管道的焊接和探伤的相关规范方案要求

合集下载

管道的焊接与探伤的相关要求

《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。

不锈钢管道焊接的要求规范

不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。

1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。

2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。

3、检查坡口的表面清理质量。

坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。

4、坡口表面的无损探伤检查。

对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。

二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。

：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊〈缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量4L5—2mm。

3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。

4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。

6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。

定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。

7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。

8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。

9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。

10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。

三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。

管道焊接探伤比例

管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。

7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。

（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。

管道的焊接及探伤的相关规范方案要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准.规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求.GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护.适用于《特种设备安全监察条例》规定的"压力管道"中金属工业管道的设计和建造.基础标准只是最低标准.所以应在满足基础标准的前提下,通过其他"标准规范"或"工程规定"纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求.GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定.TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定,GC1 级管道的单面对接焊接接头,设计温度低于或者等于-200C的管道,淬硬倾向较大的合金钢管道,不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接,且表面不得有电弧擦伤.GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定一般规定 a〔压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级,其中Ⅰ级最高,Ⅴ级最低；按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a〔 GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b〔 GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c〔 GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d〔剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级.按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a〔除GC3 级管道外,公称压力不大于PN50 的碳钢管道<本规范无冲击试验要求>的检查等级应不低于Ⅳ级；b〔除GC3 级管道外,以下管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1〔公称压力不大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道.c〔以下管道的检查等级应不低于Ⅱ级：1〔公称压力大于PN50 的碳钢<本规范要求冲击试验>管道；2〔公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道；3〔低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道；d〔以下管道的检查等级应不低于Ⅰ级：1〔钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道；2〔公称压力大于PN160 的管道.注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝；注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求；注5：适用于≥DN100 的GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3 焊接接头的无损检测管道焊接接头无损检测除设计文件另有规定外,厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测,厚度大于30mm的焊缝可采用超声检测,检测数量与验收标准应按表规定进行,并应符合以下规定：1 射线检测的技术等级应为AB 级；2 超声检测的技术等级应为B 级.检查方法：核查管道单线图和无损检测报告.注：表中检测方法RT与UT、MT与PT的关系为"或".GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范条文说明表1石油化工管道分级与压力管道安全技术监察规程—工业管道分级对照GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范8.2 焊缝射线检测和超声波检测3 检验数量：应符合设计文件和以下规定：1>管道焊缝无损检测的检验比例应符合表的规定.个："5%"、 "15%"、"100%".焊缝的无损检测,应符合以下规定：1焊缝外观质量,应符合本规范第条的规定；2无损检测的抽检数量和焊缝质量,应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时,应符合表的规定；注：表中的Ⅲ级、Ⅱ级、Ⅰ级为现行国家标准《金属熔化焊接接头射线照相》GB/T3323规定的焊缝质量等级.3按规定抽查的无损检测不合格时,应加倍抽查该焊工的焊缝数量,当仍不合格时,应对其全部焊缝进行无损检测.GB/T20801.5-2006压力管道规范－工业管道局部无损检测的焊接接头位置及检查点应由建设单位或检验机构的检验人员选择或批准.目前大多数建设单位委托工程监理确定局部无损检测的焊接接头位置及检查点,习惯称拍片点口.GB 50517—2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范管道焊接接头按比例抽样检查时,应按以下原则选定焊接接头：1焊接接头固定口检测不应少于检测数量的40%；2应覆盖施焊的每名焊工；3按比例均衡各管道编号分配检测数量；4交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38mm的相邻焊缝.管道组成件的选用及其限制GB/T20801.2中的6.3管子与管件碳钢、奥氏体不锈钢钢管及其对焊管件应符合表1的规定.第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢钢管以及由其制造的对接焊管件的使用限制应当符合表1规定.表1钢管及其对接焊管件的使用限制<与上述规定相同>。

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。

引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。

术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。

管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。

为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。

同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。

自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。

施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。

技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。

还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。

物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。

施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。

作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。

4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。

4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。

管道焊接三级探伤标准

管道焊接三级探伤标准
管道焊接三级探伤标准一般是指国际标准ISO 9712、美国标
准ASNT SNT-TC-1A以及中国标准GB/T 13296-2017等，其
中包括以下内容：
1. 检测人员的技能要求和认证要求，包括相关培训、经验和证书等；
2. 焊接缺陷的分类和识别，包括表面缺陷和内部缺陷；
3. 接头的检测要求，包括检测区域、检测方法和检测灵敏度等；
4. 检测方法，包括磁粉检测、液体渗透检测、超声波检测和射线检测等；
5. 检测结果的评价和记录方法，包括缺陷的大小、位置、数量和严重程度等；
6. 检测后的处理和决策方法，包括缺陷的修补、重焊或更换等。

