A精益生产系列培训教材
精益生产预览培训教材
某企业精益生产推广案例
企业背景：某大型制造企业，生产多种产品 推广原因：提高生产效率，降低成本 推广过程：成立精益生产小组，进行培训和实施 推广效果：生产效率提高20%，成本降低15%，产品质量提升
精益生产未来发展
智能化精益生产
智能化技术：利用人工智能、大 数据等技术提高生产效率
智能化管理：通过信息化手段实 现生产过程的实时监控和管理
持续改进
建立持续改进的文化和氛围 制定持续改进的计划和目标 定期评估和改进生产流程 鼓励员工提出改进建议和参与改进活动 持续改进的成果分享和激励机制
精益生产案例分析
某企业精益生产实施案例
企业背景：某汽车制造企业 实施时间：2015年 实施目标：提高生产效率，降低成本
实施过程：引入精益生产理念，优化 生产流程，提高员工素质
构成：价值流图通常包括原材料、生产过程、成品、客户等环节，以及信息流、物料流、 时间流等信息。
作用：价值流图可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈、浪费和不合理之处，从而进行优 化和改进。
绘制方法：绘制价值流图时，需要按照生产过程的实际流程，将各个环节和信息进行梳 理和绘制，并标注出关键数据，如生产时间、库存量等。
目视化管理
目视化管理的定义：通过视觉信号来传递信息，使员工能够快速、准确地了解生产状况和问题 目视化管理的作用：提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少浪费 目视化管理的工具：看板、信号灯、颜色标记、图表等 目视化管理的应用：生产现场、仓库、办公室等
精益生产实施步骤
制定实施计划
制定计划：根据目标和现状 制定实施计划，包括时间、 人员、资源等
培训目标：提高员工对精益 生产的理解和应用能力
培训方式：理论讲解、案例 分析、实践操作
精益生产基础知识培训课件
创新。
CHAPTER 05
精益生产的实施与推广
制定实施计划与目标
明确实施目标
制定具体的精益生产实施目标，如降低成本、提高效率、优化流程 等。
制定实施计划
根据目标，制定详细的实施计划，包括时间表、资源分配、责任人 等。
设定可衡量的指标
为确保实施效果，设定可衡量的关键绩效指标（KPI），以便跟踪和 评估。
颜色管理
利用不同颜色的标识来 区分不同的物品或状态
，提高识别效率。
异常管理
及时发现并处理异常情 况，防止问题扩大化。
准时化生产
准时生产
按照客户需求的时间和数 量，准时完成生产任务。
弹性作业
根据生产计划的变化，灵 活调整员工的作业内容和 时间。
流程优化
通过消除浪费、提高效率 等方式，优化生产流程， 降低成本。
自动化与智能化
自动化设备
利用自动化设备代替人工操作，提高 生产效率和质量。
智能化技术
人机协作
在自动化和智能化的基础上，实现人 与机器的协同工作，提高生产效率和 质量。
运用人工智能、大数据等技术手段， 实现生产过程的智能化管理和控制。
CHAPTER 03
精益生产在制造业中的应用
生产线布局优化
消除流水线瓶颈
建立客户反馈机制
及时收集客户反馈，对服务质量进行持续改进，提高客户满意度 和忠诚度。
创新与持续改进
鼓励创新
01
鼓励员工提出创新性的服务流程优化方案，持续改进服务质量
。
实施持续改进
02
对服务流程进行持续改进，提高服务效率和质量。
建立学习型组织
03
构建学习型组织，提高员工技能和素质，推动服务流程优化和
精益生产基础知识培训教材(PPT 122页)
——精益生产概况
精益生产概况
123
定义：
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。一种以追求最大限度地减少企业生产所占用 的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中 提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公 司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式， 称之为精益生产。
精益生产体系
Act
Plan
Kaizen
Check
Do
精益生产基础知识培训
2010.09.24
精益生产体系
➢ 精益生产概况
1. 定义 2. 目标 3. 发展史
➢ 精益生产体系
1. 理念 2. 工具 3. 原则 4. 方法
➢ 精益生产的基础之-5S ➢ 总结
精益生产基础
精益生产体系
➢ 课程安排
•
第一天
•
16：50-17：00
欢迎 学员介绍 精益生产概况（定义、目标、发展史） 课间休息 精益生产体系（理念、工具、原则） 上午课程总结回顾，问题解答 午饭 团队游戏 分组收集信息，价值流图实践练习 课间休息 每组介绍价值流图，点评 设计未来的价值流图 每组介绍未来价值流图，点评 第一天培训总结回顾，问题解答
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
精益生产基础
精益生产概况
123
精益生产是一门流程管理哲学，主要来自于丰田制造系统 （TPS)。其焦点在如何减少“7大浪费”以增加客户价值。
丰田的成功使Lean成为21世纪前10年管理科学的热点。
精益生产培训教材(PPT 70页)
第三部分:精益生产之方式要求 3.2 单件流
第三部分:精益生产之方式要求 3.3 拉动式
何谓“拉动式生产”？ 生产活动是由“客户”需求决定的，在进行生产
