质量改进方法在整车制造过程中的应用
汽车制造业的质量管理与控制
汽车制造业的质量管理与控制汽车制造业作为现代工业的重要组成部分，质量管理与控制具有至关重要的作用。
本文将探讨汽车制造业中的质量管理与控制的重要性，以及其实施的策略和方法。
一、质量管理的意义汽车制造业是一个工序复杂、部件众多的行业，每一道工序和每一个部件的质量都直接关系到整车的质量和性能。
质量管理的目标是确保汽车产品符合标准和用户要求，提供高品质的汽车产品，满足市场的需求。
质量管理的实施有助于提高企业的竞争力和市场份额，增强消费者对产品的信任和满意度。
良好的质量管理也能够降低产品缺陷和召回的风险，减少企业的损失和声誉损害。
二、质量管理的策略1. 设定质量目标：企业应该制定明确的质量目标，并将其融入企业的长期发展战略中。
质量目标应该具体、可量化，并与企业的经营目标相一致。
2. 完善质量管理体系：建立一个有效的质量管理体系，包括质量政策、质量手册、程序文件等。
通过规范和标准化的流程，确保质量管理的持续性和一致性。
3. 强调员工培训：加强对员工的培训和教育，提高他们的技能和质量意识。
员工是质量管理的关键因素，只有具备专业知识和技能的员工，才能够保证产品的质量。
4. 优化供应链管理：质量管理不仅仅局限于企业内部，还需要与供应商建立良好的合作关系。
企业应该与优质供应商合作，加强供应链的管理和控制，确保原材料和零部件的质量符合要求。
三、质量控制的方法1. 过程控制：采用过程控制的方法，对汽车制造过程中的每一个环节进行监控和调整。
通过建立质量控制点，实时检测和测量质量指标，及时发现问题并采取纠正措施。
2. 统计质量控制：通过收集和分析质量数据，运用统计方法进行质量控制。
例如，使用控制图来检测和监控关键质量指标，通过分析趋势和异常点来判断产生缺陷的原因，并采取相应的改进措施。
3. 产品验证测试：在产品开发和生产过程中进行验证测试，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
通过对产品进行全面的测试和检验，确保产品的质量和性能达到标准要求。
质量阀在整车开发项目中的应用探析
质量阀在整车开发项目中的应用探析王东阳【摘要】整车开发复杂、涉及面广、周期长、风险大,确保新车型的开发质量至关重要。
本文通过研究IATF16949标准、先期产品质量策划、通用汽车新车开发流程和经验等,结合作者参与的整车开发项目质量管控,通过在整车开发过程设定质量指标、交付标准、工作实施规则等,对新产品的设计、过程、零部件、整车四板块关键质量进行定量和定性管控,探讨一种整车开发质量管控模式——质量阀的建立及应用实践。
【期刊名称】《汽车制造业》【年(卷),期】2019(000)010【总页数】3页(P47-49)【关键词】整车开发;质量策划;应用;管控模式;阀;新车开发;通用汽车;项目质量【作者】王东阳【作者单位】[1]北京汽车集团有限公司;【正文语种】中文【中图分类】U463.821整车开发复杂、涉及面广、周期长、风险大，确保新车型的开发质量至关重要。
本文通过研究IATF16949标准、先期产品质量策划、通用汽车新车开发流程和经验等，结合作者参与的整车开发项目质量管控，通过在整车开发过程设定质量指标、交付标准、工作实施规则等，对新产品的设计、过程、零部件、整车四板块关键质量进行定量和定性管控，探讨一种整车开发质量管控模式——质量阀的建立及应用实践。
当前，高品质已成为产品获得竞争优势的利器，在整车开发这样一个流程周期长、投入大、价值链复杂的过程中，如何确保新品质量、形成强有力的竞争优势？这不仅需要一套完善合理的整车开发流程，实现开发流程的标准化，更重要的是有一套保障开发过程质量和实物质量的管理方法或管理模式，并全体遵守执行，形成受控的开发过程。
各汽车公司都会结合自身特点开发出适合自己的质量管理模式，“质量阀（QG）” 就是其中一种整车开发的质量管控模式，本文将探讨如何建立及实践应用。
在整车开发中建立质量阀的原因1.整车开发流程特点及“项目阀”汽车整车开发是一个非常复杂的项目过程，从顾客潜在需求调研、市场定位，到产品设计、过程开发，最终实现批量化生产（SOP），涉及成千上万个零部件，以及法规认证方面的要求，周期需要三五年之久。
吉利集团“质量改善3824法”成持续发展原动力
吉利集团“质量改善3824法”成持续发展原动力作者：徐爽张义忠来源：《中国信息化周报》2017年第45期吉利汽车是我国知名的自主品牌汽车之一，20 多年来，吉利汽车不断创新质量管理方法，积极践行民族汽车品牌质造使命，成效显著。
据统计，2017 年4 月吉利汽车的销量在全国排名第五、国内自主品牌第一，同比增长94.5%。