以上是管道焊接三级探伤标准的主要内容，不同国家和地区可能会有细微差别。

管道焊接一般要求

第一节管道焊接一般要求<1.1>焊接工艺包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳人员及焊后热处理等。

<1.2>焊接工艺评定是焊接质量保证的关键，施工作业人员及管理人员应严格按照焊接工艺及作业指导书的规定进行施工。

<1.3>工地技术员应对参加施工的焊工进行技术、安全、质量交底，并认真做好交底记录。

<1.4>焊工应按要求对焊口进行对口质量检查，技术员、质检员、项目管理部专业人员应进行监督和抽查次项目工作，不符合要求，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。

<1.5>因设备缺陷或组合安装的不标准（如对口的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等）对口不符合要求应设法调整或报告专业人员进行研究后处理。

<1.6>焊工应备齐必要的工器具，调整好工艺参数。

高压管道亚弧焊接时，焊前应检查氩气质量和流量。

<1.7>焊接前焊工应核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑时，应及时报告专业人员处理。

<1.8>焊口需要焊前预热时，应提前通知热处理工，焊工和热处理工应密切配合。

<1.9>受检管道焊接前，焊接技术员应复核、确认母材及选用焊接材料后，方可进行焊接操作。

<1.10>管道坡口应采用机械方法加工。

不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，应将淬硬层打磨干净。

<1.11>焊接方法应在焊接工艺评定的基础上选择。

受检管道的焊接方法主要包括手工电弧焊（SMAW）、钨极氩弧焊（TIG）及手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊盖面（TIG /SMAW）。

<1.12>作业指导书中应规定分项工程的焊接方法，次焊接方法应与焊接工艺评定相符。

<1.13>我们将选派现场施工管理经验非常丰富具有国家注册建造师资质的工程师担任该工程项目经理，负责该项目的施工，设一名现场技术负责人、质量员、安全员、资料员等管理人员齐备的高素质的领导班子。

管道无损探伤安全要求

管道无损探伤安全要求管道无损探伤技术是目前广泛应用于工程领域的一种非破坏性检测技术。

由于无损探伤技术的特性，使得其在管道以及其他工程领域的应用得以快速普及。

但是管道无损探伤技术中还存在着一些潜在的安全隐患，因此有必要建立管道无损探伤的安全要求。

本文将就管道无损探伤的安全要求进行探讨。

管道无损探伤技术概述管道无损探伤技术是利用电磁、超声波、X射线等各种物理信号来对被测对象进行非破坏性检测的一种技术。

它利用这些物理信号在被测材料中的传播和反射特性，通过探测器接受反射信号的大小、时间和波形等参数进行分析，从而推断被测材料的内部缺陷、裂纹、厚度等情况。

管道无损探伤技术的安全要求1. 操作人员要求（1）操作人员必须经过培训，掌握无损探伤技术的基本知识和技能，具有一定的职业道德素质。

（2）操作人员必须熟悉无损探伤设备的结构、性能和使用方法，严格按照操作规程进行操作。

（3）操作过程中必须保持警觉，注意环境安全，与周围环境保持一定的距离。

2. 设备要求（1）无损探伤设备应符合国家安全标准，定期进行维护和检测，并设立维修记录。

（2）设备要配备完善的防护装置，防止设备的电磁波和X射线辐射超过国家安全标准。

（3）设备安装位置应符合国家标准，设备不能安装在人口密集的地方，必须有明确的隔离措施。

3. 环境要求（1）无损探伤检测区域必须设立醒目的警示标志和禁区标志，保证只有特定授权的人员能够进入。

（2）无损探伤检测区域内应保持良好的通风系统和警戒设备，防止发生事故。

（3）操作人员必须穿着防护服和防护用品，确保自身的安全。

结论管道无损探伤技术的应用为工程检测提供了全新的技术手段，但也存在安全隐患。

操作人员要求具备相关的技术知识和技能，并在操作过程中保持警觉和关注周围环境的安全问题。

设备的使用必须符合相关的标准和规格，设备安装位置必须得到合理的设计和规划，以确保无舞伤检测过程中的安全。

在工程检测过程中，要强调环境的安全和人员的安全，规范操作流程，减少安全事故的发生。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是指对管道探伤的要求和规范，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将对管道探伤标准进行详细介绍。

