轮毂单元耐久性测试规范
助力自行车轮毂电机轮毂冲击测试标准
助力自行车轮毂电机轮毂冲击测试标准助力自行车轮毂电机轮毂冲击测试标准随着城市交通压力的增加和环境保护意识的提高，助力自行车作为一种环保、便捷的交通工具，受到了越来越多人的青睐。
其中，助力自行车的核心部件之一就是轮毂电机轮毂。
为了确保助力自行车的性能和质量，轮毂电机轮毂的冲击测试标准显得尤为重要。
助力自行车的轮毂电机轮毂冲击测试标准不仅仅关乎产品的质量和可靠性，也关系到骑行的安全性。
通过对助力自行车的轮毂电机轮毂进行冲击测试，既可以验证产品设计和制造工艺的合理性，又可以评估产品在使用过程中的耐久性和稳定性。
轮毂电机轮毂冲击测试的目的在于模拟助力自行车在使用过程中可能遇到的冲击和振动，评估轮毂电机轮毂在不同冲击条件下的性能表现。
常见的冲击测试包括静态载荷测试、动态载荷测试和冲击耐久测试等。
静态载荷测试旨在模拟助力自行车在停止状态下承受的最大载荷。
通过在轮毂电机轮毂施加一定的静态载荷，可以评估轮毂电机轮毂的结构刚度和强度。
而动态载荷测试则是通过模拟助力自行车在行驶过程中受到的动态载荷进行测试。
这种测试可以检验轮毂电机轮毂在运动状态下的耐久性和稳定性，以确保在高速、颠簸的路况下，轮毂电机轮毂仍然能够正常运行。
冲击耐久测试是对轮毂电机轮毂进行长期连续冲击的测试。
通过模拟真实的骑行环境和使用条件，可以评估轮毂电机轮毂在长时间运行中的性能和寿命。
这种测试主要考察轮毂电机轮毂在不同路况下的抗冲击性能，以确保产品在使用寿命期间保持稳定和可靠的性能。
不同的轮毂电机轮毂冲击测试标准可以根据实际应用场景和要求来确定。
根据助力自行车使用的领域、使用条件和环境等，可以制定对应的冲击测试标准。
对城市通勤助力自行车而言，主要考察轮毂电机轮毂在长时间高频率的冲击下的性能，以确保轮毂电机轮毂在城市道路经常遇到的颠簸和坑洼路面中仍然能够稳定工作。
轮毂电机轮毂冲击测试标准还应包括测试过程、测试方法和测试要求等内容。
测试过程应该包括测试前的准备工作、测试时的实验参数和测试后的数据处理与分析。
最新轮毂单元耐久性测试规范
Q/WQZ162—2000轮毂单元耐久性测试规范1 范围本标准适用于汽车前、后轮毂轴承单元耐久性的试验。
2引用标准STI—03A 德尔福轮毂轴承耐久性测试3 测试规范3.1 记录形式所有的试验数据都要记录在《轮毂单元耐久性试验记录单》上。
3.2 设备要求试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
3.2.1保持输入负荷不超过5%。
3.2.2保证循环时间不超过3%。
3.2.3测量和记录轴承单元在轮毂外径表面的温度。
3.2.4控制试验轴承单元试验时的振动值。
3.2.5保证转速误差不超过2%.3.2.6保证载荷、电流、试验温度、振动值超标时能自动停机。
3.2.7所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
3.3 试验轴承样品3.3.1 试验轴承单元应是经检测符合图纸要求的合格品，每一批次随机抽样八套，其中六套作为试验样品，另两套备用。
3.3.2 在样品的非基准面上逐套编号，批与批，套与套不得重号或缺号，每种轴承编号的位置应一致。
3.4 试验方法3.4.1定义3.4.1.1径向负荷是一垂直于轴承轴线且作用于车轮中心线的一恒力。
Q/WQZ162—20003.4.1.2轴向负荷是一平行于试验轴承旋转轴线的一周期性循环力。
它与旋转轴线的距离等于车轮旋转半径。
3.4.1.3 如果试验轴承出现任何包括面积为0.01平方英寸（6.452平方毫米）或更大的剥落，则应视为失效。
（失效是通过声音及振动来确定的）3.4.2安装：3.4.2.1试验轴承必须履行下列检查：a、记录轴承的重量，精确到十分之一克。
b、测量和记录轴承安装前后和游隙。
c、测量和记录轴承的旋转力矩。
（轴承在300rpm的转速下运转三分钟后所测力矩）3.4.3安装方法3.4.3.1将轮毂轴承用规定的螺栓及力矩拧紧。
3.4.3.2将联接套与试验机连接好。
3.4.3.3将轴承与加力套按规定的要求连接好。
3.4.3.4将连接好的轴承与联接套用螺栓连接牢固。
轮胎耐久试验标准
轮胎耐久试验标准轮胎是汽车的重要零部件，其性能直接关系到车辆的行驶安全和舒适性。
为了确保轮胎的耐久性能符合要求，需要进行耐久试验。
轮胎耐久试验是指通过模拟实际使用条件，对轮胎进行长期的耐久性能测试，以验证其在不同路况和使用条件下的耐久性能。
一、试验标准的制定背景轮胎的耐久性能是指其在一定使用条件下的使用寿命和性能稳定性。
轮胎在使用过程中会受到各种外部因素的影响，如路面摩擦、温度变化、载荷变化等，这些因素对轮胎的磨损、老化和性能稳定性都会产生影响。
为了确保轮胎能够在不同的使用条件下具有良好的耐久性能，需要对其进行耐久试验。
二、试验标准的制定原则1.模拟实际使用条件。
试验标准要求能够充分模拟轮胎在不同路况和使用条件下的实际使用情况，以验证其耐久性能。
2.考虑安全性。
试验标准要求能够保证试验过程中的安全性，确保试验人员和设备的安全。
3.确保可重复性。
