arj_JIT与精益生产方式.pptx
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JIT精益生产实务培训课程PPT(共101页)
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践
《JIT》系列课程之二
认识浪费与效率
1、三种经营思想 2、增值——工作的目标 3、企业常见的七种浪费 4、管理的实质
5、 假效率与真效率 6、个别效率与整体效率 7、可动率与运转率 8、库存是万恶的源泉
2、增值——工作的目标
利润 实现
企业的使命实践
市场 需求
企业 管理
产品 实现
顾客 满意
＄
增值
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。 但效率建立在有效需求的基础 上，以【是否创造利润】为标 准；如果不创造效益甚至造成 在库，则此种效率是假效率。
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力 提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上， 将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。
案例 QC小组活动
Q C C uality ontrol ycle
针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组 成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主 进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
工厂生产车间精益生产方式介绍员工JIT准时制生产培训PPT模板课件
目录
CONTENTS
主要原则
CARDINAL PRINCIPLE
主要原则
主要原则
基本内容
BASIC CONTENT
基本内容
基本内容
基本内容
项目实施
PROJECT IMPLEMENTATION
项目实施
管理实施
MANAGEMENT IMPLEMENTATION
管理实施
管理实施
工厂生产车间培训专用
基本概念
准时制生产方式（Just In Time简称JIT）， 又 称 作 无 库 存 生 产 方 式 （ stockless production），零库存（zero inventories）， 一个流（one-piece flow）或者超级市场生 产方式（supermarket production）。
物料需求计划是通过把生产环节与对物料的需求计划紧密地联在 一起，由此来降低需求的不确定性，从而降低库存水平。而准时 制运作强调对全部运作环节进行组织，使得各个运作环节在最恰 当的时间实施运作。看起来，定义是非常简单的，但是运作起来 的确不是一件轻松的事情。要想取得成功，企业需要对其内部的 态度和运作模式完全加以改变，同时还需要经过周密的计划和严 密控制、实施工作才行，这往往需要花费数年的时间。
JIT准时制 生产培训
汇报人：
基本特点
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库 存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看 板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一 套独具特色的生产经营体系。JIT以准时生产为出 发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费， 然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低 成本、简化计划和提高控制的目的。
丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、 短周期的生产方式，实现了消除库存，优化 生产物流，减少浪费目的。JIT生产方式的基 本思想是“只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品”，也就是追求一种无库存， 或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想 是生产的计划和控制及库存的管理。所以， JIT生产模式又被称为“精益生产”。
JIT准时化生产方式 ppt课件
降低库存—暴露问题—解决问题—降低 库存—……这是一个无限循环的过程。
五、生产现场实现JIT的手段
快速转换系统 减少非增值的劳动
(即消除浪费) 看板
1、快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
缺货损失
八种浪费
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
八种浪费
工艺流程执行良好，工序质量能控制； 设备工装精度良好，保证加工质量稳定； 原材料、协作件供应数量、质量有保证； 实施标准作业，生产布局、现场布置合理。
条件不满足，实现准时化十分困难
谢谢！
?
讨论
WHAT TASK?
●JIT的思想方法是否适合于所有企业？ ●运用看板进行生产管理有什么优缺点？ ●你认为推行JIT会遇到那些阻力？
八种浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
八种浪费
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
五、生产现场实现JIT的手段
快速转换系统 减少非增值的劳动
(即消除浪费) 看板
1、快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
缺货损失
八种浪费
等待 浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
八种浪费
工艺流程执行良好，工序质量能控制； 设备工装精度良好，保证加工质量稳定； 原材料、协作件供应数量、质量有保证； 实施标准作业，生产布局、现场布置合理。
条件不满足，实现准时化十分困难
谢谢！
?
讨论
WHAT TASK?
