轴类零件的综合检验
《互换性与测量技术》课程标准
《互换性与测量技术》课程标准课程名称：互换性与测量技术适用专业：机电技术应用专业、机电设备安装与维修专业一、课程的性质本课程是中等职业学校数控专业核心技术课。
通过本课程的学习，使学生掌握零件测量和产品质量控制的基本方法和技能；了解公差配合基本知识和最新的国家标准；熟练掌握通用量具和测量仪器的基本原理和使用方法，会根据不同的精度要求选择适合的量具和仪器；掌握形位误差和表面粗糙度的检测工艺；为今后学习其他课程打下坚实的基础，也为今后的技术工作打下基础。
二、课程的设计思路本课程针对中等职业学校学生的实际情况，贯彻“基于工作过程”的设计思路，坚持理实一体化的教学理念，注重学生质量意识、质量检测技能与职业素养的培养，将岗位素质教育和技能培养有机地结合起来。
教学中，既可作为一门专业课程单列教授，也可将课程中的项目活动穿插到其他课程项目中教学，具有很强的实用性与灵活性。
建议课时：64学时三、课程目标学习该课程的目的是使学生掌握零件测量和产品质量控制的基本方法和技能；了解公差配合基本知识和最新的国家标准；熟练掌握通用量具和测量仪器的基本原理和使用方法，会根据不同的精度要求选择适合的量具和仪器；掌握形位误差和表面粗糙度的检测工艺。
具体目标如下：（一）技能目标：1.掌握质量、互换性、标准化等概念；2.会使用常用测量工具；3．会检测零件的线性尺寸、形位误差、螺纹、表面粗糙度；4.会控制零件加工过程的质量；5.了解现代精密测量仪器及技术。
（二）方法目标：1.培养学生学习新知识能力2.新技能所需的方法能力（三）社会目标：1.培养学生相互合作能力2.相互沟通能力四、参考学时、学分机电技术应用专业参考学时56学时、学分3分，机电设备安装与维修专业参考学时56学时、学分3分。
五、课程内容及要求《互换性与测量技术》课程内容及要求六、课程实施建议（一）教材编写通过创新，开发全新的符合职业教育认知规律、由浅入深、基于工作过程的项目教学教材。
3-4 轴类零件的综合检验
① 用百分表测量
在车间，轴的外圆表面的圆度误差一般用百分表（指示精度为0.01㎜）或
千分表（指示精度为0.001㎜或0.002㎜）进行测量。
百分表
常用的有钟表式和杠杆式两种，钟表式百分表简称为百分表，它的结构形状如图
1- 113所示。
图 1-113 百分表
如图 1- 114所示，杠杆百分表的体积较小，杠杆测头方向可以改变，在校正工件 和测量工件时比较灵活方便，尤其是小孔的测量和在机床上校正零件时，由于受 地位限制，百分表放不进去，而杠杆百分表就容易得多。
图 1-123 各表面对两支承轴颈的同轴度
（3）两支承轴颈的同轴度
测量方法如图 1- 123所示，百分表上的圆跳动量反映的是两支承轴颈对两中心孔 公共轴线的同轴度误差与轴颈圆度误差之和。当圆度误差很小而可忽略时，表测 数据视为支承轴颈对两中心孔公共轴线的同轴度误差；当圆度误差不能忽略时， 则表测数据减去圆度误差为支承轴颈对中心孔公共轴线的同轴度误差。
（4）键槽对称度的检测 将工件置于V形铁内，选择一块与键槽宽度相同的量块塞入键槽内，使量块的平 面大致处于水平状态，用百分表检测量块的上表面a，使之与平板平行并读数，然 后将工件转过180º，用百分表检测量块的下表面b，使之与平板平行并读数，上、 下两表面读数的差值即为轴上键槽的对称度，应在0.05㎜以内，如图 1- 124所示。
（3）干涉法
干涉法是利用光波干涉原理来测量表面粗糙度，所使用的仪器是干涉显微镜。图 1- 119所示为国产6JA型显微镜的外形图，测量时，将工件安装在工作台1上，转 动工作台或使其上下移动，进行调焦，通过显微镜内部的光波干涉作用，在目镜 上可观察到反映被测表面状态的明暗相间的干涉条纹。如果被测表面为理想平面， 则干涉条纹为一组等距平行的条纹线，若被测表面微观不平，则形成弯曲条纹， 其弯曲程度随微观不平度的高度值而变化，如图 1- 120所示。用测量装置分别测 出弯曲度和相邻二条干涉条纹的距离（宽度），则微观不平度的高度h的计算公 式为：
轴类零件检验标准
轴类零件检验标准
1.适用范围： 所有外购之精加工轴类零件入厂之检验依据。
2.权责部门：
品管部——IQC
3.时机：
供应商材料之进料检验。
4.检验项目及执行标准：
检验项目
检验标准