试验标准要求能够保证试验结果的可重复性和可比性，以确保试验结果的有效性。
三、试验标准的内容轮胎耐久试验标准通常包括以下内容：1.轮胎寿命试验。
轮胎寿命试验是指对轮胎在不同使用条件下的使用寿命进行测试，以验证其在实际使用中的耐久性能。
试验要求对轮胎在不同路况和使用条件下进行长期的使用，并对其进行定期的检测和评估，以确定其使用寿命。
2.耐久性能评价。
轮胎耐久性能评价是指对轮胎在不同使用条件下的耐久性能进行评价，包括磨损、老化、性能稳定性等。
试验要求对轮胎在不同路况和使用条件下进行定期的性能评价，以验证其耐久性能。
3.轮胎使用限制。
轮胎使用限制是指对轮胎在不同使用条件下的使用限制进行评定，包括速度限制、载荷限制、使用环境限制等。
试验要求对轮胎在不同使用条件下进行定期的使用限制评定，以确定其适用范围和使用条件。
4.轮胎寿命预测。
轮胎寿命预测是指对轮胎在不同使用条件下的寿命进行预测，以确定其在实际使用中的使用寿命。
试验要求对轮胎在不同路况和使用条件下进行长期的使用，并对其进行定期的寿命预测，以确定其使用寿命。
各国轮毂测试标准
各国轮毂测试标准
各国的轮毂测试标准包括：
1. 美国的DOT标准：所有进入美国销售的轮毂都必须通过DOT认证，该认证要求轮圈在弯曲负荷耐久测试及以全负荷运转50万转为测试标准的径向负荷耐久测试中，不得产生新裂纹，旧裂纹不得继续成长；在撞击测试中受测轮圈在接受30度及90度撞击测试时不得产生裂纹或变形。
2. 德国的TUV标准：德国以TUV认证为标准，在德国TUV的测试中，受测轮圈需要在弯曲负荷耐久测试以及以全负荷状态下径向负荷耐久测试中，不得产生裂纹且螺杆扭力降低不得超过30%；撞击测试中不得产生裂纹且一分钟内不得出现胎压降低。
3. 日本的VIA（JWL）标准：VIA是日本车辆检查协会的认证标志，而JWL 是日本铝合金轮圈测试机构的认证标志；凡在日本市场上市销售的轮圈都需要经过这两个机构根据《日本轻合金轮圈测试协议规定》制定的轮圈测试。
根据测试标准，受测轮圈必须在弯曲负荷耐久测试机以运行50万转为测试标准的径向负荷耐久测试，不得产生轮圈变形或裂纹；13度撞击测试不得产生贯穿性裂纹；30度撞击测试不得产生裂纹，方可视为合格。
4. 中国的MMS标准：中国缺乏统一的强制性轮圈测试标准，不过有一个中国自主轮圈品牌自行订立了一套轮圈测试标准：MMS（Mod Max Standard，意为改装最大化标准）。
总的来说，各国对于轮毂的测试标准不一，而且随着技术进步，未来这些标准也可能会发生改变。
如需了解最新的各国轮毂测试标准，建议查阅相关的国际标准或者各国的国家标准。
全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法的研究
230全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法的研究牛 飞1，丁纪龙2*，高 明2，张乐乐3，陈绪飞4，王 丁2，郑嵩嵩2，袁桂真2（1.华勤橡胶工业集团，山东 济宁 272100；2.济宁齐鲁检测技术有限公司，山东 济宁 272100；3.倍耐力轮胎有限公司，山东 济宁 272100；4.通力轮胎有限公司，山东 济宁 272100）摘要：开发一种全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能试验方法，并与目前应用较为普遍的2种常规试验方法进行对比分析。
结果表明：采用本试验方法测试全钢载重子午线轮胎胎圈耐久性能时，对胎面进行打磨至花纹沟底0～1 mm ，可有效提升轮胎肩部散热效率，试验速度和充气压力更接近目前国内载重轮胎在实际路况下的真实使用状态；与2种常规试验方法相比，本试验方法中轮胎累计行驶时间较长，试验周期较短，试验成本较低，可参考性更好。
关键词：全钢载重子午线轮胎；胎圈；耐久性能；试验方法中图分类号：TQ336.1 文章编号：2095-5448（2024）04-0230-03文献标志码：A DOI ：10.12137/j.issn.2095-5448.2024.04.0230轮胎是车辆的重要部件之一，其主要作用为支撑车辆并承受车辆质量，传递力和力矩，保证行驶安全性、稳定性、舒适性和操纵性等，减轻和吸收车辆行驶过程中的震动和冲击力，降低行驶过程中的噪声[1-4]。
轮胎主要由胎面、胎体、带束层、气密层和胎圈等组成。
胎面是轮胎唯一与地面接触的部位，需要超强的耐磨性能，以及保持轮胎牵引力和降低滚动阻力的特性；胎体起到支撑轮胎结构的作用，需要高强度和耐疲劳性能，帮助轮胎承受负荷和震动；带束层在胎面与胎体之间，沿胎面中心线圆周方向箍紧胎体等材料层，对胎体起到束缚和保护作用，对胎面起到加强作用，提高轮胎的高速性能和抗刺穿性能；气密层防止轮胎内的压缩气体泄漏，维持轮胎的充气压力；胎圈由钢丝圈、三角胶、胎圈包布等组成，结构相对复杂，胎圈是轮胎唯一与轮辋直接接触的部位，在轮胎各部件中硬度最大，其主要作用是与轮辋互相作用形成密封，减缓外界冲击，并支撑车辆实现轮胎与路面的接触，保证车辆在路面上平稳行驶[5-9]。
汽车轮毂安全性能分析的试验方法
汽车轮毂安全性能分析的试验方法汽车轮毂是汽车的重要组成部分，对于汽车的安全性能起着至关重要的作用。