●JIT的思想方法是否适合于所有企业？ ●运用看板进行生产管理有什么优缺点？ ●你认为推行JIT会遇到那些阻力？
八种浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
八种浪费
缺货 损失
缺货造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源， 降低了经营效率，反过来制约企业 的订单履行，造成缺货损失：
☆ 紧急订单造成额外成本 ☆ 延迟订单造成额外成本 ☆ 订单取消造成利润损失 ☆ 客户流失造成市场机会损失
企业JIT准时制生产管理培训员工精益生产方式学习PPT模板
精益生产方式JIT的基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组 织。因此，最大限度地获取利润就成为企业的基本目标。JIT采用灵 活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产， 依靠严密细致的管理，通过"彻底排除浪费"，防止过量生产来实现 企业的利润目标。为实现这一基本目的，精益生产方式JIT必须能很 好地实现以下三个子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷。
基本特点
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库 存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看 板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一 套独具特色的生产经营体系。JIT以准时生产为出 发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费， 然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低 成本、简化计划和提高控制的目的。
准时制指的是，将必要的零件以必要的数量在必要 的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以 所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这 是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性 化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物 流体系。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪 费，减少库存，进行持续的循环式的改进。
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时 间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基 于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作 间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水 线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和 工作中心形布局，可以减少通过时间。JIT可以 使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备 柔性。
物料需求计划是通过把生产环节与对物料的需求 计划紧密地联在一起，由此来降低需求的不确定 性，从而降低库存水平。而准时制运作强调对全 部运作环节进行组织，使得各个运作环节在最恰 当的时间实施运作。看起来，定义是非常简单的， 但是运作起来的确不是一件轻松的事情。要想取 得成功，企业需要对其内部的态度和运作模式完 全加以改变，同时还需要经过周密的计划和严密 控制、实施工作才行，这往往需要花费数年的时 间。
jit准时制和精益生产.pptx
16
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 大野耐一开发了冲压中的快速换模技术，
采用了滚子来移动模具配以简单的调整机 构，并由生产工人来承担更换模具的工作。 在西方是用几百台压床来制造汽车的所有 零部件，而大野的这项技术能够用少数几 条冲压线生产整部汽车。
17
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量
• JIT概念 • JIT基本思想 • JIT的主要方法 • JIT推进的主要步骤 教学难点 • JIT的主要方法
3
13.1 JIT的基本思想与主 要方法
4
一、生产方式的演变
1、手工生产阶段 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特
设计的第一批产品——既实用又便宜的车型， 售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了 5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福 特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是 什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而 未决的问题。
5
一、生产方式的演变
1906年，福特公司推出了8种车型，其中 售价最低为1000美元，最高为2000美元， 这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛 然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。 次年，公司降低了售价，销售量魔术一般 地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始， 但1906年到1907年间，福特车的顾客之多 是前所未有。
6
一、生产方式的演变
1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣 布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的 单一品种。
福特开发了新产品——T型车。T型车全身上 下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之 百地实用。它去掉了所有附件，规格一致， 以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽 车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和 轻盈便利的优点。
