汽车设计中常用塑料材料
第50问：五大工程塑料在汽车领域有哪些应用？
第50问五大工程塑料在汽车领域有哪些应用？工程塑料用于汽车的主要作用是使汽车轻量化，从而达到节油高速的目的。
发达国家将汽车用塑料量作为衡量汽车设计和制造水平高低的一个重要标志，世界上汽车塑料单用量最大的是德国，塑料用量占整体材料的15%。
近年来我国汽车产业发展迅速，目前汽车年产量超过2702万辆，按照国外塑料用量预测，汽车行业年用改性塑料在350万吨以上，这其中工程塑料占了很大一部分比例，五大工程塑料性能特性各不相同，在汽车上的用途也各有偏重。
一、尼龙PA:尼龙主要用于汽车发动机、马达转子及发动机周边部件，主要品种是PA6+GF、PA66+GF、增强阻燃PA6等产品。
（1）在汽车发动机周边部件上的应用:由于发动机周边部件主要是发热和振动部件，其部件所用材料大多数是玻纤增强尼龙。
这是因为尼龙具有较好的综合性能，用玻纤改性后的尼龙，主要性能得到很大的提高，如强度、制品精度、尺寸稳定性等均有很大的提高。
另外，尼龙的品种多，较易回收循环利用，价格相对便宜等，这些因素促成尼龙成为发动机周边部件的理想选择材料。
进气歧管是改性尼龙在汽车中最为典型的应用，1990年德国宝马汽车公司，首先将以玻纤增强尼龙为原料制造的进气歧管应用在六汽缸发动机上；以后美国福特与杜邦公司合作，共同用玻纤增强PA66制造的进气歧管应用在V6发动机上，以后世界各大汽车公司纷纷跟进，改性尼龙进气歧管得到广泛的应用。
（2）在汽车发动机部件上的应用:发动机盖，发动机装饰盖，汽缸头盖等部件一般都用改性尼龙作为首选材料，与金属材质相比，以汽缸头盖为例质量减轻50%，成本降低30%。
除了发动机部件外，汽车的其他受力部件也可使用增强尼龙，如机油滤清器，刮雨器，散热器格栅等。
尼龙的韧性、化学惰性、耐热性和低重量特定是其在汽车配件领域能够替代金属和其它塑料。
通过变化增强等级和聚合物化学性质，树脂生产者可以为指定用途设计配方。
与尼龙相比，热固性聚合物在某些汽车配件领域依然具有相当的竞争力，尤其是在北美。
汽车用ABS材料
汽车用ABS材料第一页：介绍ABS材料的基本概念和特点ABS材料是一种常用的工程塑料，全称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，其英文全称为Acrylonitrile Butadiene Styrene。
ABS材料具有优异的力学性能、热性能、电性能和化学稳定性，因此广泛应用于汽车行业。
ABS材料的主要特点是耐冲击性好，具有高机械强度。
这使得ABS材料在汽车制造领域能够承受各种条件下的力学负载，例如碰撞和撞击。
ABS材料还具有出色的热稳定性，能够在高温环境下保持稳定的性能。
此外，ABS材料的电绝缘性能也非常优秀，能够有效防止电子设备遭受潮湿和湿气的损坏。
化学稳定性是ABS材料的另一个值得注意的特点，它能够抵抗酸、碱和溶剂等化学物质的侵蚀。
ABS材料还具有良好的加工性能，可以通过注塑成型等方式制作出各种复杂的形状和结构。
这使得ABS材料在汽车行业中易于加工和制造，并且能够满足不同零部件的设计需求。
ABS材料还可以进行多种表面处理，例如喷漆、镀铬和贴膜等，以满足不同产品的外观要求。
此外，ABS材料还具有良好的耐老化性能和耐候性能，能够在长时间的使用中保持材料的强度和外观质量。
这对于汽车行业来说非常关键，因为汽车需要在各种恶劣的气候条件下进行工作。
在汽车制造过程中，ABS材料被广泛用于制作汽车内饰件、外观件和结构件等。
例如，它可以制作门板、仪表板、中控台、座椅和方向盘等内饰部件。
同时，ABS材料还可以制作车身前后保险杠、雨刷器支架、车窗框和车灯支架等外观件。
此外，ABS材料还可以制作螺栓和螺母等结构件，用于连接和固定各种零部件。
总之，ABS材料的优异性能使其在汽车制造中发挥了重要作用。
它不仅能够承受力学和环境的挑战，还能够满足汽车行业对高质量、安全性和可靠性的要求。
第二页：介绍ABS材料在汽车制造中的应用领域ABS材料在汽车制造中广泛应用于多个领域，主要包括以下几个方面：首先是汽车内饰件。
ABS材料的优异性能使其成为制作汽车内饰件的理想选择。
塑料在汽车工业中的应用
内饰件 一辆汽车最容易出彩的是内饰件，因为汽车
的外观是给别人看的，而人们真正享受的是汽车的内 饰，内饰强调触觉、手感、舒适性和可视性等。内饰 产品主要包括以下几个方面：
● 仪表板 欧洲汽车的仪表板一般以ABS/PC及增强PP为主
要材料；美国汽车的仪表板多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐 SMA，这类材料价格低，耐热、耐冲击，具有良好的 综合性能； 日本汽车 的仪表板 曾采用过 ABS和增 强PP材料，目前则以玻璃纤维增强的SAN为主，有时 也采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用， 高度的控制技术、发动机前置前轮驱动汽车操纵系统 以及其它中央控制系统等将被集中在仪表板周围，因 此，由纺织物来取代目前在聚氨酯发泡体表面覆盖的 聚乙烯表皮将成为可能。
在美国，门内装饰板用ABS或PP注塑成形的居多， 现在我国国产的卡车——斯太尔王也使用同类板。近
年来，车门内饰板为满足耐候性和柔软性，已开始使 用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构。日本开发 了一种冲压成形、连续生产全PP车门内饰板的技术， 门板包括PP内衬板、PP泡沫衬热层和PP/EPDM皮层 结构。
料等。
外饰件 外饰件除了要具有内饰件的功能外，还要求具 有高强度、高韧性、耐环境条件性能及抗冲击性能等。
