，消除屈服极限以获得好的表面质量。
它主要由光整辊`，压下装置，传动装置，倒向辊，棍面清扫装置(辊刷)，换辊装置等几部分组成。
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三、炼钢厂工艺流程
废钢、铁 吹氧 吹氮
二次烟气
高炉铁水 煤气
铁水包
混铁炉
铁水罐
造渣剂 地下料仓 皮带及炉顶料仓 称量和下料系统
顶吹氧气转炉
铁合金 铁合金料仓
称量系统
烟罩
转炉煤气回收 系统
渣罐 炉渣跨
热泼
烟囱排放
回收煤气
煤气柜
钢渣
钢水罐 钢包吹氩喂丝
连铸中间罐
高速结晶器 二次冷却
溜槽
煤气
称量系统 辅助散状料仓
炼钢工艺（一炼钢）：1-3#炉区铁水经成分化验合格后兑入600T混铁炉均匀成分及保 温。供4#炉铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。根据生产钢种对S含量 不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。1-3#炉铁水兑入60T转炉，转炉工序 根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根 据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。（部分转炉采用顶底复吹模式，底吹气体为氩气 、氮气等）冶炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操 作并配加辅料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤 石及菱镁矿等。冶炼过程中对符合回收要求的转炉煤气进行回收。供氧结束后进行拉碳 操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出钢。经过冶炼终点取样 化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情况下出钢。出钢过程中采 用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行脱氧及合金化操作，将钢水 Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所加物料主要有：颗粒增碳剂、 脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡及复合脱氧剂等）、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、 高碳锰铁、铌铁等）等。
炼铁工艺：外购的焦炭在机械化焦场进行堆存、混匀，由皮带运往高炉配料仓中配 料，按照高炉要求，分批进行筛粉，打入高炉料车中，由高炉上料系统（斜桥料车） 运往高炉炉顶受料仓中。同时，外购的块矿和落地烧结矿、球团矿由地坑仓中由皮带 运往高炉配料仓中。高炉按照合理的比例，分批把高炉配料仓中的烧结矿、球团矿、 块矿进行搭配，经过筛粉后混合打入高炉料车中，由高炉料车运往高炉炉顶受料仓中 。焦炭和矿石分别由高炉料罐，布料溜槽布入高炉炉顶进行冶炼。高炉从下部风口鼓 入热风帮助高炉内的焦碳燃烧。为减少焦碳使用量，高炉从进风口喷入磨好的煤粉和 焦碳一同燃烧。燃烧后的煤气带着大量的热量加热上部的原料，同时还原原料，冶炼 出铁水。铁水经过高炉铁口出铁后排入铁水罐中，由机车运往炼钢。由高炉铁口一块 出来的高炉炉渣，经过水冲渣处理后，形成水渣运往水钢渣处理厂进行研磨，生产出 水渣微粉供水泥生产使用。经过加热和还原后的高炉煤气从高炉炉顶排除，经过煤气 除尘后供高炉热风炉、烧结点火器、发电厂等煤气用户使用。
四、轧材厂工艺流程
型钢工艺流程图
混合煤气
热钢坯
加热炉
高压水除鳞
开坯机
切头剪
冷锯
矫直机
冷床
分段剪/锯
连轧机组
码垛台
打捆机
称重/收集
成品库
型钢厂概况及工艺
H型钢厂有H型钢生产线1条，可生产H型钢、工字钢、槽钢三大系列52种规格，年产 能130万吨，其中H192×198轻型薄壁H型钢填补了国内空白。H型钢生产线包括侧进 侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉2座、1架可逆式开坯机、11架无牌坊精轧机组、 1座200t/h的步进梁式冷床、1台十辊矫直机、自动精整和堆垛设备1套。电气自动化控 制系统从德国西门子引进，部分辅助设备由达涅利设计、国内制作。采用连铸—热送 —半连轧短流程生产工艺，设计热装率为90%，生产过程采用计算机自动化控制，万 能轧机为盘式无牌坊轧机，结构紧凑，轧机钢度高。
冷却降温
造渣剂
沉淀澄清
出坯辊道 推钢机
冷床
烧结 钢坯
轧钢
炼钢厂概况及工艺
日照钢铁有限公司炼钢工序包括第一炼钢厂、第二炼钢厂，共8座转炉，9条连铸生产 线。其中包括4座公称容积60吨和4座公称容积120吨的转炉；9条连铸机包括4条小方坯 连铸机及5条板坯连铸机生产线。年核定产能钢水1260万吨，连铸坯1300万吨，平均日 产3.4万吨。由于炼铁产量所限，目前平均日常3.2万吨。
二、炼铁厂工艺流程图
焦碳 筛分室
含尘废气
熔剂、烧结矿、球团矿、块矿 矿槽
振动筛
给料机
皮带机
称量斗
振动筛
振动筛 碎焦仓
皮带机
称量斗
皮带机 碎矿仓
空气 预热器
助燃 风机
热风炉
烟 囱
热风
中间斗 料车 煤炭粉
高炉
出铁场
碾泥机房
铁水
炼钢
调压 阀组
布袋 除尘
鼓风机房
煤气
重力除尘 加湿卸灰机
高炉灰
炉前冲渣 过滤池 堆渣场 水渣
二、生产工艺流程及生产单位概况
日照钢铁产品流程全图
1、烧结厂工艺流程图（烧结一）
碎焦
原料系统 铁精粉
燃料破碎室
布袋除尘器 水封拉链循环
烟囱 风机 机尾三电场静电除尘器
白云石粉
生石灰粉
含铁杂料
配料仓
一次混合 二次混合 混合料仓
烧结机
水 蒸汽
混合煤气点火 机头三电场静电除尘器