一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 大野耐一开发了冲压中的快速换模技术，
采用了滚子来移动模具配以简单的调整机 构，并由生产工人来承担更换模具的工作。 在西方是用几百台压床来制造汽车的所有 零部件，而大野的这项技术能够用少数几 条冲压线生产整部汽车。
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一）、JIT的形成与发展
4、精益生产的初期实践 在试验的过程中，大野意外地发现，这样小批量
• JIT概念 • JIT基本思想 • JIT的主要方法 • JIT推进的主要步骤 教学难点 • JIT的主要方法
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13.1 JIT的基本思想与主 要方法
4
一、生产方式的演变
1、手工生产阶段 福特汽车公司于1902年成立，推出了福特
设计的第一批产品——既实用又便宜的车型， 售价仅为850美元，获得了巨大的成功。 1905年福特公司每季度的销售量达到了 5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福 特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是 什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而 未决的问题。
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一、生产方式的演变
1906年，福特公司推出了8种车型，其中 售价最低为1000美元，最高为2000美元， 这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛 然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。 次年，公司降低了售价，销售量魔术一般 地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始， 但1906年到1907年间，福特车的顾客之多 是前所未有。
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一、生产方式的演变
1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣 布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的 单一品种。
福特开发了新产品——T型车。T型车全身上 下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之 百地实用。它去掉了所有附件，规格一致， 以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽 车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和 轻盈便利的优点。
生产运作管理准时制生产和精细生产
•看板管理的起源
•2
•推进式系统和牵引式系统
•3
•丰田的看板控制系统
PPT文档演Байду номын сангаас板
生产运作管理准时制生产和精细生产
v 消除制造过程中的浪费
§ 只生产当时需要的东西 § 通过平衡负荷和协调物流减少等待 § 减少或消除物料搬运 § 消除所有不必要的生产步骤 § 减少调整准备时间，提高生产速率 § 消除不必要的人的动作 § 消除缺陷和检查
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生产运作管理准时制生产和精细生产
§一是因为它设置了一个最高标准，一种极限， 那就是“零”。实际生产可以无限地接近这 个极限，但却永远不可能达到。有了这个极 限，才使得改进永无止境。
§二是因为它提供了一个不断改进的途径，即， 降低库存 — 暴露问题 — 解决问题 — 降 低库存 —......。这是一个无限循环的过 程
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v 产品具有完美的质量
uniform product mix
v 生产提前期最短
v 只生产顾客所要求的那些产品特性
v 生产过程没有劳动、物料和设备浪费，每一项移动都有 目的，达到零库存
v 采用能够开发人力资源的方法生产
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生产运作管理准时制生产和精细生产
快速响应客户的拉动系统
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点，每次都 刚好及时。
v 很多活动并不增加价值：
§点数，库存，质量检查，搬运 §不增加价值的活动，消耗了资源，增加了成
本，都是浪费。浪费是应当不断消除的
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生产运作管理准时制生产和精细生产
v 7种基本浪费
§ 运输过程的浪费 § 加工过程的浪费 § 存储过程的浪费 § 操作动作上的浪费 § 产品缺陷引起的浪费 § 等待过程的浪费 § 过量生产的浪费
JIT精益生产实务课件(PPT75张)
制造型企业基础管理技术培训
JIT精益生产实务
主讲：陈祖林
【讲师简介】
陈祖林
美国AITA国际职业顾问，注册培训师 ZERO Program 零牌专家组 首席顾问 中山大学管理学院MBA《组织文化》客座讲师 擅长业务：◎企业运营系统改善 · 现场管理 · 质量管理 · 生产管理 · 价值工程 ◎企业中层干部培养 工作外语：日语
16：00～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
中餐 练习：mini兴衰录 课程六 适时化生产 课程七 自主管理活动
练习：钎焊的烦恼 自由交流 培训总结、课程调查
·陈祖林 · 《JIT》系列课程之三
流线化生产
（一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整
目
（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置
1、流线化生产的意义
冲压区 包装区 冲压
攻丝
装配
包装
攻丝区
装配区
水平布置
垂直布置
水平布置和垂直布置的比较
项目 水平布置 项目 垂直布置
方式
适用
相同功能的加工设备 集中摆放在同一区域
大批量生产
方式
适用
根据产品类别 按照加工顺序依此排列
柔性生产
特点 集中生产、集中搬运、 减少搬运次数