首先，管道探伤标准应包括对探伤人员的要求。

探伤人员应经过专业培训，具备相关证书和资质，熟悉探伤设备的操作和维护，具有丰富的探伤经验，并严格遵守相关的安全操作规程。

其次，管道探伤标准还应包括对探伤设备的要求。

探伤设备应具备高灵敏度、高分辨率和高可靠性，能够对管道进行全面、准确的检测，同时还应具备数据记录和分析功能，确保检测结果的可靠性和准确性。

另外，管道探伤标准还应规定对探伤工艺的要求。

探伤工艺应根据管道的材质、厚度、直径等特点，选择合适的探伤方法和参数，确保对管道内部缺陷的有效检测。

同时，还应规定对探伤环境的要求，包括管道内部的清洁度、温度、湿度等因素，以及对管道外部的防护和安全措施。

除此之外，管道探伤标准还应包括对检测结果的评定标准。

对于检测到的管道内部缺陷，应根据其类型、大小、位置等因素，进行合理的评定和分类，确定是否需要进行修复或更换。

同时，还应规定对检测数据和报告的要求，包括数据的保存和管理，报告的编制和归档，以及相关部门的审核和验收程序。

最后，管道探伤标准还应规定对探伤工作的质量控制和质量保证。

包括对探伤过程的监督和检查，对探伤结果的复核和确认，对探伤人员和设备的维护和管理，以及对探伤工作的总结和改进。

只有严格按照管道探伤标准进行操作，才能保证管道探伤工作的质量和效果。

综上所述，管道探伤标准是管道探伤工作的重要依据，对探伤人员、设备、工艺、环境、结果和质量进行了全面规定和要求，是保障管道安全运行的重要保障。

希望相关单位和人员能够严格按照管道探伤标准进行操作，确保管道的安全性和可靠性，为社会的发展和人民的生活提供更加可靠的保障。

管道探伤检测标准

管道探伤检测标准
管道探伤检测标准通常包括以下内容：
1.探伤设备及仪器的要求，如探头、控制器、信号处理器、数据记录仪等。

2.探伤方法及工艺要求，包括探伤介质、探伤速度、探伤路径、探伤深度等。

3.探伤结果的评定标准，如缺陷分类、缺陷判别、缺陷数量和大小范围等。

4.探伤报告的编制要求，包括报告格式、数据采集、信息描述和分析等。

5.管道探伤人员的资质要求和操作规范，如操作人员的技能水平和熟练度、安全操作规程和行为规范等。

6.管道探伤的安全标准和环境保护要求，包括现场管理、设备保护、废弃物处理等。

以上是通常的管道探伤检测标准，具体标准可能会根据不同的行业和应用领域有所不同。

管道焊接和探伤方案

管道焊接和探伤方案1、管道切割下料:坡口采用坡口机加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处2(1)管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55°-65°,对口间隙l∙1.5mm°不允许割斜口。

对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。

对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。

(2)焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氧弧打底，再进行施焊。

3、施焊(D管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号(H08mn),电焊条(JH结422酸性)；焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw,焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。

(2)其焊接参数如下:底层：焊接电流90—IlOA,电压12—16V；氨气流量7-9L∕min（氢弧焊打底）焊接电流110—130A,电压22—24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24V。

（3）管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，且定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。

b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-7OnIn1。

c、根部必须焊透。

（4）焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。

每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。

（5）焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃,恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。

当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。

在焊接过程中如出现焊条药皮发红,燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。

（6）当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：a、室外作业遇雨；b、空气相对湿度大于90%；c、施焊时风速大于2m∕s°（7）焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是对管道探伤工作的要求和规范，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将就管道探伤标准进行详细介绍，希望能为相关工作人员提供一些帮助。