因此，对汽车轮毂的安全性能进行分析和试验是非常重要的。
下面将介绍汽车轮毂安全性能分析的试验方法。
首先，汽车轮毂的安全性能主要包括承载能力、抗疲劳性能、抗冲击性能和防锈性能等方面。
针对这些性能，进行试验时需要考虑以下几个方面：1. 承载能力试验：承载能力是轮毂的重要性能之一，试验时可采用静载试验和动载试验两种方法。
静载试验是通过在轮毂上施加静态载荷，检测轮毂的变形情况，从而评估其承载能力。
动载试验则是在轮毂上施加动态载荷，观察轮毂的变形和应力分布情况，以评估其在实际行驶中的承载能力。
2. 抗疲劳性能试验：汽车轮毂在长时间的行驶过程中会受到不断的振动和载荷作用，因此其抗疲劳性能是非常重要的。
为了评估轮毂的抗疲劳性能，可以进行循环载荷试验和疲劳寿命试验。
在循环载荷试验中，轮毂被施加循环载荷，观察其疲劳性能表现；而疲劳寿命试验则是通过连续加载轮毂，观察其耐久性能。
3. 抗冲击性能试验：汽车在行驶过程中会受到各种外部冲击，因此轮毂的抗冲击性能也是需要被考虑的。
通过在试验中施加各种不同程度的冲击载荷，观察轮毂的破坏情况和变形程度，从而评估其抗冲击性能。
4. 防锈性能试验：轮毂在使用过程中可能会受到腐蚀和氧化的影响，因此其防锈性能也是需要被测试的。
可以通过腐蚀试验和盐雾试验等方法，评估轮毂的防锈性能表现。
综上所述，通过对汽车轮毂的承载能力、抗疲劳性能、抗冲击性能和防锈性能等方面进行全面的试验分析，可以全面评估其安全性能表现。
汽车轮毂的安全性能分析试验方法对于提高汽车整车的安全性能具有重要意义，也对车辆的行驶安全起着至关重要的作用。
乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范
周边零部件表面处理状态需与设计状态一致，不存在表面质量问题。
8 试样放置
5
T/CSAEXX－ 20 1 9
试样不应放在盐雾直接喷射的位置。 试验表面在盐雾箱内的放置角度是非常重要的，试样表面朝上并尽可能与垂直方向成20°±5°。 试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，也不相互接触。试样之间的距离不影响盐 雾自由降落在试样表面上，试样上的滴液不得落在其他试样上。 试样支架用惰性的非金属材料制成。悬挂试样的材料不能使用金属，应使用人造纤维、棉纤维或 其他绝缘材料。
乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范
T/CSAEXX－ 20 1 9
1 范围
本标准规定了乘用车镁合金车轮耐蚀性能测试规范。 本标准适用于乘用车镁合金车轮耐蚀性能评价。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
图 2 循环腐蚀标准试板固定示意图
5.5 试验监控
图 3 循环腐蚀标准试板装配示意图
3
T/CSAEXX－ 20 1 9
在试验过程中，每完成一定数量的循环次数（通常为5个循环）后，详见表1所示，需要将循环腐 蚀标准试板取出称重以监控腐蚀情况，控制腐蚀速率，腐蚀量详见图4，称重前要采用喷砂工艺清除全 部锈蚀。
图 4 循环腐蚀标准试板腐蚀量曲线
5.6 腐蚀量、腐蚀深度、腐蚀速率
清除腐蚀残留物后，测量循环腐蚀标准试板的重量，按照公式1计算腐蚀深度，按照公式2计算腐 蚀速率。
H
10 ........................（公式1）
轮毂单元轮毂螺栓压人牢固性测试规范
Q/WQZ168—2000 轮毂单元轮毂螺栓压人牢固性测试规范1.0 范围本标准适用于任何带细齿的轮毂螺栓，也允许测试轮毂螺栓的扭裂值和螺栓细齿的强度与顾客要求比较。
2.0 引用标准STI—41 德尔福轮毂轴承单元轮毂螺栓压入牢固性测试3.0 测试规范3.1记录形式所有的试验数据都要记录在《轮毂螺栓压入牢固性测试记录单》上。
3.2设备要求3.2.1试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
3.2.2保证能将螺栓扭断的数字式扭力扳手，扭力扳手须定期效验。
3.2.3夹住螺杆的工具。
3.2.4能固定轮毂单元的工作台。
3.2.5扭力扳手应定期校验，使用时应在有效期内。
3.3试验轴承样品3.3.1 试验轴承单元应是经检测符合图纸要求的合格品，每一批次随机抽样三套，其中二套作为试验样品，另一套备用。
3.3.2 对样品的每个螺栓编号，批与批，套与套，螺栓与螺栓之间不得重号或缺号，每种轴承编号的位置应一致。
3.4试验方法3.4.1安装浙江万向汽车轴承有限公司2000-04-10批准 2000-04-20实施Q/WQZ168-2000a、固定好轮毂单元，使轮毂螺栓朝上。
ｂ、将螺杆用夹具夹好。
ｃ、用扭力扳手将力矩加在螺杆上。
3.4.2试验：a、显示器显示扭矩值。
b、当显示器扭矩值接近最大值时，螺栓开始屈服（或断裂）或在断裂前旋转c、记录显示器的最大值a、继续下一螺栓的试验。
b、在此试验情况下，合格要求为螺栓在细齿孔中打滑前因断裂。
3.4.3试验后：将断裂螺栓编号（与原位置编号一致），并保存好。