检查方 法/量具
缺点分类
II水准
AQL%
CR
MA
MI
规格尺寸
依图面要求
卡尺/千分尺
V
1/100
1.0
形位误差检 测：1.同心 度；2.垂直 度；3.对称 度
须符合图面要求
偏摆仪/百分表 综合治具
V
/
1/100
1.0
/
热处理
符合图面之要求
硬度计
V
每批
3〜5pcs
表面处理符合图面要求ຫໍສະໝຸດ 目视V2.5
表面粗糙度
符合图面要求
比对样块 手感
V
2.5
外观检查
应无锈斑、黑皮、变形、 毛刺、缺损、碰伤等缺陷
目视
V
2.5
检验项目
检验标准
检查方
缺点分类
II水准
法/量具
CR
MA
MI
AQL%
螺纹检查
内外螺纹应无碰伤、毛 朿U、生锈，拧合应顺畅， 螺纹有效长度符合图面 要求
螺纹规 卡尺
V
1.0
花键检查
应无毛刺及规格符合冬 面
视尺 目卡
V
1.0
复杂轴类零件的车铣综合加工
复杂轴类零件的车铣综合加工作者：谢小平来源：《中国新技术新产品》2016年第08期摘要：本文主要介绍了在数控机床上加工复杂轴类零件，通过合理编排加工工艺，选用合适的偏心夹具，从而解决了偏心工件的快速定位问题，同时选择先进的涂层刀具和合理的切削用量，解决了一般刀具在加工过程中使用寿命短的问题，提高了零件的加工精度和效率，取得了良好的经济效益。
关键词：数控机床；偏心零件；深孔加工；涂层刀具；切削用量；加工过程中图分类号：TG65 文献标识码：A一、前言如图1所示零件，零件材料铜合金，该零件包括偏心、深孔、倾斜孔、均布孔、圆弧、槽等元素，孔加工时需要重点解决刚性和排屑的问题，同时有些加工部分的厚度相当薄，容易产生变形，工件结构复杂，精度要求高，需要多次装夹并综合应用车削和铣削加工。
下面介绍本人在生产中利用数控车床和加工中心综合加工的方法。
二、加工工艺流程1 来料检测2 数控车床加工部分一3 数控车床加工部分二4 加工中心加工部分一5 数控车床加工部分三6 加工中心加工部分二7 加工中心加工部分三8 加工中心加工部分四9 加工中心加工部分五10 清洗11 检测三、加工过程1 来料检测用量具检测尺寸，光谱分析仪检测材质成分，材料表面无砂孔和拉痕。
2 数控车床加工部分一将材料上机，按图纸要求尺寸编程并调试好机床，加工中需保证切断面要平行，加工时刀纹勿粗，批锋不能大。
3 数控车床加工部分二（图2）将上一步加工好的材料上机，根据图纸尺寸编写加工程序，粗加工选用粗车复合循环指令G71简化加工程序，精车时选用G70指令保证精度，编程时根据材料性能合理选用参数，程序编写完成后调试好机床，使机床进入自动加工状态至加工完机床上的材料，加工中需保证尺寸精度和圆跳动公差。
4 加工中心加工部分一（图3）将上一步加工好的材料上机，分析图纸尺寸可知，该孔尺寸精度较高，故采用先钻后铰的方式加工。
编写加工程序时根据材料性能合理选用参数，自动加工完材料，加工中需保证尺寸精度。
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
螺纹量规
螺纹塞规使用方法普通螺纹是多参数要素，有两类检测方法：综合检验和单项检验。
综合检验就是用量规对影响螺纹互换性的几何参数偏差的综合结果进行检验。
其中包括：使用普通螺纹量规和止规分别对被测螺纹的作用中径（含底径）和单一中径进行检验；使用光滑极限量规对被测螺纹的实际顶径进行检验。
螺纹量规又称为螺纹塞规。
螺纹量规通规模拟被测螺纹的最大实体牙型，检验被测螺纹的作用中径是否超过其最大实体牙型的中径，并同时检验底径实际尺寸是否超过其最大实体尺寸。
检验方法：如果被测螺纹能够与螺纹通规旋合通过，且与螺纹止规不完全旋合通过（螺纹止规只允许与被测螺纹两段旋合，旋合量不得超过两个螺距），就表明被测螺纹的作用中径没有超过其最大实体牙型的中径，且单一中径没有超出其最小实体牙型的中径，那么就可以保证旋合性和连接强度，则被测螺纹中径合格。
否则不合格。
————————————螺纹中径说白了，就是螺纹的公称直径，即一般所说的螺纹“M**”里的*代表的数值，它是一个介于大径（外螺纹为牙顶的直径，内螺纹为牙底直径）和小径（同大径含义相反）之间的一个直径。
最大实体牙型，顾名思义，就是螺纹的牙型（别告诉我你连“牙型”是什么都不知道哦~）制造出来能达到的最大实体，即实际加工制造出来的比理论设计时，在误差范围能且在体积上能达到的最大值的状态。