● 汽车保险杠 保险杠是汽车的主要外饰件之一。保险杠一般采用 模压塑料板材、改性PP材料，或用玻璃纤维增强塑料 经模压、吸塑或注塑成型。桑塔纳轿车的面板材料是 采用共聚丙烯加热塑性弹性体，再加入其它助剂，经 注塑成型的。
根据不同车型的要求，某些车型的保险杠需要喷
漆，如捷达王、新捷达、别克等车的保险杠都进行了 表面喷漆。而桑塔纳和奥迪—100等就直接采用注塑成 形的保险杠，但要求保险杠与车身同一色泽。保险杠 表面经喷漆后，色泽漂亮，但成本增加近一倍，而且 喷漆后的保险杠，其回收再生料的耐寒性和伸长率大 幅度降低，不能再用于制造保险杠。所以，开发可涂 性PP来制造保险杠是当前的研究课题。斯太尔王的保 险杠及前脸连在一起，主要采用SMC压制而成，质量 轻，强度高。
汽车塑料件设计要求方案
汽车塑料件设计要求方案一、引言汽车塑料件是指汽车的各种塑料零部件，如前保险杠、车灯壳、内饰板等。
这些塑料件在汽车设计中起到了重要的作用，既能美化外观，又能提高车辆的安全性和舒适性。
本文将从材料选择、设计要求和制造工艺等方面探讨汽车塑料件的设计方案。
二、材料选择1.耐热性：汽车塑料件需要具备一定的耐高温性，以便适应汽车运行时的高温环境。
因此，选用具有较高熔融温度和热变形温度的工程塑料，如聚苯乙烯、聚碳酸酯等。
2.强度和刚度：汽车塑料件需要具备足够的强度和刚度，以承受行驶中的冲击和振动。
为此，可以采用增强型工程塑料，如增强尼龙、增强聚酰胺等。
3.耐化学腐蚀性：汽车在使用中会接触到各种化学品，如汽油、润滑油等，因此汽车塑料件需要具备很好的耐化学腐蚀性。
选择具有较好耐腐蚀性的塑料，如聚氯乙烯、聚丙烯等。
4.色彩稳定性：汽车塑料件需要具有良好的色彩稳定性，以保证在长时间的使用过程中不会因颜色的变化而影响外观。
因此，选用具有良好稳定性的色粉颜料或采用涂层工艺进行保护。
5.环保性：汽车塑料件的材料选择要符合环保要求，尽可能减少对环境的污染。
在选择时，可以考虑采用可回收的材料或采用无卤素、无铅等环保型材料。
三、设计要求1.外观设计：汽车塑料件是汽车的重要组成部分，其外观设计要与整车风格相协调。
注重形状的流线化、曲线的柔和、比例的协调等，以提高整体的美观性。
2.强度和刚度：对于需要承受冲击的塑料件，要注重强度和刚度的设计，以确保其在受力时不会发生变形和破裂。
3.安装和拆卸便捷性：汽车塑料件需要便于安装和拆卸，以方便维修和更换。
因此，在设计时要考虑到拆卸和装配的方便性，并采用合适的固定件和连接件。
4.密封性：对于需要防水和密封的汽车塑料件，要注重密封性的设计，以避免水汽渗入和气体泄漏。
5.耐久性：汽车塑料件需要具备一定的耐久性，以承受车辆长期使用带来的磨损和老化。
因此，在设计时要考虑到材料的耐候性和耐磨性，并采取适当的保护措施。
汽车常用内饰塑料汇总
汽车常用内饰塑料汇总汽车内饰塑料是现代汽车制造中不可或缺的一部分。
它们用于制作座椅、仪表盘、门板、中控台等部件，为车辆提供舒适、实用和美观的内部环境。
以下是一些常用的汽车内饰塑料。
1.ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）：ABS是一种常用的汽车内饰塑料，它具有良好的耐冲击性和刚性。
ABS塑料制成的部件通常是黑色的，能够耐受高温和紫外线照射，使其在各种环境中都能保持良好的性能。
2.PVC（聚氯乙烯）：PVC是一种常用的塑料材料，被广泛用于汽车内饰制造。
它具有良好的耐候性和耐化学腐蚀性，可以制成各种颜色和纹理，满足不同车型的设计需求。
同时，PVC还具有良好的软性和弹性，使其成为制作座椅和内饰面板的理想材料之一3.PE（聚乙烯）：PE是一种具有良好的韧性和耐压力性的塑料材料。
它常用于制造汽车座椅的底座和座垫等部件，能够承受乘客的重量并提供舒适的座椅支撑。
4.PP（聚丙烯）：PP是一种通用的塑料材料，具有良好的热稳定性和化学稳定性。
它广泛用于汽车内饰制造中，例如制作门板和仪表盘等部件。
PP塑料制成的部件通常有较高的强度和硬度，能够耐受长时间的使用。
5.PC（聚碳酸酯）：PC是一种具有优异的冲击强度和透明性的工程塑料。
它常用于制造汽车的灯罩、仪表盘覆盖物等部件，能够提供良好的视觉效果和物理保护。
6.PU（聚氨酯）：PU是一种具有良好弹性和耐磨性的塑料材料。
它常用于汽车座椅的填充材料和内饰面料，能够提供良好的坐姿支撑和舒适感受。
7.聚酯纤维（PET）：聚酯纤维是一种高强度和耐磨性的材料，常用于汽车座椅的面料和车顶衬里的内饰材料。
聚酯纤维具有耐热、防污和易清洁等特性，使其在汽车内饰中具有广泛的应用。
8.PA（聚酰胺）：PA是一种具有良好的耐磨性和刚性的塑料材料。
它常用于汽车内饰中制作一些需要承受冲击和摩擦的部件，例如车门把手和储物格等。
9.ABS/PC（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯/聚碳酸酯共混物）：ABS/PC是一种混合材料，结合了ABS塑料和PC塑料的优点。
5类汽车座椅塑料件设计介绍
5类汽车座椅塑料件设计介绍一、旁侧板一般来说，旁侧板为非结构件，主要用于遮挡坐垫骨架。
旁侧板外观面尽量符合STO，符合一定的审美取向。
1 材料选择旁侧板材料一般选用PP或者PP改性，如果有特殊要求可选用ABS等。
2 外观面设计需要考虑问题1）壁厚，推荐壁厚2.5~3.0mm。
2）外观面尽量符合STO，进行运动校核，边界轮廓避免与运动件存在干涉。
3）设计时考虑拔模角度，如果没有客户输入，推荐拔模角度不小于5度。
4）分型线避免设计在A面上。
5）外观面上圆角要求尽量做大，最小圆角为0.5mm。
6）旁侧板与STO面的最小过盈为6mm。