时，每一个生产过程都是由下一个生产过程的需求决 定，从而不生产额外的产品，这样就可以消除因生产 过剩产生的多余库存了。 为何需要“拉动式生产”？ —没有需求的生产是没有意义的； —拉动使生产有了方向性； —通过一级一级的拉动可以使流程有序平稳地进行， 避免了浪费。
以顾客为导向的效率：
提高产量的做法:
改善
400pcs/4人·8hr
600pcs/5人·8hr
做客户需求的产量:
改善
400pcs/4人·8hr
360pcs/3人·8hr
以最少的人员，做出市场实际需求量的产品才是以顾 客为导向的真正的效率提升。
一、精益管理的诞生
课程内容
精益与其说是一种生产方式，更确切
Time ”，简称“JIT”。
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中 文为准时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到 “在需要的时候，按需要数量生产所需要的产品”。
其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而 是建立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模 式：
一项很细小专一的工作 大批量：每分钟一辆，每天7000辆 价格低：像自来水一样便宜
1.3 精益生产方式
追求零浪费！！
只在适当的时
间里生产市场需 精 要的必要数量的 益
产品
所有的经营活动 都要有效益和 最大的经济性
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精 简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设 计，生产，管理中一切不产生附加值的工作， 以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求 作出最迅速的响应。
精益生产知识培训课件
精益生产知识培训课件•精益生产概述•精益生产的工具与方法•精益生产的实施步骤•精益生产的成功案例•精益生产的未来发展与挑战01精益生产概述精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和降低成本来提高生产效率和效益的生产方式。
定义关注客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创新。
特点定义与特点精益生产的历史与发展起源精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
发展随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。
未来趋势随着数字化和智能化的快速发展，精益生产将与工业互联网、大数据等先进技术结合，进一步提高生产效率和灵活性。
价值流流动与平衡拉动系统持续改进精益生产的核心思想01020304识别和优化从原材料到最终产品的整个过程中的所有活动，消除浪费，提高价值。
通过合理安排生产流程，实现顺畅的价值流，提高生产效率。
根据客户需求进行生产和补充，实现准时化生产。
不断寻找和解决浪费问题，持续优化生产过程，提高效率和效益。
02精益生产的工具与方法价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品从原材料到最终客户的整个价值流动过程进行系统分析，识别出浪费并制定改进措施。
价值流分析包括对整个生产过程中的所有活动进行记录、评估和优化，旨在消除浪费、降低成本和提高效率。
通过价值流图或其他可视化工具，企业可以全面了解产品从原材料到成品的所有环节，包括供应商、生产、物流和销售等。
5S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，旨在提高工作效率、减少浪费和保障安全。
5S管理要求企业保持工作场所整洁有序，减少不必要的物品，标识清楚并易于查找，定期清扫和维护设备，以及培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过实施5S管理，企业可以提高生产效率和产品质量，降低事故风险和减少浪费。
持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一，它强调不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本。
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产培训教材(PPT 124页)
- 生产过程在不连 续和材料流动中 断时截断
收集及输入数据
设定供给商数据
参加物料流
参加信息流
计算现况的状态 SSTTAAMMPPIINNGG
S. WELD #1
冲压厂共有六个工序 1. 冲压 2. 点焊1工位 3. 点焊2工位 4. 装配1工位 5. 装配2工位 6. 发运
S. WELD #2
20
尽善尽美 (Perfection)
• 精益思想定义企业的根本目标是：通过尽善尽美的价值创造过 程〔包括设计、制造和对产品或效劳整个生命周期的支持〕为 用户提供尽善尽美的价值
• 精益生产的“尽善尽美〞有3个含义：用户满意、无过失生产和 企业自身的持续改进
• 尽善尽美〞是永远追求的目标，持续地对尽善尽美的追求，将 造就一个永远充满活力、不断进步的企业
ü 投入过多人力或设备 ü 错估需求
生产过剩
人力过剩
错估需求
无法应付订单的恐慌 心理
原因
订单应接不暇 的话怎么办？