轴类零件（外螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上，就是轴直径大于设计尺寸；孔累零件（内螺纹）的最大实体尺寸体现在直径上，就是孔的直径小于设计尺寸。
螺纹塞规只控制螺纹中径和大径的极限尺寸。
螺纹环规只控制螺纹内螺纹的中径和小径的极限尺寸。
工作螺纹量规中，通规是检验产品的作用中径的，止规是用来检验产品的单一中径的！螺纹（塞规、环规）通端检验的是螺纹的大径、中径、小径的，要求旋合且完全通过，螺纹（塞规、环规）止端检验的是螺纹的唯一中径螺纹的测量方法可以分为单项测量和综合测量。
单项测量常见的是测量中径、螺距和牙型半角；综合测量常见的是用螺纹量规测量，其中止端测量螺纹的单一中径，而通端测量螺纹的作用中径和小径。
轴类零件中键槽对称度检测方法与误差的分析
文章编号 : 1671 - 5446 ( 2007 ) 04 - 0049 - 033轴类零件中键槽对称度检测方法与误差的分析裴德琦 ,赵向阳 ,谭智健(一拖燃油喷射有限公司 ,河南 洛阳 471004)摘要 :阐述了对称度的概念 , 结合企业的实际现状 ,介绍了柴油机轴类零件键槽检测中的万能检测方法与专用检具检测方法 ,并对测量误差产生的原因进行了分析 ,认为 :根据不同形位误差的形成原理 ,在生产实践中可以利用一些简单的方 法准确 、快速地解决形位误差的测量问题。
关键词 :轴类零件 ; 键槽 ; 检测方法 ;误差 中图分类号 : TK427文献标识码 : B在日常生产中 ,轴类零件键槽的对称度要求主要是对零件外圆 (或锥度 )的轴线提出的 ,关于 检测方法和检测精度的不同判别常常存在一些争议 ,以下重点介绍万能测量和利用专用检夹具测 量两种方法 ,并对产生的误差进行分析。
引 言在柴油机零部件的生产中有许多带键槽的轴 类零件 ,这些零件的键槽相对于轴的对称度公差 要求比较高 ,检测较困难 ,常常因为检测不准确而 产生测量误差 ,并且影响到零件其它技术指标检 测的准确性 ,从而造成生产成本的提高。
本文基 于对对称度公差的理解 ,对一拖燃油喷射有限公 司现有的对称度测量误差进行了分析。
1 对称度的概念图 1 对称度公差带示意图对称度公差的定义为 : 实际要素的对称面(或线 )对理想对称平面的位置允许变动的全量 , 该理想对称平面与基准对称平面 (或线 )共面 ,即 对称度公差带是距离为公差值 t 且相对基准中心 平面 (中心线 、轴线 ) 对称配置的两平行平面 (或 直线 )之间的区域 ,也就是说 ,被测中心平面只能 在基准中心平面的上下各 t /2 的范围内变动 (见 图 1 a ) 。
对称度误差 :包容实际中心平面 (或轴线 )相 对基准平面对称配置 ,且距离为最小的两平行平 面之间的距离 f (见图 1 b ) [ 1 ] 。
028轴类零件检验标准
4.2.3检验不合格品及时放入不合格品区域，做好相关记录。
1范围
本标准规定了公司手游轴类零件进厂检验的检验项目、检测方法及质量判定等内容。本本标准适用于公司所有轴类零件的进厂检验。
2检验项目及检验方法
2.1外观检验
2.1.1用目测法检测零件外观无锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤等外观不良；
2.1.2有镀层或喷涂层的轴类零件，镀层无脱落、起层、碰伤等外观缺陷；
2.1.3表面光洁度按照图纸要求，根据标准样板或标准粗糙度对比块进行目测对比；
2.1.4螺纹用目测检查无碰伤、毛刺、乱丝等外观缺陷；
2.2尺寸检查：
2.2.1检测方法：
a、检具测量法：
检验工具根据图纸尺寸的公差，选择高一精度等级的计量器具进行尺寸检查；
b、试装检测法：
检验工具：选折同轴配合的相关标准零件进行装配，根据装配手感进行确认。
3质量判定
轴类零件的质量判定按照表1的要求进行判定：
表1轴类零件质量判定表
检验项目
检验要求
检测方法
检测标准
处理方法
外观检测
零件外观无锈斑、黑皮、变形、毛刺、缺损、划痕、碰伤等外观不良有镀层或喷涂层的轴类零件，镀层无剥落、起层、碰伤等外观缺陷。
目测检查法
不允许
不合格品返工退货
直径尺寸检查
按照图纸要求对零件进行检查
C、治具检车法：