3 B面结构设计注意事项1）尽量减少加强筋，加强筋尽量薄，并且加强筋不能设计的太密集。
2）尽量减少抽芯的设计。
3）B面结构也需要设计一定的拔模角度，最小应该大于0.5度（尤其指高度较大的加强筋）。
4）避免安装位置在近似一条直线上。
5）如果使用boss柱支撑，boss柱应与支撑板有一定过盈，最小1mm。
4 旁侧板联接方式1）螺钉，尽量选用钝头的螺钉。
2）圣诞树卡。
3）金属卡钉。
4）金属钢丝。
5）倒扣、超声波焊接。
二、椅背板一般来说，椅背板为非结构件，主要用于遮挡靠背骨架。
旁侧板外观面尽量符合STO，符合一定的审美取向。
1 材料选择椅背板材料一般选用PP+T20，如果有特殊要求可选用ABS（包附性好）或者TPO。
2 外观面设计需要考虑问题1）壁厚，推荐3.0mm。
2）外观面尽量符合STO，进行运动校核，边界轮廓避免与运动件存在干涉。
3）设计时考虑拔模角度，如果没有客户输入，推荐拔模角度不小于5度。
4）分型线避免设计在A面上。
5）外观面上圆角要求尽量做大，最小圆角为0.5mm。
6）椅背板与STO面的最小过盈为5mm，但是，椅背板边沿与钣金结构件最小距离15mm。
7）背板压边与STO相切线距离至少10mm以上。
8）背板包住靠背圆角时，背板与STO至少有3mm阶差。
3 B面结构设计注意事项1）尽量减少加强筋，加强筋尽量薄，并且加强筋不能设计的太密集。
产品设计常用塑胶材料
产品设计常用塑胶材料1.聚丙烯(PP)聚丙烯是一种常见的塑料材料，它具有良好的机械性能、电气性能和化学稳定性。
聚丙烯的优点包括低密度、高韧性和高熔融指数，适用于制作各种容器、管道、塑料板材等。
2.聚乙烯(PE)聚乙烯是一种具有良好的耐磨性、抗腐蚀性和电绝缘性的材料。
根据分子量的不同，聚乙烯可分为高密度聚乙烯(HDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)和线性低密度聚乙烯(LLDPE)等。
聚乙烯被广泛应用于包装材料、管道、电力和电子部件等。
3.聚氯乙烯(PVC)聚氯乙烯是一种硬质塑胶，具有优异的耐刮擦性、抗酸碱性和阻燃性能。
它可以通过添加塑化剂转化为软质塑胶。
PVC广泛应用于建筑材料、电线电缆、管道、窗框等领域。
4.聚苯乙烯(PS)聚苯乙烯是一种透明、坚硬和易加工的塑料材料。
它具有良好的电绝缘性和耐低温性能，可用于制作电器外壳、食品包装和医疗器械等。
5.聚碳酸酯(PC)聚碳酸酯是一种具有高强度、高韧性和耐腐蚀性的塑料材料。
它具有优异的透明度和光学性能，广泛应用于光学、电子、汽车和医疗器械等领域。
6.聚酯树脂(PET)聚酯树脂是一种透明、耐热、可塑性好的塑料材料。
它具有优异的机械性能、电绝缘性和化学稳定性。
PET常用于食品包装、纤维制品和瓶装水等。
7.聚氨酯(PU)聚氨酯是一种具有优异的强度、韧性和耐磨性的塑料材料。
它可以根据需要制成硬质或软质的材料，并可添加各种颜料和填充剂，具有广泛的应用领域，包括建筑、汽车、家具和鞋类等。
8.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)聚甲基丙烯酸甲酯是一种具有优异透明度和耐候性的塑料材料。
它应用领域广泛，包括广告牌、车灯罩、光学镜片和装饰品等。
9.聚四氟乙烯(PTFE)聚四氟乙烯是一种具有极低摩擦系数和优异抗腐蚀性的塑料材料。
它广泛应用于制作密封件、阀门衬垫、导轨和不粘涂层等。
10.聚丁二烯(BR)聚丁二烯是一种具有优异的弹性和低温性能的弹性体。
它常用于制作胎面、密封件和橡胶制品等。
汽车车身塑料件工艺技术
汽车车身塑料件工艺技术汽车车身塑料件工艺技术是一门涉及汽车车身塑料制造和加工的技术学科。
随着汽车制造技术的不断发展和进步，越来越多的车身零部件开始采用塑料材料来替代传统的金属材料，以降低成本、提高车身轻量化、安全性和耐用性。
首先，汽车车身塑料件工艺技术的第一步是材料选择。
不同的塑料材料具有不同的性能和特点，如强度、韧性、耐温性等。
根据车身零部件的不同要求，选择合适的塑料材料非常重要。
一般常用的汽车用塑料材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氨脂(PU)等。
材料选择的合理与否直接影响到后续的车身塑料件的制造和使用。
其次，汽车车身塑料件工艺技术需要进行模具设计和制造。
模具的设计和制造是生产车身塑料件的关键步骤。
根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计师需综合考虑材料流动性、收缩率、冷却方式等因素，设计出合理的模具结构。
然后利用数控机床等设备制造出模具。
模具的质量和精度直接关系到车身塑料件的成型质量和精度。
接下来，是车身塑料件的成型过程。
根据设计的模具，将合适的塑料材料加热到熔化状态后，通过注塑机或压延机等设备，将熔化的塑料材料注射或挤压到模具腔体中，进行成型。
在成型过程中，需要控制好注塑机的温度、压力、速度等参数，以保证车身塑料件的成型质量。
最后，是车身塑料件的加工和组装。
车身塑料件成型后，还需要进行一系列的加工工序，如修边、孔加工、搭接等，以及涂装和装配等工序，最终形成完整的车身塑料件。
在加工和组装过程中，需要操作工人精细操作，保证车身塑料件的质量和准确度。
总结来说，汽车车身塑料件工艺技术是一门关键的汽车制造技术，涉及到材料选择、模具设计与制造、成型、加工和组装等多个环节。
它的发展和进步，不仅可以提高汽车制造的效益和质量，降低制造成本，还可以推动汽车行业向着环保、轻量化、安全性更高的方向发展。
塑料的分类、代号及在汽车中的应用举例
侧导向架
保险杠装饰条
注塑成型
高抗冲、耐热、防划伤耐磨损。
PPO/HIPS
国内常见汽车仪表板品种及其性能特征