库存量会不会 不够啊？
30
常见的七大浪费 – 动作的浪费
动作的浪费：作业员没有效率的不合理的动作产生的浪费
动作与工作
31
常见的七大浪费 – 制造不良的浪费
制造不良的浪费：原材料、半成品和成品的异常造成的浪费
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最正确
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料
成品
18
流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动〔步骤〕流动起来，强 调的是“动〞，所有的停滞均为企业的浪费
精益生产培训讲义
精益生产培训讲义第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？1.2 精益生产的历史和起源1.3 精益生产的核心原则1.4 精益生产的优势和价值第二节：精益生产工具和技术2.1 价值流图2.1.1 价值流图的作用和目的2.1.2 价值流图的绘制过程2.1.3 价值流图的分析和改进2.2 5S整理法2.2.1 5S整理法的概述2.2.2 5S整理法的步骤和注意事项2.2.3 5S整理法的效果和应用2.3 KANBAN2.3.1 KANBAN的概述2.3.2 KANBAN的原理和种类2.3.3 KANBAN的实施和管理2.4 产线平衡2.4.1 产线平衡的作用和目的2.4.2 产线平衡的方法和策略2.4.3 产线平衡的评估和改进第三节：精益生产的实施和管理3.1 精益生产的实施步骤3.1.1 确定目标和范围3.1.2 分析和改善价值流程3.1.3 设计和实施改进方案3.1.4 迭代和持续改进3.2 精益生产管理的关键要素3.2.1 量化和可视化3.2.2 持续培训和培养改进文化3.2.3 激励和奖励系统3.2.4 持续沟通和反馈机制3.3 精益生产管理的挑战和解决方案3.3.1 战略执行和组织文化3.3.2 管理层的支持和领导力3.3.3 各部门协同与合作第四节：精益生产的应用案例分析4.1 公司A的精益生产实施过程和成果4.2 公司B的精益生产实施过程和挑战4.3 公司C的精益生产实施过程和经验分享第五节：精益生产的持续改进5.1 持续改进的重要性和原则5.2 PDCA循环5.3 DMAIC方法5.4 问题解决工具和技术第六节：总结与展望6.1 精益生产的回顾与总结6.2 精益生产的未来发展趋势6.3 精益生产的个人应用和实践建议参考资料：- Womack, J.P., Jones, D.T., and Roos, D. (1990) The Machine That Changed the World, New York: Free Press.- Rother, M. and Shook, J.P. (1998) Learning to See: Value Stream Mapping to Add Value and Eliminate MUDA, Brookline, MA: Lean Enterprise Institute.- Ohno, T. (1988) Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, New York: Productivity Press.第一节：精益生产概述1.1 什么是精益生产？精益生产是一种以提供最大价值为核心的生产管理方法，旨在通过最小化浪费和优化流程，实现高效生产和优质产品。
精益生产培训教材(共 38张PPT)
柏拉图
柏拉图
28
• 改善效果之确认
(元)
25000
改善前
(％)
100 75
(元)
25000
改善後 效果
支 出 金 額
20000 15000 10000 5000 0
累 計 比 率
支 出 金 額
20000 15000 10000 5000 0
50 25 0
伙 零 水 教 交 其 食 用 電 育 際 他 費 錢 瓦 費 費 斯 費
经过取消、合并、重排后的必要工序，应 采用最简单的方法或设备替代，以节省人
作业改善压缩
分割转移
作 业 时 间
作 業 改 善
作 业 时 间
工序
1
2
3
4
5
工序
2
3
并行作业，增加人员
拆解去除
1人 作业 作 业 时 间 作 业 时 间
2人 作业
工序
1
2
3
4
5
工序
1
2
3
作业改善后合并
重排
作 业 时 间
作 业 时 间
伙 零 水 教 交 食 用 電 育 際 費 錢 瓦 費 費 斯 費
29 柏拉图
• 效果确认的柏拉图制作要决
1. 2. 3. 4. 必须两个柏拉图并排，分为改善前与改善后。 收集数据的期间和对象必须一致。 季节性的变化应列入考虑。 对於改善项目以外的要因也要加以注意。
3.多能工培养
多能工是指掌握多个岗位作业技
21
QC手法——鱼骨图
开车人数增加
交通事故多
道路施工
收入提高 生活品质提高 虛榮心作祟休闲增加 休息日多 活动地点多 货车任意卸貨 购物商圈 停车位少 等候停车对伍长 收費速度慢
A03034精益生产系列培训教材
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
With Lean Manufacturing You Can Get 通过精益生产可以实现
生产时间减少 90% 库存减少 90% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%
4
2Hale Waihona Puke 0Electronic & Electrical
Industrial