首先，管道探伤标准应当包括对管道探伤人员的资质要求。

管道探伤工作需要专业的技术人员进行操作，因此，管道探伤标准应当明确规定探伤人员需要具备相关证书和经验，以确保其具备足够的技术能力和操作经验。

其次，管道探伤标准应当规定管道探伤设备的选用和维护要求。

不同类型的管道探伤设备适用于不同类型的管道，标准应当明确规定不同管道类型的探伤设备选用标准，并对设备的维护保养提出具体要求，以确保设备的正常运行和准确检测。

另外，管道探伤标准还应当规定管道探伤的操作流程和安全措施。

管道探伤作业需要遵循一定的操作流程，以确保检测的全面和准确性，同时，标准还应当对作业过程中的安全措施进行规定，以确保作业人员的人身安全。

此外，管道探伤标准还应当规定对探伤结果的评定和记录要求。

探伤结果的准确评定是管道探伤工作的关键，标准应当规定评定的标准和方法，并对评定结果的记录和保存提出要求，以便后续的分析和查询。

最后，管道探伤标准还应当规定对探伤报告的编制和提交要求。

探伤报告是管道探伤工作的成果之一，标准应当规定报告的编制要求和内容，以及报告的提交程序和方式，以便相关部门对探伤结果进行审查和备案。

总之，管道探伤标准是对管道探伤工作的规范和要求，是保证管道安全运行的重要保障。

标准的制定应当充分考虑管道探伤工作的特点和要求，确保标准的科学性和实用性，以提高管道探伤工作的质量和效率。

希望相关部门能够重视管道探伤标准的制定和执行，确保管道的安全运行。

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求管道焊接和探伤的相关规范要求《压力管道、工业管道规范》(GB/TXXXX，第140号)中的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道工艺装置和辅助装置已在《压力管道》(GB/T20801-2006)中进行了全面的焊接和探伤，不包括动力管道、工业管道、界区内公用工程和油气田集输管道(GB/T20801-2006)，《压力管道基本规定》(GB/T20801.4-2006)《压力管道-工业管道规范》(第4部分:制造和安装提供焊接的基本规定)焊接7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊接前准备7.5焊接的基本要求7.6焊接设置如制定了详细的操作规定。

TSG D0001-2009《压力管道-工业管道安全技术监督规程》第67条规定了金属管道应采用氩弧焊焊接。

GC1级管道、设计温度低于或等于-20C的管道、高硬化倾向的合金钢管道、不锈钢和有色金属管道的单面对焊接头应采用氩弧焊进行根部焊接，表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006压力管道规范第5部分工业管道的检验和试验规定了检验和试验的基本规定6.1.1一般规定a)压力管道检验等级分为ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ、ⅴ五个等级，其1一年级最高，五年级最低。

6.1.2根据管道等级和恶劣循环条件确定管道检验等级:GC3管道的检验等级不低于五级；B) GC2管道检验等级不应低于四级；C) GC1管道检验等级不应低于二级；d)严重循环条件下管道的检验等级不得低于一级。

6.1.3根据材料类别和公称压力确定管道检验等级:a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50(本规范无冲击试验要求)的碳钢管道的检验等级不得低于ⅳ级；b)除GC3管道外，下列管道的检验等级不得低于三级:1)公称压力不大于PN50的碳钢(本规范要求的冲击试验)管道；2)标称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管。

c)下列管道的检验等级不得低于二级:1)公称压力大于PN50的碳钢管(本规范要求的冲击试验)；2)标称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管；3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管；d)下列管道的检验等级不得低于一级:1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管；2)标称压力大于PN160的管道。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

管道探伤标准是对管道探伤工作的规范和要求，是保证管道探伤工作质量的重要依据。

本文将就管道探伤标准的相关内容进行介绍，以期为相关人员提供参考和指导。

首先，管道探伤标准应包括对探伤人员的要求。

探伤人员应具备相关专业知识和技能，熟悉各种无损检测技术的原理和操作方法，具备一定的工作经验，并且应当经过相关资质认证。

同时，探伤人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守相关的操作规程和安全规定，确保探伤工作的准确性和可靠性。