其“质量改善3824法”将质量方针定位在“时刻对品牌负责，永远让顾客满意”，并从策划、改进、控制三大环节着手质量管理创新，吉利集团由此踏上了中国质造的新征程。
转型迫在眉睫倒逼质量提升加快推进“中国制造”向“中国质造”转变迫在眉睫。
从2010 年开始，我国制造业规模跃居世界第一，但产品质量水平却差强人意。
据统计，我国制造业每年因质量问题造成的直接损失达1700 多亿元，因产品质量问题造成对下游产业影响、市场份额损失、污染治理等带来的间接损失超过1 万亿元。
由于质量瓶颈，我国制造业长期处于全球产业链的中低端，尤其是在国内劳动力等要素成本上升及发达国家制造业强势回流的国内外环境压力下，掌握未来国际制造业竞争主动权迫切需要中国制造业全面提升质量，迫切需要低价优势的中国制造业适时向“中国质造”转变。
日益激烈的全球竞争倒逼中国汽车行业全面提升质量。
我国是汽车制造大国，也是汽车消费大国，汽车行业对国民经济、国民生活和国防工业的发展意义重大。
但与欧美汽车强国相比，我国汽车行业大而不强，很难走出国门，其中重要瓶颈因素就是质量问题，这已经成为影响我国汽车行业实现质的飞跃的关键。
新一轮的产业变革日渐深化，汽车产业国际竞争异常激烈，我国汽车行业唯有冲破质量藩篱，达到世界级质量水平，才能打造中国汽车品牌，才能在新一轮的产业竞争中争得一席之地。
吉利以收购为契机创新质量管理。
早在2007 年，吉利集团就实施战略升级转型，从“低价战略”向“技术领先、质量可靠、服务满意、全面领先”战略转型，并吸取了六西格玛、8D、QC 等质量改善方法，实施了具有吉利特色的质量改善方法——3824法。
影响汽车装配工艺质量的关键因素及改进
影响汽车装配工艺质量的关键因素及改进1. 引言1.1 概述汽车装配工艺质量的重要性汽车装配工艺质量的重要性不言而喻，它直接关系到汽车整体性能和使用寿命。
一个优质的汽车装配工艺可以保证汽车在使用过程中的稳定性、安全性和舒适性。
在汽车制造过程中，装配工艺质量的好坏直接影响着汽车的品质和竞争力。
良好的汽车装配工艺可以确保零部件间的紧密配合，避免因为装配不当而导致的漏油、漏气等问题。
精准的装配工艺能够提高汽车的整体性能，如提高车辆的行驶稳定性、减少噪音、提高舒适性等。
优秀的装配工艺也有助于提高汽车的生产效率和降低生产成本。
改进汽车装配工艺质量不仅可以提升汽车的品质和市场竞争力，还可以带来更好的使用体验和更高的客户满意度。
在汽车制造行业中，不断优化和提升装配工艺质量已成为一项至关重要的任务，只有不断追求装配工艺的完美，才能赢得消费者的信任和市场的认可。
1.2 介绍本文内容本文将重点讨论影响汽车装配工艺质量的关键因素及改进措施。
在当今汽车市场竞争日益激烈的情况下，汽车装配工艺质量的重要性不言而喻。
优质的装配工艺不仅能够提高汽车整体质量和性能，还能够增强汽车的竞争力和品牌形象。
深入了解和掌握影响汽车装配工艺质量的关键因素，并提出有效的改进措施，对于汽车制造企业具有重要意义。
正文部分将从以下几个方面展开讨论：首先是材料选择对汽车装配工艺质量的影响，材料的选择直接影响到汽车的质量和性能；其次是工艺流程的设计及执行对汽车装配质量的影响，设计合理的工艺流程和规范的执行能够提高装配工艺的稳定性和一致性；接着是人员技术水平对汽车装配工艺质量的影响，人员的技术水平和培训水平直接决定着装配质量的高低；最后是设备设施对汽车装配工艺质量的影响，先进的设备和设施能够提高装配效率和质量。
通过对这些因素的分析和研究，本文将提出改进汽车装配工艺质量的建议，并展望未来发展趋势，为汽车装配工艺质量的提升提供参考和借鉴。
2. 正文2.1 影响汽车装配工艺质量的关键因素1. 材料选择：汽车装配过程中所使用的材料种类和质量直接影响着整车的质量。
基于汽车生产制造过程的质量管控措施
基于汽车生产制造过程的质量管控措施摘要：在目前汽车市场的大环境下,对于汽车制造企业来说,产品质量就是企业生存和发展的根本,是获得市场消费者认可的必要条件,是企业拥有核心竞争力的前提条件。
提升汽车产品质量是企业的第一大事。
汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程,只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段,充分利用PDCA循环的管理方式解决问题,从缺陷产生的源头进行控制,才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷,才能提升汽车产品质量。
关键词：汽车生产；制造过程；质量管控；措施1汽车制造过程质量管理的目标汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节。