类别 结构形式
单一零件
选用材料
PP改性材料 ABS或ABS合金
制造方法
1.注塑成型； 2.模压成型； 3.其他方法。 真空吸附成型 RIM发泡反应 注射 1.注塑成型； 2.模压成型； 等等
材料性能及适用范围
通用橡胶： 丁苯橡胶 SBR 丁腈橡胶 NBR
顺丁橡胶 BR 氯丁橡胶 CR
异戊橡胶 ⅠR 丁基橡胶 ⅡR
特种橡胶： 乙丙橡胶EPDM 氯磺化聚乙烯橡胶 CSM 丙烯酸酯橡胶 AR/ACR 聚氨基甲酸酯橡胶 PUR /UR 聚硫橡胶 ET/EOT/PSR 硅橡胶 SIR /SR 氟橡胶 FPM 氯醇橡胶CO/ECO 氯化聚乙烯橡胶 CM (德国: 硅橡胶 MVQ (美国ASTM: 丁腈橡胶 BF 乙烯丙烯橡胶 EPDM 等 ) 天然橡胶 AA 氟橡胶 HK)
●
塑料材料在产品上的符号识别
4.当材料里面的填充剂或增强材料的比例严重影响制品性能，需要表示的 出来时，在基础聚合物代号后面增加添加剂代号并用百分比表示。例如： >PA6-GF30< 表示聚酰胺（尼龙6）添加30%玻璃纤维。 5.当塑料材料是一种聚合物或多种基础聚合物添加填充剂或增强剂进行 共混改性形成的新的聚合物时，通常将基础聚合物与填充剂或增强剂的符号 之间用“-”隔开。例如： >PP+EPDM-T20< 表示聚丙烯、三元乙丙橡胶共混再添加20%滑石粉。 6.一种聚合物与多种填充剂或增强剂进行共混改性，例如： >PBT-(GF+MD)30< 表示聚对苯二甲酸丁二酯添加各为30%的玻璃 纤维和矿物填料的混合物。 >PBT-(GF20+MD25)< 表示聚对苯二甲酸丁二酯添加为20%的玻璃 纤维和25%的矿物填料的混合物。 7.当塑料材料是多种基础聚合物添加填充剂或增强剂进行共混改性形成 的新的聚合物时。例如： >PP+EPDM-GF15-MD20< 表示在聚丙烯和三元乙丙橡胶的共混合 金中添加15%的玻璃纤维和20%的矿物填料。
20种常用塑胶材料
常用20种塑料手册1.ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用围:+Y I }汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25～70℃。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500～1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS 的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA6 聚酰胺6或尼龙6典型应用围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
汽车内外饰常用塑料材质基础知识
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PA：聚酰胺（尼龙）—结晶型聚合物
PA是广泛使用的材料之一，主要使用的材料由2大类：PA6、PA66
其中PA66的强度和刚性比PA6要好，但韧性相对较差。
尼龙通过增强、增韧、填充、阻燃等改性，可以制备出很多种类的产品，满足各种需求。通 过增强的尼龙如PA66加入30％的玻璃纤维，一般可以将其特征标识为PA66-GF30。增韧的产 品最著名的是Dupont公司的ST801，填充和阻燃产品主要用在电子电器类产品里较多。 PA除了PA6、PA66外还有很多特种PA：
2020-5-27
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PP：聚丙烯—结晶性聚合物
PP可以分为均聚丙稀和共聚丙稀2个大类，性能的主要区别是均聚丙稀的刚性、耐热性能、透 明性等较好，共聚丙稀的韧性、加工性能较好。
材料特点：PP材料质量轻，耐溶剂性能好，刚性比PE好，耐热性能较好，但耐 候性能较差， 在0℃以下易变脆。可以通过多种改性方法制备复合材料，改性后性能相差很大。 主要成型加工方式：注塑、挤出、吹塑、流延、双向拉伸等，容易成型
PC：聚碳酸酯—非晶型聚合物
PC是5大工程塑料中唯一透明的塑料。其透明性能非常良好，耐热性、韧性、尺寸稳定性非 常好。但其表面硬度低，所以其耐磨擦性能差。普通品级材料的流动性能差，难以成型薄壁 制件。较高流动性的材料价格较高。 生产PC的主要公司：GE、Bayer、日本帝人、日本出光
2020-5-27
3.电 性 能：体积电阻率、耐电弧性能 4.光学性能：透光率、雾度
5.化学性能：耐化学品性、耐溶剂性能、耐环境应力开裂
6.耐自然老化性能：大气自然老化、紫外光加速老化、氙灯加速老化、抗菌 试验
聚丙烯(PP)材料在汽车上的应用(案例分享)
言，4种增强改性聚丙烯材料在汽车上的应用案例。
汽车上除少量部件采用纯PP树脂加工外，大部分部件采用改性PP材料进行加工。
1、橡胶或弹性体增韧增强改性PP在PP中加入橡胶或弹性体是PP常用的增韧方法，加入适量的橡胶或弹性体后，PP的抗冲击性能能得到较大幅度的提高。
用于PP增韧的橡胶主要有：三元乙丙橡胶（EPDM）、二元乙丙橡胶（EPR）、顺丁橡胶、异丁橡胶等。
用于PP增韧的热塑性弹性体主要有聚烯烃弹性体（POE）、TPV、SBS等。
由于其溶解度参数以及粘度与PP相近，所以增韧PP的效果最好。
图：会通新材料PP+EPDM-T10应用于门板，实现减重25%，具有易成型，表面无缩痕特性。
图：会通新材料PP+EPDM-TD20应用于薄壁保险杆，具备高流动，低线性膨胀系数，高油漆附着力，良好尺寸稳定性特性。
图：PP+EPDM-TD20应用于保险杆下护板，具有免喷涂，良好外观，绿色环保特性。