3.4.4试验结果：a、试验室须及时准确地提供轴承的试验报告。
b、试验数据需由工作需要的部门作出解释。
c、完成的试验结果必须反映设备的设定数（ID）和校准的到期日。
d、所有的原始数据要附给相关的工程部门，并存档在试验室的档案柜中。
轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱设计
轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱设计黎桂华1,2,李兴林3,鄢建辉3(1.华南理工大学 机械工程学院,广东 广州 510640;2.韶关东南轴承有限公司,广东 韶关 512029;3.杭州轴承试验研究中心,浙江 杭州 310022)摘要:为了满足加速寿命试验准则和有效缩短台架试验的时间,提出了通过改变侧向加速度的使用率,在保持侧向加速度最大值不变的前提下,设计轿车轮毂轴承耐久性试验载荷谱的思路。
关键词:滚动轴承;轿车轮毂轴承;耐久性试验;载荷谱中图分类号:TH133.33;TP80611 文献标识码:B 文章编号:1000-3762(2006)01-0027-02符号说明g重力加速度,9.81m/s2a g侧向加速度(转弯加速度,汽车右转弯为正值),m/s2H车辆重心(质心)对地面的高度,mmT轮距,mmW满载后前轴或后轴载重,kgR s轮胎半径,mmf w载荷系数F y作用于轮胎的轴向载荷(轴向的路面反作用力),NF z作用于轮胎的径向载荷(径向的路面反作用力),NP i侧向加速度的使用率,%C轮毂轴承的基本额定(径向)动载荷,N P m轮毂轴承所受的当量载荷,N下标r表示径向L表示左(轮)R表示右(轮)特定应用场合下的轴承寿命常常是通过专门试验来确定的,这种试验也称为台架试验(BE NCH TEST)或耐久性试验,它模拟实际应用场合的主要工作参数,使加速试验达到逼真的效果。
SK F 开发了一种A字形试验机,专门用于汽车轮毂轴承试验。
该试验机使用实际轿车装置系统,模拟轮毂的环境条件。
轿车轮毂轴承的耐久性试验模仿真实工况周期性地施加动态循环载荷,该载荷收稿日期:2005-08-01;修回日期:2005-09-10等效于轿车轮胎的径向、轴向载荷,综合考核轮毂轴承的设计、材料、工艺、热处理等,最终完成轮毂轴承的疲劳寿命的评定。
1 加速寿命试验的准则加速寿命试验是指在超过正常使用条件下的寿命试验。
在典型的应用场合,滚动接触表面发生初始疲劳剥落的时间大约为10～15年。
轮毂轴承试验规范修改_3
轿车轮毂轴承单元试验规范（草稿）轴承厂家需要提供的试验报告有：轮毂单元轮毂螺栓压人牢固性试验、轮毂单元泥浆/盐水喷溅试验、轮毂单元耐久性试验、轮毂单元法兰盘旋转疲劳试验、带ABS轮毂单元传感器电子信号检测、轮毂单元高温耐久性试验、轮毂单元静态侧向压力试验、漏脂试验我公司需要进行的试验为：轮毂单元泥浆/盐水喷溅试验、轮毂单元耐久性试验、带ABS轮毂单元传感器电子信号检测、轮毂单元法兰盘旋转疲劳试验规范、漏脂试验轮毂轴承泥浆/盐水喷溅试验规范作本试验前，轴承需经过24小时高低温交替循环理化处理，循环如下：高温（107±5℃）3小时，低温（-40±5℃）3小时注意事项：1、高低温交换时要让样件温度恢复到室温，防止样件的金属部分产生裂纹等损伤；2、需要加紧内圈，防止水分进入；3、防止对密封圈划伤磕碰；4、作完高低温后要将水分处理干净，避免水分进入轴承。
一、记录形式所有的试验数据都要记录在试验记录单上。
二、设备要求试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
1 保持输入负荷不超过5%。
2 保证载荷循环时间不超过3%。
3 保证试验转速误差不超过2%。
4 监测试验轴承单元试验时的振动值。
5 保证泥浆/盐水的喷溅循环按规定要求执行。
6 保证载荷、电流、试验温度、振动值超标时能自动停机。
7 保证水泵的流量。
8 保证泥浆/盐水的配制比例，并混合均匀。
9 有能保证混合液循环的水箱和管路。
10 所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
11 在样品的非基准面上逐套编号，不得重号或缺号，轴承编号的位置应一致。
三、试验方法1 定义径向负荷是一垂直于轴承旋转轴线且作用于车轮中心线的一恒力。
轴向负荷是一平行于试验轴承旋转轴线的一周期性循环力。
它与旋转轴线的距离等于车轮滚动半径。
2 喷水管口距离轴承密封件表面距离为20mm。
3 水管直径为 9.5mm。
4 如果试验轴承出现任何包括面积为1mm2或更大的剥落，则应视为失效。
汽车轮毂试验标准
汽车轮毂试验标准汽车轮毂是车辆上的重要组成部分，它承载着汽车的重量并与地面接触，直接影响着车辆的操控性能和行驶安全。
为了确保轮毂的质量和性能达到要求，需要进行一系列的试验来对其进行评估。
本文档旨在制定汽车轮毂试验标准，确保轮毂的质量和安全性能。
2、试验项目2.1 轮毂静载试验静载试验用于评估轮毂在静止状态下承受车辆静态负荷时的稳定性和承载能力。
试验过程中，轮毂应承受一定的压力，并保持一段时间以观察其变形情况和效果。