检验工具：用偏摆仪和百分表综合治具进行检测，主要检测形位公差。
2.2.2尺寸检测分类
a、外径尺寸：
如果轴承配合，使用标准轴承进行试装检测法进行检测；
如果其它零件配合，使用相应的标准地封样零件进行试装检测；
互换性三级项目
《互换性与测量技术》三级项目报告题目：轴类零件的精度与检测摘要为了帮助我们深入了解《互换性与测量技术基础》知识，加深我们对轴类零件的加工方法、误差分析及其精度的理解，灵活运用零件的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度，熟练掌握轴类零件图的标注，我们进行了本项目的制作。
本项目内容涉及互换性中对轴的误差、公差、偏差、表面粗糙度、尺寸标注，以及机械设计中轴的长度、直径的选取、机械制造工艺中轴类零件的加工方法，轴类零件形位公差的检测方法等相关知识。
此次项目不仅为深入了解本课程知识做了整体锻炼，而且使小组合作能力得到提升。
目录前言 11．类零件的结构的特点及加工方法 11.1轴类零件的结构特点 11.2轴类零件的加工方法 22．轴类零件的误差种类所能达到的精度等级 32.1轴类零件的误差种类 32.2轴类零件的尺寸误差 32.3轴类零件的形位误差 62.4轴类零件的表面粗糙度 8结论 9参考文献 9前言现代工业生产的显著特点是专业化协作的高度社会化的大生产。
在生产过程中要求在保证产品质量的同时，大力提高产品的精度和生产率。
以满足飞速发展的科学技术及人们日益增长的物质方面的需求。
实现社会化大生产的技术措施是产品应具有互换性及广泛的标准化。
在机械和仪器制造工业中，在同一规格的一批零件或部件中，任取其一，不需任何挑选调整或附加修配就能进行装配，并能保证满足机械产品的使用要求的一种特性。
在机械和仪器制造中，遵循互换性原则，不仅能显著提高劳动生产率，而且能有效保证产品质量和降低成本。
所以，互换性是机械和仪器制造中的重要生产原则与有效技术措施。
机械和制造业中的互换性，通常包括几何参数（如尺寸）和力学性能（如硬度、强度）的互换。
所谓几何参数，一般包括尺寸大小、几何形状（宏观、微观），以及相互位置关系等。
为了满足互换性的要求，应将同规格的零、部件的实际值限在一定的范围内，以保证零、部件充分近似，即应按公差来制造。
1．类零件的结构的特点及加工方法1.1轴类零件的结构特点1.1.1轴的分类轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
典型零件加工工艺(轴和套筒)
25
1）主要表面及其精度要求 ①支承轴颈
是两个锥度为1:12的圆锥面，分别与两个双列 短圆锥轴承相配合。
支承轴颈是主轴部件的装配基准，其精度直接 影响主轴部件的回转精度，尺寸精度一般为IT5。
主轴两支承轴颈的圆度允差和对其公共轴线的 斜向圆跳动允差均为0.005 mm，表面粗糙度Ra值不 大于0.63µm。
21
热处理工序的安排
结构尺寸不大的中碳钢普通轴类锻件，一般在切削加工 前进行调质热处理。
对于重要的轴类零件(如机床主轴)，则：
一般在毛坯锻造后安排正火处理，达到消除锻造应 力，改善切削性能的目的；
粗加工后安排调质处理，以提高零件的综合力学性 能，并作为需要表面淬火或氮化处理的零件的预备热处 理；
5
二、轴类零件的材料和毛坯
1、轴类零件的常用毛坯：
①光轴、直径相差不大的阶梯轴常采用热轧或 冷拉的圆棒料；
②直径相差较大的阶梯轴和比较重要的轴大都 采用锻件。
③当轴的结构形状复杂或尺寸较大时，也有采
用铸件的。
自由锻
中小批
毛坯锻造
模锻
大批大量
6
2、轴类零件的材料：
1）一般轴类零件：45钢应用最多，一般须经调
轴上有相对运动的轴颈和经常拆卸的表面，需要进
行表面淬火处理，安排在磨削前。或在粗磨后、精磨前
渗氮处理
22
四、 机床主轴加工工艺及其分析
23
24
（1）零件分析 对机床主轴的共同要求是必须满足机床
的工作性能：即回转精度、刚度、热变形、 抗振性、使用寿命等多方面的要求。
车床主轴是带有通孔的多阶台轴，普通 精度等级，材料为45钢。
9
顶尖的实施
机电一体化专业教案：轴类零件的检测
教案实习训练二轴类零件的检测姓名：班级：学号：一、实训目的掌握千分尺、百分表的使用方法，测量轴类零件尺寸及径向圆跳动误差。