图：博禄DAPLEN™EH126AEC：弹性体增强，13%矿物填充PP改性材料，应用于东风AX7前保险杆，具有低密度，高弹性模量和高流动性，在冲击与刚性间取得平衡，良好的喷血性能及尺寸稳定性，实现薄壁2.5mm设计。
2、无机矿物增强改性PP常用PP改性无机矿物填料主要有碳酸钙、云母、硅灰石、滑石、高岭土、二氧化硅、二氧化钛、硫酸钙等。
图：硅酸盐矿物在增强聚丙烯中的应用（聚石化学）目前，研究应用最为广泛的有滑石粉、蒙脱土、硅灰石等。
图：博禄DAPLEN™EF011AIC，5%矿物填充改性PP材料，应用于探歌低密度门板，具有低填充，零件重量降低，低气味，优良的表面质量特性。
图：普利特滑石粉填充改性微发泡PP材料，应用于门板，具有减轻重量，表面外观良好，材料力学性能损失较少的特性。
图：南京聚隆PP-TD20，20%滑石粉填充增强PP应用于尾门内饰板，减重35%，更具成本优势，强度与韧性平衡，尺寸稳定性良好。
3、长玻纤增强改性PP(LGFPP)玻纤增强改性PP材料尤其是长玻纤增强PP(LGFPP)材料在汽车部件上的应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块、后车门挡板、底盘盖板、电池托架等)是多年来的研究热点之一长玻纤增强pp塑料是指含有玻璃纤维长度在10到25mm的改性聚丙烯复合材料，经过注塑等工艺形成三维结构，长玻纤增强PP在120℃时的高温疲劳强度是普通玻纤增强PP的2倍，具有更高的综合性能。
ABS材料零件技术条件
ABS材料零件技术条件ABS材料是一种常用的工程塑料，具有优良的力学性能、热性能、电性能和耐化学品性能等特点，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
在制作ABS材料零件时，需要满足一些技术条件才能确保零件的质量和性能。
一、注塑工艺条件1.温度控制：注塑过程中，需要控制好料筒、模具和熔融物料的温度，一般温度控制在180-230℃之间。
2.注射速度：注塑机注射速度过快会产生冲破和毛刺等缺陷，注射速度过慢会导致零件表面不光滑，所以需要通过调整注射速度来控制。
3.压力控制：注塑过程需要施加适当的压力以充分填充模具腔道，太大的压力会导致零件变形，太小的压力则会出现不充分填充的问题。
4.回冷时间：注塑完成后，需要给零件足够的时间来冷却和固化，以保证零件的尺寸稳定性和物理性能。
二、模具设计要求1.出模力：ABS材料具有较高的收缩率，所以模具设计时需要充分考虑零件的收缩，确保容易脱模。
2.模具气道：在模具设计中加入合适的气道，避免模具内部产生气泡，影响零件的外观质量。
3.模具表面处理：模具表面需要光滑平整，以确保零件的表面光洁度和尺寸精度。
4.塑料流道：模具的塑料流道要设计合理，确保熔融物料能均匀流入模具腔道，避免产生熔接痕、气泡等缺陷。
三、零件设计要求1.壁厚设计：ABS材料的壁厚设计要充分考虑零件的结构和功能要求，避免壁厚过薄或过厚导致零件变形、开裂等问题。
2.强度要求：根据零件在使用过程中所受到的力学载荷，合理设计零件的结构和加强筋，提高零件的强度和刚度。
3.表面处理：ABS材料零件通常需要表面处理，如喷漆、电镀等，以增加零件的外观质量和耐用性。
4.接口尺寸：与其他零件的接口尺寸要设计合理，确保零件能够正常组装和使用。
综上所述，ABS材料零件的制作需要满足一系列技术条件，包括注塑工艺条件、模具设计要求和零件设计要求等。
只有充分考虑这些条件，才能保证ABS材料零件的质量和性能。
汽车非金属材料及其先进成型加工技术
汽车非金属材料及其先进成型加工技术汽车非金属材料及其先进成型加工技术在汽车制造领域，非金属材料的应用日益广泛，成为提高汽车质量、降低汽车重量和节能减排的关键技术之一。
非金属材料具有重量轻、强度高、耐腐蚀、隔音隔热、造型灵活等优势，同时具备一定的可塑性、可成型性和可溶性，赋予汽车设计师更多的自由度。
目前，汽车非金属材料主要包括塑料、复合材料、橡胶和玻璃等。
塑料是汽车制造中最常用的非金属材料，其种类也最为丰富。
例如，聚碳酸酯（PC）塑料具有优良的刚性、韧性和透明度，广泛应用于车灯、玻璃窗和仪表板等部件的制造。
聚丙烯塑料（PP）具有较低的密度、良好的热稳定性和电绝缘性，用于制造汽车座椅、油箱和冷却风扇等组件。
此外，玻璃纤维增强塑料（GFP）和碳纤维增强塑料（CFRP）等复合材料也被广泛应用于汽车车身和底盘的制造，因其优异的强度、刚度和阻尼性能。
为了实现这些非金属材料的先进成型加工，汽车制造商采用了多种先进的成型技术。
其中，注塑成型是最常见的一种技术。
该技术通过加热和压力作用，将熔融的塑料注入模具中，然后冷却固化成型。
注塑成型具有精度高、生产效率高、成本低等优点，适用于大规模生产。
另一种常用的成型技术是挤出成型。
挤出成型通过将熔融的塑料从挤压头中挤出，然后在模具中冷却成型。
这种技术适用于制造管状和复杂截面形状的部件，如排气管和车门密封条等。
另外，还有吹塑成型、压力成型、热压成型等多种成型技术，用于制造不同形状、大小和材质的汽车部件。
除了塑料，复合材料的成型加工也是汽车非金属材料的重要领域。
复合材料由纤维增强材料和基体材料组成，具有轻质、高强度和耐腐蚀等优势。
在复合材料的成型过程中，主要采用了浸润成型和压缩成型两种技术。
浸润成型将纤维增强材料浸渍在粘合剂中，然后放置在模具中进行固化。
压缩成型则是通过将纤维增强材料和基体材料组合在一起，置于高温和高压环境下进行成型。
这些成型技术在汽车制造中广泛应用于制造车身面板、底盘和内饰等部件。
常用的塑料优点和缺点