2.2 轮毂动态载荷试验动态载荷试验用于评估轮毂在实际行驶过程中承受车辆动态负荷时的稳定性和承载能力。
试验过程中，轮毂应承受不同速度和路面条件下的冲击载荷，并观察其动态变形情况和影响。
2.3 轮毂高速旋转试验高速旋转试验用于评估轮毂在高速行驶状态下的平衡性和旋转性能。
试验过程中，轮毂应以一定速度旋转，并观察其平衡状态和振动情况，以确保不会出现不平衡和过大的振动。
2.4 轮毂耐热试验耐热试验用于评估轮毂在高温环境下的性能和稳定性。
试验过程中，轮毂应置于高温环境中，观察其表面温度、变形情况和变质效果，以确保轮毂能够在高温条件下正常工作。
2.5 轮毂耐腐蚀试验耐腐蚀试验用于评估轮毂在恶劣环境下的抗腐蚀性能。
试验过程中，轮毂应暴露在腐蚀性介质中，观察其表面腐蚀情况和质量损失程度，以确保轮毂能够抵抗腐蚀并具有较长的使用寿命。
3、试验方法3.1 试验装置为了保证试验的准确性和可重复性，需使用专用试验装置进行试验。
试验装置应具备相应的控制和监测功能，能够模拟实际使用环境下的载荷和条件。
3.2 试验条件试验时需严格控制试验条件，包括试验温度、湿度、载荷大小、速度等。
这些条件应根据实际使用情况进行选择，以保证试验结果具有较好的可靠性和实用性。
3.3 试验数据记录和分析试验过程中应及时记录试验数据，并进行分析和评估。
试验数据应包括轮毂的变形情况、负荷承载能力、旋转平衡性、耐热性能、腐蚀损失等指标，以便进行后续的结论和判断。
汽车轮毂试验的三个标准和分析过程
汽车轮毂试验的三个标准和分析过程一有关汽车轮毂的三个试验标准根据国内和国际标准化组织(ISO) 的规定，汽车轮毂必须满足三个典型试验的要求。
有关的国内标准与ISO 的标准是一致的，国外不同国家的标准可能不完全一样，但是基本方面还是一致的，只是具体载荷大小有所差别。
在国内，这三个试验对应的标准分别是：1. 车轮动态弯曲疲劳和径向疲劳试验方法- QCT221其中包含了动态弯曲和径向载荷两个疲劳试验标准。
2. 车轮冲击试验方法- GBT15704其中包含了轮毂冲击试验的标准。
下面简单介绍这三个试验标准。
标准1：汽车轻合金车轮的性能要求和试验方法QC/T221—1997前言本标准是根据1995 年标准制修订计划安排组织制定的。
本标准在制订过程中，参照采用了美国SFI、日本JASO 等有关标准。
本标准由机械工业部汽车工业司提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由广东南海中南铝合金轮毂有限公司负责起草、立中车轮制造有限公司参加起草。
本标准主要起草人：雷铭君。
1 范围本标准规定了汽车轻合金车轮的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求及试验方法。
本标准适用于全部或部分轻合金制造的汽车车轮。
2 试验项目2.1 动态弯曲疲劳试验；2.2 动态径向疲劳试验。
3 试验样品弯曲疲劳和径向疲劳试验用的车轮应是未经试验或未使用过的新成品车轮，每个车轮只能做一次试验。
4 动态弯曲疲劳试验4.1 试验设备试验台应有一个旋转装置，车轮可在一固定不变的弯矩作用下旋转，或是车轮静止不动，而承受一个旋转弯曲力矩作用（见图1）4.2 试验程序4.2.1 准备工作根据车轮在车辆上安装的实际情况，按规定的扭矩最低值的115%，将车轮紧固在试验装置的支承面上，螺母不允许加润滑剂。
调整车轮位置后，将轮辋的轮缘夹紧到试验夹具上。
试验的连接件和车轮的配合面应去除多余的堆聚物、灰尘或杂质。
车轮的螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
加载系统应保持规定的载荷，误差不超过±2.5%。
轿车轮毂轴承单元一般耐久试验分析
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｗｈ ｅ ｅ ｌ ｈ ｕ ｂ ｂ ｅ ａ ｒ ｉ ｎ ｇ ｕ ｎ ｉ ｔ ； ｓ ｉ ｍｕ ｌ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｘ ｐ ｅ ｉ ｒ ｍｅ ｎ ｔ ； ｌ ｏ ａ ｄ； ｓ ｐ ｅ ｅ ｄ
１ 前 言
轴 承疲 劳失 效 ，包 括 局 部浅 层疲 劳和 表层 疲 劳 两种 失 效形 式 ，具体 表 现 为 内外 圈滚 道 和滚 动 体 表 面有 疲 劳裂 纹 或材 质 剥 落 。结合 轮 毂轴 承 单 元 工作 特 点 ，在 对 失效 轴 承 的组 织 、硬 度 、材 料 和润 滑 状 况进 行 分 析后 发 现 ，造 成轴 承 疲 劳失 效 的原 因大 多 与轴 承 材质 、工艺 无关 。 当润滑 不 良 致使 润 滑 油膜 形 成 不理 想 或游 隙过大 致 使接 触 面 滑动 时 ，除在 接 触表 面 产 生赫 兹应 力 ，还会 在 接