二、被测工件三、量具、工具千分尺、百分表、偏摆仪等四、量具的维护与保养（1）不可以把千分尺拿在手中任意挥动或摇转，这样会使精密的测微螺杆受到损伤。
（2）不能用千分尺测量正在旋转的工件或带有磁性的工件。
（3）百分表要轻拿轻放，上上好防锈油，放入指定的盒内（4）使用时表架要放稳，以免百分表跌落损坏。
（5）严防水、油等进入表内，不允许随便拆卸表的后盖。
（6）如果不是长期不用，测量杆不准涂凡士林或其他油类，以免影响测量杆移动的灵活性。
五、测量方法及步骤六、完成测量，判断零件合格性生产实习课题化教学教案首页教学环节教学内容与过程师生活动教学方法设计目的课堂组织：检查学生出勤、装束、精神状态。
师生互相问候。
调动学生激情，调节课堂气氛师生互动提醒学生做好上课准备一、复习旧知识1、游标卡尺的作用？答：可以测量外形尺寸、内径、深度。
2、万能角度尺组合测量范围有哪些?(1) 由基尺、角尺、直尺组合，可以测量可测量0°～50°(2) 由基尺、直尺组合，可以测量可测量50°～140°(3) 由基尺、角尺组合，可以测量可测量140°～230°(4) 由基尺可以测量可测量230°～320°二、导入新课1、播放视频2、思考一、轴类零件的用途是什么？思考二、如何判断轴类零件的合格性？思考问题回答提问积极响应启发式教学巩固已学知识，使学生在掌握旧知的基础上，拓展知识面，加强对旧知的应用，并由旧知导入新课，给学生设置悬念，明确新学知识的作用。
5一、外径千分尺1．外径千分尺结构外径千分尺如图所示，主要由尺架、固定测砧、测微螺杆、固定套筒、微分筒、测力装置、隔热片、锁紧装置等组成。
2. 刻线原理千分尺应用螺旋副的传动原理，将角位移转变为直线位移。
轴类零件的自动检测装置设计
轴类零件的自动检测装置设计徐 莹1 易 琨2 1重庆工商大学 2嘉陵—本田发动机公司摘 要:设计了一套轴类零件的自动检测装置,该装置能检测轴类零件的直径、圆度和圆跳动。
本装置的测量方法为3S90°,且为定点测量,可同时对三个截面进行测量。
介绍了总体方案设计、部件设计和软件设计。
关键词:轴类零件, 自动检测, 部件设计, 摩擦驱动, 界面Design of Automatic Checkout Equipment Used for Axle P artXu Y ing Y i K unAbstract:A suit of the automatic checkout equipment used for the axle parts is designed.The equipment can check automat2 ically the diameter,circle degree and circle jumpiness.The3S90°measure method is used for the equipment and the measure points are fixed,the equipment can measure parameters in three sections at the same time.The project design in the general,as2 semblies design and s oftware design are mainly presented.K eyw ords:axle part, automatic checkout, assemblies design, rubbing drive, interface 1 引言本仪器检测的轴类零件为某部件的传动轴。
该零件的轴上有一些螺旋槽和通孔;其长径比较大,长度一般为300～500mm,直径为15～30mm。
轴类零件加工
3)先外后内与先大后小
先加工外圆,再以外圆定位加工内孔。 加工阶梯外圆时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样可避免过早地削弱工件的刚度。 加工阶梯深孔时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样便于使用刚度较大的孔加工工具。