Handtools and
Controls &
Equipment
Hardware
Measuring
广泛应用缩短周期时间与流动制造
交付周期时间 (天)
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial
Handtools and
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
精益生产培训教材
精益生产培训教材简介精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来优化生产过程。
精益生产已经在许多行业得到了广泛的应用，并取得了显著的成果。
本教材旨在向您介绍精益生产的基本原理和工具，帮助您将其应用于您所在的组织中，以提高生产效率和质量。
第一章：精益生产的概述1.1 精益生产的背景•制造业的发展历程•传统生产管理方法的局限性1.2 精益生产的定义•精益生产的核心原则•精益生产的目标1.3 精益生产的优势•降低生产成本•缩短生产周期•提高产品质量第二章：精益生产的原则2.1 价值流图•什么是价值流图•如何绘制价值流图•价值流图的作用2.2 浪费的分类•七种浪费的定义和示例•如何消除浪费2.3 5S工作法•5S的含义和原则•5S的实施步骤•5S的效益2.4 拉动生产•拉动生产的概念•拉动生产的优势•如何实现拉动生产第三章：精益生产的工具和技术3.1 价值流分析•什么是价值流分析•如何进行价值流分析•价值流分析的结果和应用3.2 现场管理•现场管理的原则•现场管理的实施步骤•现场管理的效果评估3.3 连续流水线•连续流水线的概念和优势•连续流水线的设计原则•连续流水线的布局和优化3.4 Jidoka•Jidoka的含义和原则•Jidoka的实施步骤•Jidoka在质量管理中的应用第四章：精益生产的实践案例4.1 案例一：汽车制造业•汽车制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•汽车制造业的成功案例4.2 案例二：电子产品制造业•电子产品制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•电子产品制造业的成功案例4.3 案例三：医药制造业•医药制造业中的挑战•如何应用精益生产解决挑战•医药制造业的成功案例结语精益生产是一种强大的管理方法，它可以帮助组织提高生产效率、降低成本，并提高产品质量。
通过学习和应用本教材中所介绍的原理、工具和案例，您将能够在自己的组织中实施精益生产，并取得显著的成果。
祝您在精益生产的道路上取得成功！。
精益生产管理培训课件(1)
监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出 生产步骤
生产输出 一项产品
或 一项服务
10
1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
11
1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
44
1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
12
1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则 人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
13
1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物 料(如办公用品)
22
1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比 较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要 付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力
精益生产培训教材81张幻灯片课件
2024/8/3
43
3-S：清扫
清扫：
清除各场所内的脏污，并防止污染的发生。
目的：清除污染源，保持各场所干净整洁，是品质管理的
基础。
清扫厉行“三扫”原则：
扫漏：针对溢出物；
扫黑：针对角落之物；（即看不到的地方）
扫怪：针对怪异之处。
44 44
5S---STANDARDIZE 标准化
No carrying 不需负重
No crawling 不需俯地
2024/8/3
No accumulating 不需累积
No stacking 不需堆积
No walking 不需走动
No stopping 没有停顿
49
发现浪费方法之 4
VSM 价值流 Gemba 去现场 5S 整理整顿 Visual Control 可视化管理 Layout 布局 Standard Work 标准作业
等料 等人 等机器 等指令 等检验 等……
2024/8/3
11
Waiting 等待
3#
2#
1#
2024/8/3
12
七大浪费之 5：过量生产 OVER
PRODUCTION
生产过多，（局部超产，超额） 生产过早，（局部提早） 超计划生产，（总量超出） 超出客户的需求
2024/8/3
13
Over Production 超额生产
我们所做的就是： 从顾客下定单直到我们收到钱为止。 哪些活动不增加价值。
Order 下定单
Cash 收到钱
2024/8/3
Simple, very clear focus简单，清楚