常用塑胶材料特性一、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）（乳白色半透明）优点：1.力学性能和热性能均好，乳白色半透明,硬度高，表面易镀金属2.耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高3.耐酸碱等化学性腐蚀4.加工成型、修饰容易缺点：1.耐候性差2.耐热性不够理想，3.拉伸率底主要应用范围：机器盖、罩，仪表壳、手电钻壳、风扇叶轮，收音机、电话和电视机等壳体，部分电器零件、汽车零件、机械及常规武器的零部件改性的ABS共聚物：将ABS加入PVC中，可提高其冲击韧性、耐燃性、抗老化和抗寒能力，并改善其加工性能；将ABS与PC共混，可提高抗冲击强度和耐热性；以甲基丙烯酸甲酯替代ABS中丙烯腈组分，可制得MBS塑料，即通常所说的透明ABS。
ABS/NYLON耐热及抗化学性、流动性佳、低温冲击性、低成本主要用于汽车车身护板、引擎室零组件、连接器、动力工具外壳ABS/PVCPVC增加防火性、降低成本 ABS提供耐冲击性主要用于家电用品零组件、事务机器零组件ABS/PC增加A BS耐热尺寸安定性、改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本主要用于打字机外壳、文字处理器、计算机设备之外壳、医疗设备零组件、小家电零组件、电子器材零组件、汽车头灯框、尾灯外罩、食物餐盘ABS/SMA增加耐热性、流动性、涂装性佳主要用于电子零组件、罩子、家电器材零组件二、聚乙烯(PE)优点：1、柔软、无毒、透明易染色.2、耐冲击、耐药品，绝缘性佳。
缺点：1、不易押出、不易贴合2、热膨胀系数高 4、耐温性差用途：HDPE主要用于具有一定硬度和韧性的场合,如水管、燃气管，工业用化学容器、重包装袋和购物袋、洗发水瓶等。
三、聚丙烯(PP)优点：1.半透明、刚硬有韧性.抗弯强度高,抗疲劳、抗应力开裂2.质轻,无毒、无味，耐高温、绝缘性佳。
（0.9G/cm3）缺点1、在0℃以下易变脆,不易接合;2、耐候性差，易被紫外线分解、易氧化3、收缩率大（1%-3%）、尺寸稳定性较差，不适合用于制作高精密度零件壁厚：0.6mm-7.6mm 一般取值2mm`用途化工容器、洗脸盆、管道、泵叶轮、接头，绳索、打包带，透明的瓶类，绝缘材料、汽车配件四、尼龙66（PA66）（Nylon透明）优点：1.在较宽的温度范内仍有较高的强度、韧性、刚性和低摩擦系数2.耐磨性好,具有自润滑性和自熄性3.耐油和许多化学试剂和溶剂（不包括硫酸）。
汽车常用橡胶和塑料适用部位
点火分配器、保险丝盒和连接器，以及前照灯外壳 、头灯挡板、窗支撑、门把手、刮水器电机外壳、 中央锁部件、空气过滤器和传感器、燃油泵和供应
组件和气囊组件等
牌照装饰板、后扰流板总成、后视镜本体、散热器 隔栅本体、扶手等
装饰亮条、换挡手柄头、内开拉手等
软管(制动软管、燃油管)、燃烧油过滤器、空气过 滤器、机油过滤器、水泵壳、水泵叶轮、风扇、制 动液罐、动力转向液罐、白叶窗、前大灯壳、安全
51
聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）材 料
PET
52
PET-GF15 PET-GF30 PET-GF45
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团状模塑料（BMC）材料
BMC
BMC
54
TPO材料
TPO
喷涂TPO材料可不进行耐光、耐化学试剂、 耐刮擦要求
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多层塑料燃油管PA材料
PA12/EVOH/PA12 尼龙材料分PA12-HIPHL、PA12-PHLY两类
PET，PP蜂窝板 闭孔发泡PE 3种级别 TPE 一种级别 内层、外层
材料类别（塑料类）
分A、B、C等级 分A、B等级 PP-TD10 PP-TD20 PP-TD30 PP-TD40 PP-GF20 PP-GF30
聚丙烯（PP）材料
9
PP+PE（共聚）
10
PP+EPDM
11
PP+EPDM-TD10
20 聚氨酯型热塑性弹性体（TPU）材 料
21
TPU材料
TPU-60A、TPU-70A、TPU-80A、TPU-90A TPU-B80、TPU-B90
22
汽车用聚氯乙烯（PVC）材料
23
汽车用聚酯型热塑性弹性体 （TPC-ES）
pc材料熔体强度
PC材料（聚碳酸酯）是一种常用的工程塑料，具有优异的物理性能和加工特性，被广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域。
在工程设计和制造过程中，了解PC材料的熔体强度对于确保制品质量和性能至关重要。
本文将从PC材料的基本特性、熔体强度的定义、测试方法、影响因素等方面展开详细的讨论。
一、PC材料的基本特性PC材料是一种非晶性塑料，具有优异的透明度、耐热性、耐冲击性和机械性能，是一种理想的工程塑料材料。
它的玻璃化转变温度高，可加工性好，耐候性强，还具有良好的电气特性和耐化学腐蚀性。
这些特性使得PC材料在各个行业都得到了广泛的应用。
二、熔体强度的定义熔体强度是衡量塑料材料流动性和加工性能的重要指标之一。
对于注塑成型、挤出成型等加工工艺来说，熔体强度的大小直接影响着材料的成型性能和最终制品的质量。
熔体强度通常通过熔体流动速率来表征，单位是g/10min。
三、PC材料熔体强度的测试方法常见的测试方法包括在一定温度下，将PC树脂装入熔体流动速率测试仪中，通过一定的压力和温度条件下，测定单位时间内塑料通过模具的质量。
该测试方法可以客观地反映出PC材料的熔体流动性能，为工程师提供了重要的数据支持。
四、影响PC材料熔体强度的因素1. 温度：熔体强度随着温度的升高而增大，在一定范围内呈现正相关关系。