次要表面加工的安排。 轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面加工,通常均安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆之前进行。 如果精车前就铣出键槽,精车时因断续切削而易产生振动,既影响加工质量,又容易损坏刀具,也难控制键槽的深度。 次要表面加工也不能放到主要表面精磨之后,否则会破坏主要表面已获得的精度。
2、轴类零件的毛坯
一般轴——棒料 重要轴——锻件 大型、结构复杂轴——铸件 单件小批生产——自由锻； 成批大量生产——模锻
1
轴类零件在机械中起着突出的作用，工作中受弯曲、扭转和交变载荷，有时还得承受一定冲击性载荷。支承轴颈处还要承受磨擦，产生摩擦热。为了保证轴件的正常工作，轴件的加工质量至关重要。这就需要解决好轴件加工的工艺问题。
3、超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹。
强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈
正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱
微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
添加标题
自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
汽车零部件的质量标准及检验方法
汽车零部件的质量标准及检验方法汽车零部件质量标准是指对汽车零部件进行质量评定的准则和要求。
质量标准的制定对于保证汽车零部件的质量、提高产品竞争力以及保障消费者的权益具有重要意义。
本文将介绍一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法。
一、发动机零部件的质量标准及检验方法：1. 曲轴：根据标准要求，曲轴必须具有足够的硬度、强度和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 活塞：活塞必须具有足够的强度和耐磨性，以及良好的热膨胀性能。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试、热膨胀性能测试等。
3. 汽缸套：汽缸套必须具有良好的密封性能和耐磨性。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、密封性能测试等。
4. 水泵：水泵必须具有良好的水流量和压力，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、流量和压力测试、渗漏测试等。
二、刹车系统零部件的质量标准及检验方法：1. 刹车盘：刹车盘必须具有足够的硬度和耐热性能，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等。
2. 刹车片：刹车片必须具有良好的摩擦性能和耐磨性，并且无过度磨损和断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、摩擦性能测试等。
3. 刹车管：刹车管必须具有足够的压力和耐腐蚀性能，并且无渗漏现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、渗漏测试等。
三、底盘系统零部件的质量标准及检验方法：1. 前后悬挂系统：悬挂系统必须具有良好的弹性和稳定性，并且无脱落现象。
检验方法主要包括外观检查、弹性测试等。
2. 轮胎：轮胎必须具有良好的抗磨性和抗刺穿性，并且无脱胎现象。
检验方法主要包括外观检查、压力测试、刺穿测试等。
3. 车轮：车轮必须具有足够的刚度和强度，并且无裂纹和疲劳断裂现象。
检验方法主要包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
以上是一些常见的汽车零部件质量标准及其检验方法，只是列举了部分内容，并不能覆盖全部零部件。
汽车零部件的质量标准和检验方法应根据不同的零部件类型和用途进行制定，以确保汽车零部件具有良好的质量和性能。
轴类零件加工毕业论文
轴类零件加工毕业论文本文主要探讨轴类零件加工的工艺流程、加工方法和常见质量问题，以及如何提高轴类零件的加工精度和质量。