ｅ ｎ ｄ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ ｌ ｙ ｔ ｅ ｓ ｔ ｅ ｄ ａ ｎ ｄ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ ｆ ｏ ｒ ｅ ｖ ａ ｌ ｕ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｎ ｏ ｉ ｓ ｅ ，ｃ ｒ ａ ｃ ｋ ， ｒ ａ ｃ ｅ ｗａ ｙ ｓ ｕ ｒ ｆ ａ ｃ ｅ ｓ ｐ ａ ｌ ｌ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｄ ｅ ｎ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ． Ｔｈ ｅ ｒ ｅ ｓ ｕ ｌ ｔ ｓ ｓ ｈ ｏ ｗ ｔ ｈ ａ ｔ
第３ ８ 卷
２ ０ １ ７年
第１ 期
３ 月
哈
尔
滨
轴
承
Ｖｏ １ ． ３ ８ Ｎｏ ． １
Ｊ ＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＨＡＲＢＩ Ｎ ＢＥＡＲＩ ＮＧ
Ｍａ ｒ ．２０１ ７
轮毂tuv测试标准
轮毂tuv测试标准TUV测试标准在轮毂行业中起着至关重要的作用。
TUV是指Technischer Überwachungsverein，是德国汽车部门最具影响力的认证机构之一、其测试标准涉及到设计、制造和性能方面的多个参数。
以下将详细介绍轮毂TUV测试标准。
首先，在设计方面，TUV测试标准要求轮毂必须符合相关的设计规范。
这包括对轮毂的尺寸、结构和形状等方面的要求。
尺寸方面，轮毂必须符合规定的直径、宽度和孔距等参数，以确保其可以适配车辆的车轮规格。
结构方面，轮毂必须具备足够的强度和刚度，以确保在使用中不会发生断裂和变形等问题。
形状方面，轮毂必须符合美学要求，以满足消费者对外观的需求。
其次，在制造方面，TUV测试标准要求轮毂必须采用高质量的材料和先进的制造工艺。
材料方面，轮毂必须采用符合行业标准的合金材料，以确保其具备足够的强度和耐腐蚀性能。
制造工艺方面，轮毂必须采用精密的机械加工和焊接技术，以确保其具备良好的尺寸精度和强度分布。
此外，TUV还要求轮毂在制造过程中必须经过严格的质量控制，包括材料测试、尺寸测量和功能测试等。
最后，在性能方面，TUV测试标准要求轮毂必须具备良好的运动性能和稳定性能。
运动性能方面，轮毂必须具备良好的平衡性，以确保在高速行驶时不会产生震动和抖动等问题。
稳定性能方面，轮毂必须具备良好的刹车性能和操控性能，以确保在紧急制动和转弯等情况下能够保持稳定。
此外，TUV还要求轮毂必须经受住一系列的耐久性和安全性测试，以确保其在长时间使用和恶劣路况下的可靠性和安全性。
总之，TUV测试标准在轮毂行业中起着至关重要的作用。
其涉及到轮毂设计、制造和性能等多个方面的参数，要求轮毂必须符合相应的规范和要求。
通过TUV认证的轮毂，不仅具备良好的质量和性能，而且也能够提升消费者对产品的信任度和购买意愿。
因此，轮毂企业应密切关注TUV测试标准的要求，并积极推动产品的质量和技术的升级，以满足市场和消费者的需求。
轮胎测试技术
目录轮胎的耐久性能试验 (1)轮胎高速性能试验 (2)轮胎强度试验 (4)轿车无内胎轮胎脱圈阻力试验 (5)干地制动 (7)干地操控 (7)噪声测试 (7)滑行测试 (8)湿地制动 (8)湿地过弯 (8)国家质检中心的测试项目与具体方法检测国家橡胶轮胎质量监督检验中心国家橡胶轮胎质量监督检验中心（简称质检中心），是我国橡胶轮胎质量监督检验的权威机构。
1987年和1994年先后经国家商检局、国家技术监督局、国家科委批准认可为国家进出口商品检验局汽车轮胎认可实验室，国家轮胎产品认证实验室，科技成果检测鉴定国家级检测机构。
1997年9月，获得国家产品质检中心授权、计量认证和实验认可证书。
轮胎的耐久性能试验1)轮胎耐久性试验的概念在一定的温度（机内或室温）范围内，按国标充入规定气压的轮胎与轮辋的组合体，将轮胎按规定负荷压在作为活动模拟路面的转鼓上，转鼓以恒定的速度运行，按行驶时间逐步加负荷进行试验，以鉴定轮胎的耐热性和耐疲劳性。
2)试验说明A. 按国标中的规定轿车轮胎耐久性试验速度为80km/h，本次试验更加苛刻，速度为120km/h，提高了50% 。
B. 轮胎的试验负荷：根据轮胎标准负荷按试验的阶段逐步增加，如下表：阶段1 22 3 4 5 ......负荷率100 110 115 125 135 ......时间4 5 24 10 10 ......负荷率到150%不再增加，累计试验时间120小时，轮胎均未损坏。
轿车子午线轮胎耐久性检验结果品牌生产商型号轮胎耐久性检验结果检验速度(km/h) 累计检验时间(h) 检验结束时轮胎状况固特异(GOODYEAR) 固特异(大连) 195/60R14 86H 120 120轮胎未坏米其林(MICHELIN) 米其林(沈阳) 195/60R14 86H同上同上同上回力(Warrior) 上海轮胎195/60R14 86H同上同上同上韩泰(HANKOOK) 韩国韩泰195/60R14 85H同上同上同上锦湖(KUMHO) 韩国锦湖195/60R14 86T同上同上同上以上几个品牌的耐久性试验数据表明，它们都具有良好的耐久性能。
轮胎厂机床实验室标准