28
VSM 当前状态
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Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
Key Points for Manufacturing System 制造系统要点
Craft 手工生产
Mass 大规模生产
Synchronous 同步生产
Lean 精益生产组织
Agile 敏捷生产组织
• Low volume • Customized
catching on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中
➢ Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
➢ Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
➢ Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
• 低产量 • 个性化源自• Large batches of similar products
• Inflexible machinery
• Manufacture of goods by process
• 大批量少品种 • 工序式生产 • 设备大难组合
• Focused on total elimination of waste
5 0
化装品
50 年前 现在
玩具 机床 食品 药品
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
模拟演练 讨论
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点 ➢ 市场竞争及全球化 ➢ 精益生产五项原则 ➢ 最好的工厂？
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
Starting with Toyota in the late 50’s and
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
投资
本
质量间接员工
成
LEAN
精益的通俗定义
间接质员量工
灵巧的双手
全自动
What Is Lean?
lean adj. 1a: lacking or deficient in flesh b: containing little or no fat 2: lacking richness 3: deficient in an essential or important quality or ingredient 4: characterized by economy of style or expression syn. thin, skinny, lanky, scrawny, gaunt, bony, emaciated, svelte, lank ant. fat, fleshy, overweight, flabby, obese, plump, chunky, corpulent, soft
• Capable plants linked to lean concepts
• 改善整个价值链 • 节点上连着精益工
厂
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
➢ Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
• Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness
• Recognition of employee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
• Builds on synchronous manufacturing
• Emphasize on lead time reduction
• Improve asset utilization
• Built to customer demand
• 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期
• 提高资源利用率 • 需求驱动
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)
期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
我们每天坐班的工厂？…
顾客是上帝
销售
轰隆隆！轰隆隆！！
超时加班 额外费用
未预计的订单变化
订单下达到工厂
快！119
What Shall We Talk…? 内容安排
➢ 精益生产系统简介 ➢ 现场管理及班组建设 ➢ 质量、成本和交货周期 ➢ 运行效率 ➢ 价值流分析 ➢ 柔性生产单元 ➢ 看板拉动和精益供应链 ➢ 精益指标和推行策略
➢ No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
Marketing Competition and Globalization
市场竞争及全球化
Life Cycle in year
Life Cycle Change/产品生命周期
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