但是超过一定温度后，熔体强度会随着温度的继续升高而下降。
2. 分子量：分子量越高，通常意味着熔体强度越大，这与材料的流动性能有关。
3. 加工条件：如压力、速度等加工参数也会对PC材料的熔体强度产生影响，合理的加工条件有利于提高熔体强度。
五、PC材料熔体强度在实际应用中的意义1. 工程设计：了解PC材料的熔体强度可以帮助工程师在产品设计阶段选择合适的材料，并合理设计制品结构，以确保材料能够满足成型工艺要求。
2. 工艺控制：生产过程中，监控PC材料的熔体强度可以及时调整加工参数，保证制品质量的稳定性和一致性。
3. 产品性能：熔体强度的大小直接影响着PC材料成型后制品的密实度、表面光洁度、尺寸精度等性能指标，对于确保制品的功能和外观质量至关重要。
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汽车设计中常用塑料材料以下我们列举出塑料最突出的几个优点，以此说明将塑料作为工业设计的首选材料应该是一个合乎逻辑的选择。
(1)低密度，塑料的密度一般在0.9～1.4g/cm3，其重量可以比铝材和钢材分别轻20％和50％以上；(2)透明、耐冲击，许多塑料具有非常好的透明性，透明性好的有机玻璃，透光率可达92％，而且冲击强度是无机玻璃的250倍。
(3)成型加工性优良，具体表现在：成型方法多；从原料到成品一次完成，形状复杂的部件也可从原料到成品一次成型，而金属部件，加工出一个形状复杂的部件，可能要经过数十道工序；较大的设计灵活性；(4)材料的可设计行强，可以用于塑料的合成树脂有300多种，经常使用的也有40余种；(5)理想的手感、触感和视觉效果；1、聚乙烯（PE）它是乙烯聚合的结晶型塑料。
熔体的流动性能好。
低密度聚乙烯（LDPE），用高压法生产，结晶度较低为45％－65％，其柔软性、断裂生长率、重击强度和透明性较好。
高密度聚乙烯（HDPE），用低压法生产，结晶度高为85％－95％，具有较高的机械强度和使用温度，适宜中空吹塑，注射和挤出各种瓶、盆、桶、片材、管材和异形材。
设计注意：不耐高浓度氧化性酸和其他强氧化剂，60°以上可溶于某些有机溶剂。
PE塑料上最好不要直接嵌塑金属件。
金属周围的塑料会因负载应力过大而断裂脱开。
动植物油、矿物油能使PE溶胀，能引起制品机械受力部位周围的应力龟裂，这就是聚乙烯的环境应力开裂性。
由于非极性、表面能低、印刷及粘结都比较困难。
收缩性较大，且方向性明显，注塑制品易翘曲变形。
2、聚丙烯（PP）它是密度小而耐热性较好的结晶型聚合物。
性能与PE相近，其成型收缩率大，熔体流动性好，有突出的抗疲劳性能。
制品力学性能好，具有高的刚性和表面硬度，特别是有非常优异的耐弯曲疲劳性，能经受几十万次的折叠弯曲而不破坏，很适合用于铰链，长期使用温度可达120°C，不受外力时最高可达150°C，低吸水性，突出的耐化学药品性，能耐80°C以下的酸、碱、盐及很多极性有机溶剂。
PP的低T为-20°C左右，在此温度早已脆化。
PP制造的壳体温重击强度低，它的玻璃化转变温度g等结构件，如经受过0°C以下的冷冻，就要考虑可能会出现的破裂现象。
因此需经复合或共混改性方法加以改善。
设计注意：耐日光性差，易发生热氧老化，用于室外需添加抗氧剂和光稳定剂。
低温耐冲击性差抗蠕变性和耐磨性也不佳。
避免与铜接触，铜盐溶液对PP有特殊的破坏作用，因此制品中不宜有铜嵌件。
PP成型收缩率较高，热膨胀系数也比较大。
与PE有相似之处，由于非极性的缘故，制品涂饰和粘结需表面处理。
PP在汽车消费的塑料中占据最大份额，约占总市场的42％，大量的内饰件和外饰件如保险杠、仪表板、方向盘、蓄电池壳体、装饰板、冷却风扇、散热器罩、灯壳、挡泥板等。
高冲击的弹性体增韧的PP用于汽车保险杠材料。
在欧洲95％的汽车保险杠材料采用这种材料。
PP的铰链特性使它在盒、罩、容器盖方面得到很多应用。
3、聚氯乙烯（PVC）在PVC树脂中加入各种添加剂，可制成各种性能的塑料制品。
PVC具有无定形聚合物特征，其熔体的热稳定性差，成型温度的范围小，对模具有腐蚀作用，在低温下，PVC容易变硬、发脆，软质PVC作为密封材料、装饰材料在汽车设计中常有应用。
4、聚苯乙烯（PS）它是无色透明塑料。
PS是无定形聚合物，熔体流动性好且不易分解，有良好的注塑工艺性。
力学性能一般，抗重击性能差。
在坠落和重击时容易断裂，塑件壁厚应均匀一致，各连接面处应有圆角，且不宜设计嵌件。
塑件中残余应力过大时，会出现应力发白和裂纹。
PS有较大热膨胀系数。
交替的膨胀和收缩力会使塑件的联接基座产生开裂。
设计注意：耐热性低，连续使用温度60－75°C，容易燃烧，着火后，有浓黑烟产生。
耐冲击性差，性脆，易开裂。
大部分植物油及芳香油均能使制品溶胀或产生开裂耐日光性差，日光作用下易变色。
与PE有相似之处，由于非极性的缘故，制品涂饰和粘结需表面处理。
PS需经材料改性才有更大的用途，比如抗重击聚苯乙烯（HIPS）它为丁苯橡胶增韧改性的聚苯乙烯。
与PS相比有较高的韧性和冲击强度；另外，SMA树脂，是由马来酸酐与苯乙烯单体进行无规共聚制备出来的一种新型工程塑料，具有较高的热稳定性，良好的低温冲击韧性，突出的化学稳定性。
它是一种具有很大发展千里的新型热塑性塑料，它以每年15－20％的速度递增，SMA将在汽车工业得到越来越广泛的应用。
5、ABS 它为苯乙烯－丁二烯－丙烯腈共聚的无定形塑料。
ABS通常有比HIPS好的韧性，有较好的综合力学性能。
熔体流动性中等，易于注射成型。
成型收缩率小，制品尺寸稳定，使用温度为-40～100°C，化学稳定性好，良好的印刷性、染色性、粘结性，电镀性能良好，有令人满意的音响特性，故适合用于音响设备的外壳。