工艺流程1. 设计：根据产品需求和技术要求，确定轴类零件的尺寸、材料、工艺要求等，进行CAD绘图。
2. 选择材料：根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料，如常用的45#、40Cr、20CrMnTi等。
3. 准备工作：包括切割、锤打、焊接、铣床加工等预处理工序，以便后续加工更加精确。
4. 热处理：对材料进行淬火、回火或正火处理，以调整材料的组织结构，提高硬度和强度。
5. 粗加工：常见粗加工方法包括车削、铣削、切割、钻孔等，用于削除材料的多余部分，为后续的精加工做准备。
6. 精加工：常见精加工方法包括磨削、齿轮加工、滚削等，用于制造轴类零件的精度和表面质量。
7. 表面处理：常见表面处理方法包括镀铬、喷涂、抛光等，用于提高轴类零件的耐腐蚀性和美观度。
8. 检验：对轴类零件进行尺寸、形位公差、表面光洁度、硬度等方面的检测，以保证其质量符合设计要求。
加工方法1. 车削：主要用于制造直径较小的轴类零件，如钢轴、黄铜轴等。
可分为粗车和精车两种加工方法，用于削除材料的多余部分和加工出平滑表面。
2. 铣削：主要用于制造齿轮和键槽等复杂结构的轴类零件。
可分为立式铣床和卧式铣床两种加工方法，用于削除材料的多余部分和加工出精确且平整的表面。
3. 磨削：主要用于制造轴类零件的精加工，如磨削精度高、表面光洁度要求高的轴类零件。
常见的磨削方法包括平面磨、内圆磨、外圆磨和中心磨等。
4. 齿轮加工：主要用于制造各种类型的齿轮，包括直齿轮、斜齿轮、锥齿轮等。
常见的加工方法包括铣齿、滚齿和切齿等。
5. 滚削：主要用于制造滚动轴承的轴类零件，如滚动子、滚针、滚珠等。
常见的滚削方法包括轮廓滚削、纵断面滚削、横断面滚削等。
常见质量问题1. 直径误差：轴类零件的直径误差会导致装配配合不良或者无法正常使用。
2. 圆度误差：轴类零件的圆度误差会导致轴承载能力下降或者运转不平稳。
项目一连接轴的检测
【计划】
一、通过查阅标准公差表和基本偏差表，确 定零件图上标注的 公差值和基本偏差值。 二、制定连接轴的检测方案
【任务实施】
在理实一体化教室，以班级为单位分成 若干小组，每小组单独检测通过查看计量 器具的使用手册和教师示范，完成检测任 务并填写检测报告单
测量误差的分类
1) 随机误差： 在相同条件下，多次重复测量时绝对值和 符号以不可预定的方式变化的误差。 2) 系统误差： 在相同条件下，多次重复测量时绝对值和 符号保持不变或按一定规律变化的误差。 3) 粗大误差：由于测量者主观上的疏忽或 客观条件的剧变所造成的误差。
1.10常用轴颈零件检测量具
1.4.有关公差的定义
指尺寸的允 许变动量。 孔的公差Th 轴的公差Ts 公差与极限尺寸和极限偏差的关系如下： Th＝ Dmax－Dmin ＝ ES－EI TS＝dmax－ dmi n ＝ es－ei
注意：公差值永远是正值。
例如：孔Ø25H7+ 0.021 mm和轴Ø25f6 0.033 mm
1.12 光滑工件尺寸的检测
1.尺寸误检的术语和定义 （1）测量的误收和误废 在测量或检验过程中，由于测量器具本身存在一定的示值误差， 使得真实尺寸位于公差带内，但接近极限偏差的合格工件， 可能因测得的实际尺寸超出公差带而被误判为废品，这种现 象称为误废。 反之，真实尺寸超出公差带范围但接近极限偏差的不合格 工件，可能因测得的实际尺寸在公差带内而被误判为合格品， 这种现象称为误收。 （2）检测规则 为了保证产品的互换性，实际生产中决不允许误收，但允许存 在一定数量的误废。
3．极限尺寸 允许尺寸变化的两个界限值。 最大极限尺寸Dmax、 dmax 。最小极限尺 寸 Dmin、dmin。
4．实际尺寸 是指通过测量获得的尺寸。 局部实际尺寸：不同部位的实际尺寸是 不相同。
典型轴类零件实验报告
电子科技大学。
学院实验报告（实验）课程名称典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生姓名:………学号：*************指导教师：////日期：6-13周电子科技大学实验报告学生姓名：。