缺点 在制品搬运浪费大 等待时间长 生产周期长 空间占用大 造成“乱流”
离群 不 索居
对于涂装、电镀等大型加工设备， 由于生产环境的关系，通常安装在另外 一个隔离的地点，从而影响生产的流畅 性。
JIT精益生产实务
主讲：陈祖林
【讲师简介】
陈祖林
美国AITA国际职业顾问，注册培训师 ZERO Program 零牌专家组 首席顾问 中山大学管理学院MBA《组织文化》客座讲师 擅长业务：◎企业运营系统改善 · 现场管理 · 质量管理 · 生产管理 · 价值工程 ◎企业中层干部培养 工作外语：日语
16：00～16：40 16：40～17：10 17：10～17：30
中餐 练习：mini兴衰录 课程六 适时化生产 课程七 自主管理活动
练习：钎焊的烦恼 自由交流 培训总结、课程调查
·陈祖林 · 《JIT》系列课程之三
流线化生产
（一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整
目
（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置
1、流线化生产的意义
冲压区 包装区 冲压
攻丝
装配
包装
攻丝区
装配区
水平布置
垂直布置
水平布置和垂直布置的比较
项目 水平布置 项目 垂直布置
方式
适用
相同功能的加工设备 集中摆放在同一区域
大批量生产
方式
适用
根据产品类别 按照加工顺序依此排列
柔性生产
特点 集中生产、集中搬运、 减少搬运次数
缺点 在制品搬运浪费大 等待时间长 生产周期长 空间占用大 造成“乱流”
离群 不 索居
对于涂装、电镀等大型加工设备， 由于生产环境的关系，通常安装在另外 一个隔离的地点，从而影响生产的流畅 性。
arj-JIT与精益生产方式课件
六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想从“5S”开始做起分析与改进的工具
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有改进的余地改进的对象：产品与服务质量，工作效率，业务流程，作业现场…….贵在“连续”全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
如何进行维护？
定义：持续保持整理、整顿和清扫的效果实施步骤：步骤1：制定生产现场维护的责任表，并张贴在现场步骤2：制定并张贴维护指南步骤3：建立审查程序步骤4：定期公布并张贴审查结果
分析与改进的工具
5W1H分析法ECRS（四巧）技术流程图因果分析图BPR
5W1H分析法（续）
45分钟/100个
生产方式的基本概念
丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式
丰田生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？JIT生产方式－市场多样化环境下如何制造产品？精益生产方式－如何赢得全球竞争？
精益生产方式的基本理念
成本＋％（利润）＝价格 or利润＝价格－成本
“只使成本增加的生产诸因素” “不会带来任何附加价值的诸因素”
30分钟/100个
45分钟/100个
因果分析图
10、你要做多大的事情，就该承受多大的压力。11、自己要先看得起自己，别人才会看得起你。12、这一秒不放弃，下一秒就会有希望。13、无论才能知识多么卓著，如果缺乏热情，则无异纸上画饼充饥，无补于事。14、我只是自己不放过自己而已，现在我不会再逼自己眷恋了。
生产与运作管理之JIT与精益生产方式共47页
生产与运作管理之JIT与精益 生产方式
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的ห้องสมุดไป่ตู้吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
41、实际上，我们想要的不是针对犯 罪的法 律，而 是针对 疯狂的 法律。 ——马 克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就 像影子 跟随着 身体一 样。— —贝卡 利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进 步。— —杰弗 逊 44、人类受制于法律，法律受制于情 理。— —托·富 勒
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的ห้องสมุดไป่ตู้吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
45、法律的制定是为了保证每一个人 自由发 挥自己 的才能 ，而不 是为了 束缚他 的才能 。—— 罗伯斯 庇尔
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
相关主题
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工人发现产品或设备问题 时有权自行停止生产。
（2）弹性作业人数－“少人化”
根据生产量的变动，弹性增减各生产线 的人数；
尽量用较少的人力完成较多的工作。
如何实现弹性配置作业人数？
独特的设备布置－U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合
入口
1
2
4
5
3
7
6
出口
8 9
10
12 34 5
·2至6个月一次
·存放在工作区附近
·至少1个月一次
·至少1周一次
·至少1天一次
·存放在个人工作点
·至少1小时一次
如何进行整理？ －实施步骤（续）
步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在 指定的地点
步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已 经无用的物品
步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划
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（3）适时适量－Just In Time (JIT)
“只在必要的时候，按必要 的量，生产必要的产品” （Just In Time）。
如何实现适时适量生产？
推动生产系统 拉动生产系统
看板控制方式
生产计划
推动生产系统
工序A
工序B
工序C
库存
库存
完成
生产计划
拉动生产系统
工序A
工序B
六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想 从“5S”开始做起 分析与改进的工具
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有 改进的余地
改进的对象：产品与服务质量，工作 效率，业务流程，作业现场…….