进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量,以达到指定标准,确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。
最终目标是满足客户的需求,获得广大市场消费者的认可。
过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程,其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。
从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷,对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。
从缺陷产生的源头进行把控,做到在缺陷未产生之前提前预防,从而提升汽车产品质量,提升企业产品的核心竞争力。
2汽车制造过程质量管理的主要环节在现代化汽车制造过程质量管理中,质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。
质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。
在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定,质量问题的管理主要包括:缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节,每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作,使质量问题管理的目的得以顺利完成。
3质量过程管理的缺失与现存问题3.1对标范围涵盖面局限性目前，国内汽车制造企业对标管理过程存在认知局限性。
质量控制中的过程改进和优化技巧
质量控制中的过程改进和优化技巧在现代生产和服务行业中，质量控制作为保证产品和服务质量的重要环节，扮演着至关重要的角色。
而如何实现质量控制中的过程改进和优化，成为企业发展中的关键问题。
下面将结合实际案例，探讨质量控制中的过程改进和优化技巧。
一、了解需求首先，为了实现质量控制中的过程改进和优化，必须充分了解市场和客户的需求。
只有深入了解客户需求，才能够有针对性地进行产品和服务的质量控制。
例如某家电企业推出了一款智能空调，通过市场调研发现消费者更注重空调的节能性能，因此在生产过程中加强了节能技术的研发和应用。
二、建立指标体系在质量控制过程中，建立科学的指标体系是非常关键的。
企业可以根据产品的特点和客户需求，建立不同的质量指标体系，从而实现对产品质量的精准控制。
比如某汽车制造企业通过建立完善的质量指标体系，成功实现对汽车零部件质量的管理，提高了整车的质量水平。
三、优化流程优化生产和服务流程是实现质量控制过程改进的重要环节。
通过优化流程，可以降低生产成本、提高生产效率，从而提高产品和服务质量。
例如某企业通过引入自动化生产线，实现了对生产过程的优化，大幅提高了产品的生产效率和稳定性。
四、培训人员在质量控制过程中，人员素质对于产品和服务质量的改善至关重要。
因此，企业需要加强对员工的培训，提高他们的专业技能和质量意识。
比如某制造企业针对生产员工开展了质量管理培训，强化了他们的质量管理意识和技能，有效提升了产品质量。
五、引入技术手段现代技术的发展为质量控制提供了更多的可能性。
企业可以通过引入先进的技术手段，如人工智能、大数据分析等，来提升产品和服务的质量水平。
例如某零售企业引入了人工智能技术，通过分析客户的购买行为和偏好，实现了个性化推荐，提高了客户满意度。
六、持续改进在质量控制过程中，持续改进是保持企业竞争力的关键。
企业需要建立起持续改进的机制和文化，不断寻求提升的空间。
比如某家制造企业实行了精益生产管理，不断改进生产过程，减少浪费，提高了产品质量和市场竞争力。
汽车车身快速试制与质量改进
汽车车身快速试制与质量改进摘要：目前，随着社会经济快速发展，汽车行业作为我国的最大实体经济和重要支柱产业，其技术水平反映了我国民用工业的技术水平。
汽车产品更新换代的速度加快，对汽车工业水平有了更高的要求。
由于新车型开发和老车型换代之间的时间间隔逐渐缩短，各整机生产企业也在缩短着零部件产品的开发周期。
关键词：汽车车身；快速试制；质量改进引言我国在不断实现碳中和与碳达峰的发展目标中，汽车行业的发展迎来新局面。
节能减排、轻量化、安全舒适成为当前汽车主要发展方向，为了满足这些需求，在汽车车身设计与制造工艺方面逐渐研发出新技术，为汽车行业的发展增添新动力。
1试制夹具的敏捷开发样车试制开发周期较短,夹具设计与制造均需要实现敏捷开发。