全钢丝子午线轮胎耐久试验方法1.目的规范全钢丝子午线轮胎耐久试验方法2.适用范围：全钢丝子午线轮胎3.参考文件GB/T 4501—19984.名词定义无5.权责5.1技术部负责本标准的拟定、修改、废除，并监督实施；5.2质检部实验室负责本标准的实施。
6．内容6.1试验范围本规则规定了全钢丝子午线轮胎耐久试验方法及试验要求。
6.2试验条件见全钢丝子午线轮胎耐久试验标准6.3试验程序6.3.1轮胎准备6.3.1.1试验轮胎必须先安装到特制的专用轮辋上。
有内胎轮胎手工上好压圈和压条，无内胎轮胎通过专用的轮胎装卸机进行装配，使轮胎和轮辋达到吻合。
6.3.1.2经检查轮胎与轮辋一切正常后，给轮胎充气，边充气边敲打，使胎圈和轮辋严密吻合，将气压定在超过标准气压0.05Mpa位置，给轮胎充气。
6.3.1.3检查轮胎气压，将气压调整到规定值，多余气体排掉。
6.3.2将轮胎轮辋组合体在试验温度下至少停放3小时后，利用起吊装置垂直安装到里程试验机上，并检查轮辋连接件螺丝是否牢固。
6.3.3检查、安装调整好各安全保护装置，使其达到最灵敏状态。
将机械两端油枪各推2-3下，给机械注油润滑。
关好机械安全罩。
6.3.4检查一切正常后，开机空负荷运行并调整到试验速度后加负荷，严禁先加负荷后开机（即带负荷开机）。
6.3.5试验期间环境温度应保持恒定，环境温度的测量装置应安装在距轮胎150～1000mm。
6.3.6检查和测量项目依据全钢丝子午线轮胎耐久试验标准。
6.3.7试验按规定程序连续进行，其间不得中断，不得重新调整气压，不得人为地冷却轮胎，并保持各阶段相应的试验负荷不变。
6.3.8轮胎按规定程序完成3个阶段的试验后，要立即停机，测量轮胎气压和主要尺寸。
6.3.9试验终止，卸下轮胎进行外观检查。
计取轮胎所达到的试验阶段和累计运行时间。
6.4注意6.4.1将轮胎气压重新调整到规定值，再停放15min后，测量轮胎主要尺寸。
6.4.2轮胎宽度必须在同一点处进行测量。
轮胎耐久性及轮胎高速性能转鼓试验机校准规范
中华人民共和国国家计量技术规范JJF 1 195--2008轮胎耐久性及轮胎高速性能转鼓试验机校准规范Calibration Specification of Drum Tester forTyre Endurance and High Speed Test2008—03—24发布2008—06—24实施国家质量监督检验检疫总局发布轮胎耐久性及轮胎高速性能转鼓试验机校准规范Calibration Specification of Drum Testerfor Tyre Endurance and High SpeedTest本规范经国家质量监督检验检疫总局2008年3月24日批准，并自2008年6月24日起施行。
归口单位：全国法制计量管理计量技术委员会起草单位：北京橡胶工业研究设计院汕头市浩大轮胎测试装备有限公司本规范由全国法制计量管理计量技术委员会负责解释JJF1195--2008本规范主要起草人：王克先(北京橡胶工业研究设计院) 高健(北京橡胶工业研究设计院) 李抱清(北京橡胶工业研究设计院) 陈迅(汕头市浩大轮胎测试装备有限公司)参加起草人：周勇力(北京橡胶工业研究设计院) 闫抒昀(北京橡胶工业研究设计院) 刘心慧(北京橡胶工业研究设计院)JJF1195--2008目录1 范围1 2引用文献1 3概述1 4计量特性l 4．1转鼓l 4．2试验负荷1 4．3试验速度1 4，4加速时间1 5校准条件2 5．1环境条件2 5．2标准器及辅助件2 6校准项目和校准方法2 6．1转鼓2 6．2试验负荷示值误差2 6．3试验速度3 7校准结果表述4 8复校时间间隔4附录B测量不确定度的评定 6 附录A校准证书格式5JJF1195--2008轮胎耐久性及轮胎高速性能转鼓试验机校准规范1范围本规范适用于轿车轮胎、载重汽车轮胎和摩托车轮胎的耐久性转鼓试验机和高速性能转鼓试验机(以下简称试验机)的校准。
2引用文献本规范引用了下列文献GB／T6326--2005轮胎术语及其定义JJF1001—1998通用计量术语及定义JJF1059—1999测量不确定度评定与表示使用本规范时应注意使用上述引用文献的现行有效版本。
车轮耐久试验机作业指导书
车轮耐久试验机作业指导书一、试验依据按客户要求的车轮负载量、行走速度、行走里程或颠波高度对车轮进行试验确认。
二、试验目的对车轮按假定的可能遭受的工作环境下进行试验，验证其负载行走状态下的各部件性能和耐久寿命。
三、试验方法1、样轮安装：将来样车轮紧固在起落架上，调整起落架使其胎冠自由接触在转盘面上，并要求车轮轴向平行且径向垂直于转盘面上。
2、负载调整：按客户要求的负载量在起落架上添加砝码，其中砝码重量=客户要求负载量—起落架重量（21.8 kg），要求将添加后的砝码用穿插杆紧固，防止行走时滑落。
3、速度调整：用控制柜转速表设定车轮行走速度。
经检测，车轮行走轨道φ约850mm，约2.669m/周经检测，转速表每设定1转/秒，车轮行走速度增加0.097km/h客户要求时速（km/h）转速表设定值= ————————————0.097km/h4、里程调整：用控制柜周数计数器控制车轮行走里程。