贵在“连续” 全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必
方
式
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ生产批量极 小化
生产同步 化
的
设备布 置
多面手
构
缩短作业更
后工序领
造
换时间
取
体
生产均衡化
系
看板方式
标准作业
目视控制
现场改善
（1）质量保证－“自动化”的含义
融入生产组织中的两种机制
（1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自
动检测不良产品，一旦发 现异常或不良产品即自动 停止。
（2）管理机制： 生产第一线的设备操作
如何进行整理？
定义： 区分生产现场必要和不必要的物品，
将不必要的物品除去。
必要物品：支持日常作业，并经常使 用的物品。
如何进行整理？ －实施步骤
步骤1：确定物品是否必须 步骤2：确定每件物品的使用频率－“优先权清单”
优先权 低
平均 高
优先权清单
使用频率
存放
·小于一年一次
·扔掉
·可能一年一次
·存放在较远的地方
看板
工序C 看板
完成
存放位置
零件加工
生产看板
领取看板 装配线
看板运行示意图
精益生产方式下的供应商关 系
“命运共同体” JIT式的供应
供应商改进能力和技术 能力的提高
精益生产方式下的产品开发
并行工程 团队工作 供应商的早期参加
精益生产方式与大量生产方式的比较
所需人力资源 在制品库存 工厂占用面积 成品库存 产品质量
生产现场整理行动计划
需要整理 的物品
存放 负责人 开始 目标 已完成
地点
时间
（％）
·无用的物品 和包装箱 ·废弃的工具 和设备 ·剩余维修物品 ·过量存货
如何进行整顿？
定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易 于使用
实施步骤： 步骤1：彻底进行整理 步骤2：确定每件物品的最大和最小量 步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置 步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签） 步骤5：制定一个行动计划
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第N月作业分配情况（作业者人数＝8人）
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第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人）
五、JIT与精益生产方式
丰田生产方式，JIT与精益生产方式 精益生产方式的基本理念 精益生产方式的主要方法 精益生产方式下的供应商关系与产品开
发
生产方式的基本概念
生产者对所投入资源要素、生产过 程以及产出的有机组合方式和运营方 式的总称。
丰田生产方式、JIT生产方式 与精益生产方式
丰田生产方式：日本汽车工业是怎 样崛起的？
大量生产方式 1 1 1 1
1
精益生产方式 1/2
1/10 1/2 1/4
3
精益生产方式的本质及其普遍意义
不仅仅是一种基于日本社会、文化及政 治背景的产物
包括生产经营全过程、全方位的生产和 经营模式（Lean production →Lean enterprise)
对企业如何高质量、低成本地创造价值， 赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)
搬
运
的
浪
费
4
）
库
存
的
浪
费
5
）
动
作
的
浪
费
6）工序安排中的浪费
7）不合格品的浪费
操作
搬运
检查
等待
存储
生产过程中的各种活动
原材料
完成品
传统的生产过程
精益生产过程
精益生产方式的主要方法
获取利润
精
降低成本—彻底排除浪费
益
适时适量
弹性作业人数
质量保证
生
产
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
JIT生产方式－市场多样化环境下 如何制造产品？
精益生产方式－如何赢得全球竞争？
精益生产方式的基本理念
获取利润
精
降低成本—彻底排除浪费
益
适时适量
弹性作业人数
质量保证
生
产
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
方
式
生产批量极 小化
生产同步 化
的
设备布 置
多面手
构
缩短作业更
后工序领
造
3
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5
产品C
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生产6种产品的联合生产线
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产品D 4
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换时间
取
体
生产均衡化
系
看板方式
标准作业
目视控制
现场改善
如何获取利润？
成本＋％（利润）＝价格 or
利润＝价格－成本
如何降低成本？
彻底排除浪费
浪费的含义
“只使成本增加的生产 诸因素”
“不会带来任何附加 价值的诸因素”
七种浪费
1）过量生产的浪费
2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)
3
）
要的物品除去 2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于
使用 3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
“5S”的目的
“物有其位，物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成
（2）弹性作业人数－“少人化”
根据生产量的变动，弹性增减各生产线 的人数；
尽量用较少的人力完成较多的工作。
如何实现弹性配置作业人数？
独特的设备布置－U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合
入口
1
2
4
5
3
7
6
出口
8 9
10
12 34 5
·2至6个月一次
·存放在工作区附近
·至少1个月一次
·至少1周一次
·至少1天一次
·存放在个人工作点
·至少1小时一次
如何进行整理？ －实施步骤（续）
步骤3：给不需要的物品贴上标签，并暂时存放在 指定的地点
步骤4：给贴上标签的物品分类，除去那些确实已 经无用的物品
步骤5：如果这些工作很费时，制定一个行动计划
1
10
2
9
3
8
4
7
5
6
（3）适时适量－Just In Time (JIT)
“只在必要的时候，按必要 的量，生产必要的产品” （Just In Time）。
如何实现适时适量生产？
推动生产系统 拉动生产系统
看板控制方式
生产计划
推动生产系统
工序A
工序B
工序C
库存
库存
完成
生产计划
拉动生产系统
工序A
工序B
六、现场管理与连续改进
连续改进的基本思想 从“5S”开始做起 分析与改进的工具
连续改进的基本思想
任何一个组织，在任何环境下，都有 改进的余地
改进的对象：产品与服务质量，工作 效率，业务流程，作业现场…….