ABS常用来制造各种汽车配件和结构体，如手柄、灯罩、汽车仪表板、汽车格栅、以及经电镀等表面处理的装饰件。
ABS的面板、壳体和结构件制造的仪表，通常设计寿命为10年，仪表中最早开裂的部位是壳体上螺纹牙，及邻近受装配紧固力的螺钉孔和台柱。
设计注意：由于组分中丁二烯的缘故，耐气候性不佳，长期暴露在阳光下，易变色、降低强度。
易燃，氧指数为19，燃烧时发烟量大。
低温抗冲击性不好，-20°C时韧性大大下降。
玻璃纤维可以大大提高ABS的力学性能，拉伸强度、弯曲强度可以提高2-3倍，，ASA 是以丙烯酸酯代替ABS中易老化的丁二烯组分，坑紫外线辐射性比ABS提高6-10倍。
6、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 它是一种透明度高的无定形塑料，俗称有机玻璃。
有机玻璃的表面硬度差，易被硬物擦伤起划痕。
环境应力裂纹是PMMA 的又一弱点。
7、聚酰胺（PA）它为多品种的结晶型聚合物，俗称尼龙。
坚韧、耐磨且耐疲劳，但及能吸湿。
熔点高，熔融温度范围窄。
注射前必须充分干燥物料。
熔体黏度低，注射塑料时很容易出现流延和溢边。
模具温度高低影响结晶度。
塑料件的成型收缩率大，且有波动。
成型的制品因吸湿等原因，尺寸不稳定。
PA6弹性好，冲击强度高，吸水性较大。
PA66强度高，耐磨性好。
尼龙具有优良的耐摩擦性和耐磨耗性，并有自润滑性。
无油润滑的摩擦系数通常为0.1-0.3；大部分品种长期使用温度一般都在80°C左右，个别品种可达150°C，脆化温度一般都可达到-30°C；尼龙不溶于大部分非极性溶剂，特别是汽油、润滑油盒动植物油。
聚酰胺制品的失效有四个特征。
第一，PA在高温下加工时的水解作用会使材料降解。
因此原料中的含水量必须严格限制，降解使PA的平均分子质量降低，造成制品强度下降。
第二，PA在固化结晶时，要有充裕的结晶时间，结晶度愈高，晶粒愈细，冲击韧性愈好。
为获得一定的性能，必须控制好结晶度。
第三，制品在使用期内吸水，能起增韧作用。
水对PA制品可能是需要的，也可能不需要。
控制制品中含水量，是防止塑件失效的重要方面。
第四，PA制品中含水量也影响到尺寸，吸水膨胀会改变尺寸，使塑料尺寸超出公差。
设计注意：大部分品种吸湿性强。
尼龙在干态或低温下使用韧性较差，尤其是带有金属嵌件的制品，易发生应力开裂。
由于尼龙吸水性强，影响尺寸稳定性、抗蠕变性，故不宜用于尺寸精度要求较高的零部件。
不适宜长时间接触含有着色剂的介质，如果汁、咖啡、茶、唇膏等。
8、聚碳酸酯（PC）它是无定形聚合物，有突出的抗冲击强度和抗蠕变性能，并较能耐寒耐热。
PC的力学性能和电绝缘性能优良，并有较好的透明度。
制品成型收缩率较小，塑件尺寸精度高，它是产量仅次于PA的工程塑料。
PC的冲击强度是有机玻璃（PMMA）的2-3倍，蠕变性约为PMMA的10％，PC可在-100°C－300°C范围内长期使用，热分解温度＞310°C，可燃烧规格属自熄性；室温下可以耐稀酸，对醇、油、盐类等比较稳定，但甲醛例外。
PC熔体的黏度高，流动性差。
所需模具的温度高，成型件脱模困难。
物料注射充模时流动和温差产生的残余应力较高。
尤其在塑料件的嵌件周围，成型孔的周边和截面突变处。
在外力等环境因素下，易产生应力开裂。
PC制品有较高的缺口敏感性，低温脆化温度在-15°C以下。
利用PC的透明性、耐气候性及抗冲击性能，制作高强度抗冲击透明板材，代替玻璃和有机玻璃；一些重要的PC合金主要应用在汽车工业，如PC/ABS，几乎半数以上用于汽车工业。
典型的应用包括内饰件，如仪表板、仪器外壳、驾驶杆贴面；外饰件，如挡泥板、保险杠、车轮护盖、尾灯外壳、车身部件、反光镜等，要求耐气候性高的零部件可选用PC/ASA、PC/SMA等合金材料。
设计注意：耐疲劳强度较低，易产生应力开裂，制品中应尽可能少用金属嵌件，确有必要的，需参照有关设计规则。
对缺口比较敏感，制品有缺口时，冲击强度明显下降。
不耐碱，可溶于芳香烃、卤代脂肪烃，丙酮会促使制品应力开裂。
9、聚甲醛（POM）它是高结晶度的聚合物，具有优良的物理和力学性能。
耐磨、耐水、耐腐蚀，尺寸稳定性好。
熔体流动性中等，物料熔融温度范围小，热敏感性强，容易分解。
用玻璃纤维增强改性，可减小成型收缩率。
长期在大气中暴晒老化较快。
长期使用温度-40-100°C，高刚性、高硬度、高的弹性模量，兼有良好的冲击强度，其比强度、比刚性接近金属材料，摩擦系数、磨耗量很小，自润滑性优异；介电强度和绝缘电阻高，介质损耗小，耐电弧性也非常优良，湿度对电性恩哪个影响很小；对烃、醇、醛、酯、醚等有机溶剂和油类、汽车冷却液等油很高的抵抗性。
设计注意：对缺口比较敏感，在缺口存在的情况下，冲击强度将明显下降。
不耐强酸和氧化剂，会发生应力开裂。
在热水的长期作用下，会发生一定程度的湿热老化耐辐射性不好。
在汽车工业部门，聚甲醛主要用于汽车发动机燃油系统部件；汽车各种传动部件、耐磨件；含油聚甲醛特别使用于制造高负荷、低速条件下摇摆运动的各种构件，尤其饰汽车转向及悬挂系中的球座等。
10、聚苯醚（PPO）它是无定形聚合物，在五大工程塑料中用量排第五，其成型收缩率和吸水性小，阻燃性好。
需300－330°C的高温加热熔化，生产中用各种改性PPO，其中以混合聚苯乙烯的改性PPO的Noryl应用最多。
设计注意：与PC类似，容易产生应力开裂现象。
耐溶剂性不是很好，在受力情况下，矿物油、酯类及酮类溶剂会使其产生应力开裂。
在汽车工业领域，聚苯醚用于制造汽车仪表板、汽车窗框、减振器、定时器、蓄电池板、格栅、轮罩、连接器、挡泥板、整体保险杠、阻尼板、后侧板、前后挡板、车尾门、燃油箱盖。
塑料代替金属的重要性能指标之一是最高温度。
表1.2按热性能高低为序排列各种塑料的最高温度。