其次，管道探伤标准应包括对探伤设备的要求。

探伤设备应当具备先进的技术和性能，能够满足不同管道材质和直径的探伤需求。

同时，探伤设备应具备稳定可靠的性能，能够在不同环境条件下进行准确的探伤工作。

此外，探伤设备的操作人员应当经过专门培训，熟练掌握设备的操作方法和维护保养技巧，确保设备的正常运行和使用寿命。

再次，管道探伤标准应包括对探伤工艺的要求。

探伤工艺应当科学合理，能够充分发挥探伤设备的性能，确保对管道内部缺陷的准确检测和评估。

在探伤过程中，应当根据管道的具体情况选择合适的探伤方法和参数，确保探伤工作的高效性和可靠性。

同时，应当对探伤结果进行准确记录和分析，及时报告管道的安全状况，为管道的维护和修复提供依据。

最后，管道探伤标准应包括对探伤结果的评定和处理要求。

对于探伤结果，应当进行科学客观的评定，判断管道内部缺陷的性质、大小和位置，为管道的维护和修复提供依据。

对于发现的问题，应当及时采取相应的措施，确保管道的安全运行。

同时，应当对探伤工作进行总结和反馈，不断完善管道探伤标准，提高探伤工作的质量和水平。

总之，管道探伤标准是管道安全管理工作的重要组成部分，对于保障管道的安全运行具有重要意义。

只有严格按照管道探伤标准进行工作，才能够有效地发现和解决管道内部的问题，确保管道的安全可靠。

管道焊缝等级探伤比例

管道焊缝等级探伤⽐例8管道施⼯及验收规范8.1综合性施⼯及验收规范8.2 管道分类（级）8.2.1 SH3501－2002管道分级8.2.2 HG20225－95管道分级8.2.3 GB50235-978.3焊接接头射线检测要求8.3.1 SH3501－2002焊接接头射线检测要求8.3.2 HG20225－1995焊接接头射线检测要求8.3.3 GB50235－97焊接接头射线检测要求8.3.4 SH3501、HG 20225、GB50235的⽐较8.4 管道的压⼒及密封试验8.4.1管道液体试验压⼒和⽓体试验压⼒8.4.2密封试验8.5 施⼯验收规范的适⽤范围8施⼯及验收规范8.1综合性施⼯及验收规范GB50235－97 ⼯业⾦属管道⼯程施⼯及验收规范GB50236－98 现场设备、⼯业管道焊接⼯程施⼯及验收规范SH3501－2002 ⽯油化⼯有毒、可燃介质管道⼯程施⼯及验收规范 HG 20225－95化⼯⾦属管道⼯程施⼯及验收规范FJJ211－86 夹套管施⼯及验收规范GB50184-93 ⼯业⾦属管道⼯程质量检验评定标准SH/T3517-2001 ⽯油化⼯钢制管道⼯程施⼯⼯艺标准GBJ126－89 ⼯业设备及管道绝热⼯程施⼯及验收规范SY/T0420－97 埋地钢制管道⽯油沥青防腐层技术标准HGJ229－91 ⼯业设备、管道防腐蚀⼯程施⼯及验收规范SH3022－1999 ⽯油化⼯设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3010－2000 ⽯油化⼯设备和管道隔热技术规范CCJ28－89 城市供热⽹⼯程施⼯及验收规范CJJ/T81-98 城镇直埋供热管道⼯程技术规程CJJ33－89 城镇燃⽓输配⼯程施⼯及验收规范8.2 管道分类（级）在施⼯验收规范中，不同的介质、不同的操作条件的管道其检测要求是不同的。

8.2.1 SH3501－2002管道分级SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级。

管道焊接三级探伤标准(一)

管道焊接三级探伤标准(一)管道焊接三级探伤标准什么是管道焊接三级探伤？管道焊接三级探伤是钢结构焊接质量检测的一种重要手段。

它主要针对焊缝中可能存在的各种缺陷进行检测，以保证焊缝质量符合设计要求。

管道焊接三级探伤包含哪些内容？管道焊接三级探伤主要包括以下三个方面的内容：1.清洁表面检验2.放射性检验3.超声波检验这三个方面的检测，可以覆盖焊接质量各个方面，确保焊接质量良好。