贵在“连续” 全员参与
从“5S”开始作起
什么是“5S”？ 1、整理： 区分生产现场必要和不必要的物品，将不必
方
式
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ生产批量极 小化
生产同步 化
的
设备布 置
多面手
构
缩短作业更
后工序领
造
换时间
取
体
生产均衡化
系
看板方式
标准作业
目视控制
现场改善
（1）质量保证－“自动化”的含义
融入生产组织中的两种机制
（1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自
动检测不良产品，一旦发 现异常或不良产品即自动 停止。
（2）管理机制： 生产第一线的设备操作
如何进行整理？
定义： 区分生产现场必要和不必要的物品，
将不必要的物品除去。
必要物品：支持日常作业，并经常使 用的物品。
如何进行整理？ －实施步骤
步骤1：确定物品是否必须 步骤2：确定每件物品的使用频率－“优先权清单”
优先权 低
平均 高
优先权清单
使用频率
存放
·小于一年一次
·扔掉
·可能一年一次
·存放在较远的地方
看板
工序C 看板
完成
存放位置
零件加工
生产看板
领取看板 装配线
看板运行示意图
精益生产方式下的供应商关 系
“命运共同体” JIT式的供应
供应商改进能力和技术 能力的提高
精益生产方式下的产品开发
并行工程 团队工作 供应商的早期参加
精益生产方式与大量生产方式的比较
所需人力资源 在制品库存 工厂占用面积 成品库存 产品质量
生产现场整理行动计划
需要整理 的物品
存放 负责人 开始 目标 已完成
地点
时间
（％）
·无用的物品 和包装箱 ·废弃的工具 和设备 ·剩余维修物品 ·过量存货
如何进行整顿？
定义：使必要物品的放置标准化，易于识别、易 于使用
实施步骤： 步骤1：彻底进行整理 步骤2：确定每件物品的最大和最小量 步骤3：根据使用频率确定最适当的放置位置 步骤4：放置位置贴上明确的标签（用彩色标签） 步骤5：制定一个行动计划
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89
12
5
14
6
13 12 11 10 9 8
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4
第N月作业分配情况（作业者人数＝8人）
1
10
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第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人）
五、JIT与精益生产方式
丰田生产方式，JIT与精益生产方式 精益生产方式的基本理念 精益生产方式的主要方法 精益生产方式下的供应商关系与产品开
发
生产方式的基本概念
生产者对所投入资源要素、生产过 程以及产出的有机组合方式和运营方 式的总称。
丰田生产方式、JIT生产方式 与精益生产方式
丰田生产方式：日本汽车工业是怎 样崛起的？
大量生产方式 1 1 1 1
1
精益生产方式 1/2
1/10 1/2 1/4
3
精益生产方式的本质及其普遍意义
不仅仅是一种基于日本社会、文化及政 治背景的产物
包括生产经营全过程、全方位的生产和 经营模式（Lean production →Lean enterprise)
对企业如何高质量、低成本地创造价值， 赢得竞争的深刻思考（Lean thinking)
搬
运
的
浪
费
4
）
库
存
的
浪
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动
作
的
浪
费
6）工序安排中的浪费
7）不合格品的浪费
操作
搬运
检查
等待
存储
生产过程中的各种活动
原材料
完成品
传统的生产过程
精益生产过程
精益生产方式的主要方法
获取利润
精
降低成本—彻底排除浪费
益
适时适量
弹性作业人数
质量保证
生
产
Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
JIT生产方式－市场多样化环境下 如何制造产品？
精益生产方式－如何赢得全球竞争？
精益生产方式的基本理念
获取利润
精
降低成本—彻底排除浪费
益
适时适量
弹性作业人数
质量保证
生
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Just In Time (JIT)
少人化
“自动化”
方
式
生产批量极 小化
生产同步 化
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设备布 置
多面手
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生产6种产品的联合生产线
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生产均衡化
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看板方式
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如何获取利润？
成本＋％（利润）＝价格 or
利润＝价格－成本
如何降低成本？
彻底排除浪费
浪费的含义
“只使成本增加的生产 诸因素”
“不会带来任何附加 价值的诸因素”
七种浪费
1）过量生产的浪费
2）等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)
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要的物品除去 2、整顿： 使必要物品的放置标准化，易于识别、易于
使用 3、清扫： 打扫和擦拭，使生产场地和设备干净 4、维护： 持续保持整理、整顿和清扫的效果 5、教养： 养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
“5S”的目的
“物有其位，物在其位” 目视管理 提高安全性 现场工作效率的提高 职工良好行为习惯的养成