客户要求的车轮行走里程（km）计数器设定值= ——————————————2.669m客户要求的车轮行走时间（h）×客户要求时速（km/h）或= ———————————————————————2.669m5、障碍物调整：A、客户要求颠波行走的，调整横向固定架，使车轮胎冠压至转盘9mm高隆起块中间位置。
B、客户未要求颠波行走的，调整横向固定架，使车轮胎冠压至转盘平面上。
四、结果判定试验完毕后，车轮出现以下情况将判为异常。
1、轴承脱出≥2mm或轴承损坏或轴承脱落；2、轮胎过度磨损或破裂或严重脱圈；3、轮辐明显变形（含轴向摆动量≥3mm，径向跳动量≥3mm）或轮辐片被螺栓拉伤凹陷或轮辐片挣脱。
五、出具试验报告试验完毕，出具《车轮耐久试验报告》，存档、客户各1份。
六、安全操作1、禁止未经培训人员操作设备；2、因属大型旋转电动设备，且车轮隐有疲劳后爆裂隐患，禁止近距离无隔离防护的情况下观察运行车轮；3、禁止在运行状态下，随意调整横向固定架，导致车轮倾斜后爆裂或脱圈飞溅。
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Q/WQZ162—2000
轮毂单元耐久性测试规范
1 范围
本标准适用于汽车前、后轮毂轴承单元耐久性的试验。
2引用标准
STI—03A 德尔福轮毂轴承耐久性测试
3 测试规范
3.1记录形式
所有的试验数据都要记录在《轮毂单元耐久性试验记录单》上。
3.2设备要求
试验设备应满足各试验参数的要求，且符合试验方法的要求。
3.2.1保持输入负荷不超过5%。
3.2.2保证循环时间不超过3%。
3.2.3测量和记录轴承单元在轮毂外径表面的温度。
3.2.4控制试验轴承单元试验时的振动值。
3.2.5保证转速误差不超过2%.
3.2.6保证载荷、电流、试验温度、振动值超标时能自动停机。
3.2.7所有的控制元件应校准，且在规定的到期时间内。
3.3试验轴承样品
3.3.1 试验轴承单元应是经检测符合图纸要求的合格品，每一批次随机抽样八套，其中六套作为试验样品，另两套备用。
3.3.2 在样品的非基准面上逐套编号，批与批，套与套不得重号或缺号，每种轴承编号的位置应一致。
3.4试验方法
3.4.1定义
3.4.1.1径向负荷是一垂直于轴承轴线且作用于车轮中心线的一恒力。
Q/WQZ162—2000
3.4.1.2轴向负荷是一平行于试验轴承旋转轴线的一周期性循环力。
它与旋转轴线的距离等于车轮旋转半径。
3.4.1.3 如果试验轴承出现任何包括面积为0.01平方英寸（6.452平方毫米）或更大的剥落，则应视为失效。
（失效是通过声音及振动来确定的）
3.4.2安装：
3.4.2.1试验轴承必须履行下列检查：
a、记录轴承的重量，精确到十分之一克。
b、测量和记录轴承安装前后和游隙。
c、测量和记录轴承的旋转力矩。
（轴承在300rpm的转速下运转三分钟后所测力
矩）
3.4.3安装方法
3.4.3.1将轮毂轴承用规定的螺栓及力矩拧紧。
3.4.3.2将联接套与试验机连接好。
3.4.3.3将轴承与加力套按规定的要求连接好。
3.4.3.4将连接好的轴承与联接套用螺栓连接牢固。
3.4.3.5连接好径向加力臂。
3.4.3.6连接好轴向加力臂。
3.4.3.7安装好振动和温度传感器。
3.4.4试验
3.4.4.1将试验的径向载荷设置为整车重量的1/4。
3.4.4.2 将试验的轴向载荷设置为：
向内的轴向载荷为60%的径向载荷。
向外的轴向载荷为40%的径向载荷。
3.4.4.3 载荷作如下循环：
1.5分钟向内的轴向力及径向力
1.0分钟径向力
1.5分钟向外的轴向力及径向力
1.0分钟径向力
Q/WQZ162—2000
3.4.4.4 设置轴承的旋转速度为相当于100英里/小时的转速。
3.4.4.5 记录试验开始的时间。
3.4.4.6 每隔两小时记录试验情况一次。
3.4.4.7 将轴承的试验数据输入计算机，且定时存贮，以供查阅。
3.4.4.8 监控试验轴承失效。
如果没有失效发生，试验到1000小时终止，除非另有要求。
3.4.4.9 当轴承失效时，要及时报告试验工程师或试验室主任。
3.4.4.10 记录试验结束时间。
3.4.4.11 记录试验轴承卸下前的安装游隙。
3.4.4.12 将试验轴承从试验台上卸下，测量其游隙、重量和转矩。
3.4.4.13 将试验轴承装在盒中，并作好标记。
3.4.5 试验后
3.4.5.1 如果轴承在理论的B-10（200小时）寿命后还未失效，要将轴承贮存一年，然后再破坏及丢弃。
3.4.5.2 如果轴承在理论的B-10寿命前失效，或显示异常的特性，例如：噪声，过大的游隙，过多的漏脂等，要报告试验工程师，除非有其它方面的要求。
然后分解轴承，分析失效的原因，而油脂检验除外。
3.4.5.3 分析调查工装或负荷出问题的可能性，如果试验进行得适当，则将轴承及油脂提供给有关部门分析，并报告产品工程师。
3.4.6试验结果
3.4.6.1试验室须及时准确地提供轴承的试验报告。
3.4.6.2试验数据需由工作需要的部门作出解释。
3.4.6.3完成的试验结果必须反映设备的设定数（ID）和校准的到期日。
3.4.6.4 所有原始数据要附给相关的工程部门，并存档在试验室的档案柜中。