单辊破碎机 带冷机 冷筛
水 循环泵房
炼铁厂概况及工艺
日照钢铁有限公司炼铁工序包括第一炼铁厂、第二炼铁厂，共16座高炉，其中450m3 的高炉两座、 530m3的高炉两座、 600m3的高炉两座、 700m3的高炉4座、 850m3的高 炉6座，总高炉面积11060m3，年核定产能1350万吨，平均日产3.7万吨，为降低成本， 目前公司生产以低品位矿为主，平均日产3.5万吨。
型钢工艺方法：连铸坯检验合格由热送辊道按炉号直接入炉，冷坯由冷上料台架按 炉号入炉。连铸坯根据钢种不同，加热到1200℃左右出炉，经高压水除鳞后送往开坯 机进行轧制；轧制延迟时，已出炉的连铸坯剔除并描号，以便适时回炉。轧件经开坯 机往复轧制5～9道次，由飞剪切头后送往精轧机组。精轧机组对轧件进行连续轧制， 根据轧制品种的不同，机组采用不同的组合方式。小规格成品长度超出冷床宽度，由 曲柄飞剪将BD来料分段进入精轧。下冷床的轧件温度应低于100℃，自然冷却温度过 高由冷床喷雾强制冷却，冷却后的轧件由辊道送至矫直机进行矫直。矫直后的轧件送 往编组台架，按照规格不同和锯切的要求进行分组，通常每3～6支为一组，由链式移 送装置送至定尺区辊道。由冷锯进行定尺锯切，定尺范围为6～18米。合格的定尺产 品送到双磁头码垛机按要求进行码垛，非定尺产品送往改尺台架，利用带锯进行改尺 。码垛后的产品打捆包装和压牌，按要求标识后入库、发货。
棒材厂（螺纹钢）工艺流程图
混合煤气
热钢坯 加热炉
高压水除鳞
粗轧机组
切头剪
冷床 飞剪 精轧机组
切头剪
中轧机组
冷剪 打捆机 称重/收集 成品库
棒材厂概况及工艺（一）
棒材厂概况：棒材厂有棒材生产线、盘螺生产线各一条，可生产国标、日 标、英标Φ8—40mm的带肋钢筋和Φ16—50mm的圆钢，年产能195万吨。其 中棒材年产能力为125万吨，盘螺的年产能力为75万吨。棒材的粗、中轧机 组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，精轧机组由6架轧机组成， 第 1、3、5为平辊轧机，第2、4、6为平立可转换轧机；包含侧进侧出空、煤气 双蓄热式步进梁加热炉1座、飞剪3台，定尺冷剪1台，冷床及收集台架一套 。盘螺的粗、中轧机组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，预精轧机 组由6架轧机组成，精轧机组由10架45°无扭轧机组成；包含侧进侧出空、 煤气双蓄热式步进梁加热炉1座、飞剪3台，吐丝机及夹送辊1台，水冷线1套 ，斯太尔摩散冷辊道及集卷筒1套，VCC卷筒1台套，P&F线及打捆机1台套 。均采用连铸—热送—全连轧短流程生产工艺，设计热装率为90%，生产过 程采用计算机自动化控制，轧机均采用SY-5型高刚度无牌坊轧机，结构紧凑 ，轧机钢度高。
球团工艺：进厂适合球团生产的精粉，经过一次料场堆存，由铲车运往球团配料仓 进行配料，配加一定的膨润土后，由皮带运往烘干机烘干，经润磨机润磨，由圆盘造 球机造球形成生球，由皮带运往球团布料矿槽布料，由两次滚筛筛粉，合适的生球布 到链篦机上进行干燥预热，由链篦机溜槽布到回转窑中进行焙烧，经过焙烧的球团环 冷机冷却后由汽车运往高炉地坑仓中。
日照钢铁地理位置得天独厚，陆路、海路交通便利、淡水资源丰 富。是具备产品优势、规模优势、地域优势、资源优势的沿海钢 铁企业。主要产品有热轧带肋钢筋、热轧H型钢、热轧工字钢、 热轧带钢、高速线材,已形成了板、棒、线、型并举的产品格局。 产品畅销全国及世界各地。
公司现有员工12000余人，占地414公顷，年生产能力铁1300万吨， 钢1200万吨，材1500万吨。2010年，集团完成铁产量1302万吨， 钢产量1204万吨，材产量1185万吨。截至2010年底，集团已累计 产铁5245万吨，钢4997万吨，轧材4360万吨。
炼钢厂概况及工艺
供氧结束后进行拉碳操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出 钢。经过冶炼终点取样化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情 况下出钢。出钢过程中采用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行 脱氧及合金化操作，将钢水Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所 加物料主要有：颗粒增碳剂、脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡等）、合金（硅铁、 硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌 ，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经 氩站取样测温后钢包进入精炼站。 精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇炉次间成 分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连铸机节奏 对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍采用电石进行扩散脱氧，视 情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。 板坯连铸工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后 流入结晶器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据板坯质 量情况确定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。