学号：1010101010011 指导教师：、、、实验地点：工程训练中心114 实验时间：6-13周一、实验室名称：工程训练中心二、实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工三、实验学时：32四、实验原理：用Mastercam软件设计图形并绘图，运用G代码，将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。
五、实验目的：（一）掌握轴类零件的结构特点、实际应用；（二）学习Mastercam软件绘图并进行粗工与精工程序编制；（三）掌握工艺制造工艺，学习对工程手册的使用；（四）掌握典型零件的毛培制造、热处理、机加工方法；（五）将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具。
六、实验内容：（一）、学习轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
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将零件的两支承轴颈置于V形架上调平，用百分表（或千分表）来检验外圆表面， 如图 1- 122所示。将工件回转一周，则百分表上所得的读数差，即是该截面的圆 跳动误差，取各截面上测量得到的最大差值，成为该工件的径向圆跳动误差。
（4）键槽对称度的检测 将工件置于V形铁内，选择一块与键槽宽度相同的量块塞入键槽内，使量块的平 面大致处于水平状态，用百分表检测量块的上表面a，使之与平板平行并读数，然 后将工件转过180º，用百分表检测量块的下表面b，使之与平板平行并读数，上、 下两表面读数的差值即为轴上键槽的对称度，应在0.05㎜以内，如图 1- 124所示。
图 1-123 各表面对两支承轴颈的同轴度
（3）两支承轴颈的同轴度 测量方法如图 1- 123所示，百分表上的圆跳动量反映的是两支承轴颈对两中心孔 公共轴线的同轴度误差与轴颈圆度误差之和。当圆度误差很小而可忽略时，表测 数据视为支承轴颈对两中心孔公共轴线的同轴度误差；当圆度误差不能忽略时， 则表测数据减去圆度误差为支承轴颈对中心孔公共轴线的同轴度误差。
图 1-125洛氏硬度计及硬度检测 1– 指示器 2–加载手柄 3–缓冲器 4–砝码座 5、6–砝码 7–吊 杆8–吊套 9–机体 10–加载杠杆 11–顶杆 12–刻度盘 13–主轴 14–压头 15–试样 16–工作台 17–升降丝杠 18–手轮
如图 1- 125所示，检测时零件15放在工作台上16，按顺时针方向转动手轮18， 工作台上升至零件与压头14接触。继续转动手轮，通过压头和压轴顶起杠杆10， 并带动指示器表盘12的指针转动，待小指针指到黑点时，工件已被加上98N的载 荷。随后转动指示器表盘使大指针对准“0”（测HRB时对准“30”），按下按 扭1释放转盘4。在砝码5、6的作用下，顶杆11在缓冲器3的控制下匀缓下降，主 载荷通过杠杆、压轴和压头作用于工件上。停留规定时间后，板动手柄2，使转 盘顺时针方向转动至原来被锁住的位置。由于转盘上齿轮使扇齿轮、齿条同时运 动而将顶杆11顶起，并卸掉主载荷。这时指针所指的读数（HRA、HRC读C标尺； HRB读B标尺）即为所求的洛氏硬度值。按如此方法测定工件上三个点，取-124 用百分表检测键槽对称度
5. 热处理硬度的检验 硬度是指材料抵抗局部变形，特别是塑料变形、压痕或划痕的能力，是衡量材料 软硬的判据，是检验原材料、毛坯、成品或热处理后零件的重要力学性能的指标。 硬度检验采用硬度试验法，包括有布氏硬度试验法、洛氏硬度试验法和维氏硬度 试验法等。而因洛氏硬度试验操作简便、迅速、压痕小，可测试成品表面及较硬、 较薄的工件，且适用于测定钢铁、有色金属、硬质合金等的硬度，故零件的硬度， 一般在热处理后用洛氏硬度计在热处理车间进行全检或抽检，若无特殊要求，以 后不再检验。
图 1-122 外圆面、端面对支承轴颈的跳动公差的检验
（2）端面圆跳动的测量 如图 1- 123所示，将两支承轴颈置于V形架上调平，百分表的测头靠在需测量的 端面上，将工件旋转一周，观察百分表的指针偏动，其最大读数差就是测量面上 所测直径处的端面圆跳动，再将测头放置在同一端面若干不同直径处进行测量， 其跳动量的最大值即为该工件的端面圆跳动误差。