预制混凝土桩施工工艺模板

预制混凝土桩施工

工艺

混凝土预制桩施工

1 施工准备

1.1 材料及机具

1.1.1水泥: 宜采用强度等级不低于3

2.5级得普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

1.1.2 砂: 用中砂, 含泥量不大于3%。

1.1.3石子: 粒径为5~40mm, 且不大于1/3钢筋主筋净距的碎石或卵石, 含泥量不大于1%。

1.1.4水: 宜用饮用水或不含有害物质的洁净水。

1.1.5外加剂、掺和剂: 根据气候条件、工期和设计要求等, 经过试验确定。

1.1.6 钢筋: 钢筋级别、直径应符合设计要求。

1.1.7 接桩材料:

( 1) 焊接接桩: 钢板宜用低碳钢, 焊条宜用E43系列;

( 2) 法兰接桩: 钢板和螺栓宜用低碳钢;

( 3) 硫磺胶泥锚接桩: 硫磺胶泥的配合比应经过试验确定。

1.1.8 机具:

( 1) 制桩机具: 钢筋调直机、弯曲机、切断机、对焊机、点焊机、电焊机、混凝土搅拌机、翻斗车或手推车、插入式高频振捣器等。

( 2) 运输机具: 大型拖车、汽车起重机或履带式起重机、垫木等。

( 3) 沉桩机械: 柴油打桩机或振动沉桩机、钻孔沉桩机、压入式沉桩机等。

( 4) 接桩机具: 电焊机、硫磺胶泥熬制及灌注专用工具。

( 5) 其它: 铁锹、铁板、台秤、胶皮管、铁抹子、水准仪、经纬仪、钢卷尺、水准尺等。

1.2 作业条件

1.2.1制桩

( 1) 各种原材料已经检验, 并经试配提出混凝土配合比。

( 2) 预制场地符合要求。

( 3) 机具齐全

( 4) 对提供的桩基布置图、桩基施工图进行会审, 并进行技术交底。

1.2.2运输和堆放

( 1) 预制桩强度达到起吊、运输要求。

( 2) 堆放位置符合要求。

( 3) 起吊、运输设备齐备, 并达到要求的能力。

1.2.3 沉桩

( 1) 提供建筑场地的工程地质勘查报告, 必要时还需补充静力触探或标贯试验等原位测试资料。

( 2) 清理地上和地下障碍物。打桩场地应平整, 地面承载力应能适应桩机工作的正常运转; 施工场地应保持排水沟畅通, 注意施工中的防震问题。

( 3) 施工前, 试验桩数量不少于2根。确定贯入度并核验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。

( 4) 编制施工组织设计或施工方案, 并做详细的技术交底。

( 5) 预制桩的检验资料齐全。

( 6) 沉桩机具已全部进入现场并试运转正常。

( 7) 已放线定位完毕。

2 操作工艺

2.1 工艺流程

2.2 制桩

2.2.1制作程序: 现场布置→整平压实→制作胎膜→绑扎钢筋支模→安设吊环→浇筑混凝土→养护至30%强度拆模再支上层模→涂隔离剂→叠制→养护至70%强度起吊→100%强度运输、码放。2.2.3 预制桩纵向钢筋的张拉应单根进行, 以应力控制为宜, 且每根张拉应力控制一致。在纵向钢筋张拉后, 再与横向钢筋绑扎在一起。

2.2.4制作模板可用木模板或钢模, 应保证平整牢固、尺寸准确,

并刷隔离剂。

2.2.5制桩的混凝土应从桩顶向桩尖连续浇筑, 严禁中断, 振捣时应边振边抹边找平, 达到内实外光。

2.2.6 预制桩制作完毕后, 应覆盖洒水养护不少于7d。当采用蒸汽养护时, 在蒸养后还应适当增加自然养护天数。

2.2.7重叠法制作预制桩时, 应符合下列规定:

( 1) 桩与邻桩及底模之间的接触面不得粘连。

( 2) 上层桩或邻桩的浇筑, 应在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后进行。

( 3) 桩的重叠层数一般不宜超过四层。

( 4) 桩的吊环处应振捣密实。

2.3 运输堆放

2.3.1 预制桩运输时, 应用垫木支垫平稳、位置准确, 叠放的层数不得超过三层, 严禁在场地上直接拖拉桩体运输。运输长桩时, 垫木下宜放活动支座。

2.3.2预制桩堆放时, 应按规格、桩号分层叠放在平整、坚实的地面上; 垫木与吊点应保持在同一纵断面上, 且各层垫木应上下对齐, 堆放层数不宜超过四层。最下一层的垫木应适当加宽加厚, 或采用质地良好的枕木, 以免因场地浸水、垫木下陷, 使底层受弯曲作用而发生断裂。