管道焊接三级探伤标准有哪些？管道焊接三级探伤标准包括：1.国际标准：ISO、ASTM、ASME等标准；2.国内标准：GB、JB等标准。

在选择标准时，应根据实际需要进行选择，并且应严格按照标准要求进行操作。

管道焊接三级探伤的重要性管道焊接三级探伤对于保障工程建设的安全和质量具有非常重要的意义。

一方面，能够及早发现存在的问题，及时采取措施进行处理，提高工程建设的质量和效益；另一方面，也能确保施工过程中的安全，降低安全事故的发生概率。

结语管道焊接三级探伤是重要的检测手段，能够确保焊接质量符合要求，保障工程建设的安全和质量。

在进行管道焊接工作时，必须严格遵守相关标准和规范，并加强质量管理，才能确保施工质量。

管道焊接三级探伤的操作步骤以下是管道焊接三级探伤的常规操作步骤：1.清洁表面检验：首先对焊缝进行清洁，去除表面的油污、灰尘等杂质，以利于后续检测工作的进行。

2.放射性检验：对焊缝进行X射线检测，来发现焊缝中可能存在的各种缺陷，比如气孔、夹杂、裂纹等。

3.超声波检验：通过超声波探伤来检测焊缝中的各种缺陷，比如缺陷深度、面积等。

进行完整的三级探伤后，根据检测结果，可以对焊缝进行进一步的处理和修整，以确保其质量符合要求。

管道焊接三级探伤的应用领域管道焊接三级探伤主要应用于石化、化工、船舶、核工业等领域。

在这些领域，焊接的质量要求相对较高，一旦出现质量问题，可能会给工程带来极大的安全隐患和经济损失。

总结管道焊接三级探伤作为重要的检测手段，在工程建设中具有非常重要的意义。

管道探伤标准

管道探伤标准管道探伤是指利用各种无损检测技术对管道进行检测，以发现管道内部的缺陷、腐蚀、裂纹等问题，保障管道的安全运行。

而管道探伤标准则是对管道探伤工作进行规范和标准化，以确保管道探伤工作的准确性和可靠性。

首先，管道探伤标准需要明确管道的材质、直径、壁厚、工作压力等基本参数。

不同材质、不同直径、不同壁厚、不同工作压力的管道，其探伤标准和方法都会有所不同。

对于不同类型的管道，需要采用不同的探伤技术和设备，以确保对管道内部缺陷的全面检测。

其次，管道探伤标准需要明确管道内部缺陷的种类和程度。

管道内部的缺陷主要包括腐蚀、裂纹、焊接缺陷等。

这些缺陷的种类和程度不同，对探伤技术和设备的要求也会有所不同。

因此，管道探伤标准需要对不同种类和程度的缺陷进行分类和标准化，以指导探伤工作的具体实施。

另外，管道探伤标准还需要明确探伤的深度和范围。

管道的探伤深度和范围直接影响到探伤工作的难度和成本。

对于一些特定部位和关键部位的管道，需要采用更加精密和深入的探伤技术和设备，以确保对管道内部缺陷的全面检测。

此外，管道探伤标准还需要明确探伤结果的评定标准。

对于探伤出的各种缺陷，需要进行评定和分类，以确定管道的安全等级和使用寿命。

这需要制定一套科学、严格的评定标准，以确保对管道内部缺陷的客观、准确评定。

最后，管道探伤标准需要明确探伤报告的编制和保存要求。

探伤报告是管道探伤工作的重要成果，对于管道的安全管理和维护具有重要意义。

因此，管道探伤标准需要明确探伤报告的编制要求和保存期限，以确保探伤结果的可追溯性和可靠性。

总之，管道探伤标准是管道探伤工作的重要依据，对于保障管道的安全运行具有重要意义。

只有制定科学、严格的管道探伤标准，才能确保管道探伤工作的准确性和可靠性，为管道的安全管理和维护提供有力支持。

管道探伤技术规范书

管道探伤技术规范书
1.所有钢管与钢管、管件连接处的焊缝均进行100%射线探伤检验。

2.检测方的职责
根据《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605及本招标文件的要求，履行服务合同规定的责任和义务。

3.对检测方的要求
3.1具备无损检测资质。

3.2射线检测人员应按GB/T9445或其他相关标准进行相应工业门类及级别的培训、考核，并持有相应考核机构颁发的与其级别相适应的资格证书。

3.3射线检测人员上岗前应取得放射工作人员证。

3.4从事评片的人员必须具有中、高级资格证书，其校正视力不低于5.0，测试方法应符合GB11533的规定。

3.5放射卫生防护应符合GB18871-2002、GBZ117-2002的有关规定。

3.6现场进行X射线检测时，应按GBZ117-2002的规定划定控制区和管理区、设置警示标志。

3.7现场检测时，检测工作人员应佩戴个人剂量计，并携带剂量报警仪。

4、主要技术要求
按照《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》GB/T12605要求进行无损探伤。

5、报告
中标方应对每日的检测情况进行记录，写出检测报告，并及时把检测结果告知发包方。