基于客户的产品3D数模,焊点资料,GD&T图,技术协议,焊接流程图,零件清单,结合“六点定位原理”,对试制夹具依据“由上而下”“先主后次”的顺序设计。
其中,“上”指的是以产品的基准孔和基准面作为起点,“下”指的是连接定位销或支撑块的一些过渡块、支座、底板等。
“主”指的是GD&T图里面基准孔、基准面;“次”指的是一些辅助定位。
大体结构初步设计完成后,接下来的步骤是:整合,优化,细化。
细化阶段主要是基于已有的标准件,结合实际的使用需求,考虑人机互动进行结构的详细设计,得到最终的敏捷开发车身试制夹具结构。
2汽车车身设计新技术2.1 计算机辅助造型设计技术随着汽车技术的不断发展与改进，人们审美能力与需求的不断提高，汽车造型也随着时代潮流变化而不断更新，由最初的箱型逐渐朝着多元化的流线型造型演变。
汽车造型设计师需要确保设计出的汽车造型不仅满足汽车驾驶功能需求，还需要符合人们的审美要求。
随着计算机图形学与几何设计的不断发展，在车身造型设计中引入计算机辅助系统（CAD/CAM软件），借助计算机构建车身三维数字化模型。
计算机辅助造型技术主要应用在车身造型的草图设计与自由曲面设计中，一是草图设计，主要是满足设计师传统手绘习惯衍生出的造型技术，是传统CAD系统与工业设计的桥梁，借助人机交互技术模拟设计手绘，并采用草图重建技术建立草图CAD系统对车身造型进行设计。
整车生产过程中的质量控制体系考核试卷
A.零部件组装
B.涂装
C.总装
D.成品检验
17.以下哪个不是整车生产过程中质量控制的关键指标？（）
A.不良品率
B.生产效率
C.交货期
D.顾客满意度
18.在整车生产过程中，以下哪个方法主要用于提高员工的质量意识？（）
A.质量培训
B.生产环节
C.售后服务环节
D.物流环节
11.以下哪个工具主要用于分析生产过程中可能出现的失效模式及后果？（）
A.鱼骨图
B.检查表
C.控制图
D.潜在失效模式与后果分析（FMEA）
12.在整车生产过程中，以下哪个环节的质量控制对提高产品质量至关重要？（）
A.零部件加工
B.总装
C.检验
D.设计
13.以下哪个不是整车生产过程中质量控制的基本任务？（）
2.在整车生产过程中，_______是衡量产品质量的关键指标。（）
3.为了提高整车生产质量，应采用_______对生产过程进行实时监控。（）
4.在整车生产中，_______是一种常用的质量管理工具，用于分析问题的根本原因。（）
5.供应商的质量管理对于整车生产过程中的质量控制至关重要，其中_______是评价供应商质量的重要手段。（）
4.在整车生产中，全数检验适用于所有产品的检验。（）
5.质量控制的主要目的是降低生产成本。（）
6.整车生产过程中的质量控制可以完全依赖自动化设备。（）
7.潜在失效模式与后果分析（FMEA）是在产品设计阶段进行的。（）
8.质量管理体系认证可以保证供应商的质量水平。（）
9.整车生产过程中的不良品率越低，说明产品质量越好。（）
汽车供应商质量管理和质量改进方法
汽车供应商质量管理和质量改进方法摘要：汽车供应商要想提高质量管理和质量改进，必须从多方面努力，从内部管理体系的完善和创新、从内部激励机制的形成和质量评价体系的完善，以及以供应链的视角来重视质量改进的相关问题。
只有提高供应商的质量，才能够使供应商企业提高核心竞争力，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
本文对汽车供应商质量管理和质量改进方法进行了分析。
关键词：供应商；质量管理；持续改进；稳定随着人民生活水平的提高，汽车的需求量也在新的时代得到了极大的提升。
伴随着汽车工业的快速发展，在市场的最优化资源配置下，汽车企业已经形成了购买汽车零部件，再组装成为成品卖到客户手中。
尤其是经济国际化发展之后，很多汽车企业与零部件生产企业形成全新的战略合作伙伴关系。
因此，汽车供应商企业胡质量水平直接关系者汽车销售企业的产品质量，影响着汽车销售企业的整体形象和服务质量。
在如此竞争激烈的社会主义市场经济建设阶段，汽车销售企业竞争同样异常激烈，汽车供应商的质量管理和水平直接关系者汽车企业的核心竞争力。
只有提高汽车供应企业的管理质量，不仅能够使零部件供应厂能够取得较好的经济效益。
一、供应商质量管理概念供应商质量管理是提升供应商品质的一种活动，是在整个供应链环节中，运用质量管理理论和供应链管理理论对供应商进行评价、选择和管理的过程，其目的是维持和改进供应商的品质保证能力，持续提供品质符合或超越本公司要求及最终客户要求的产品，因此在整个组织的质量管理中占据极其重要的地位。
供应商质量管理可以分为量产前和量产后两个阶段，量产前的质量管理主要集中在对潜在供应商的质量验证、质量保证能力的考核等方面，而量产后的质量管理工作则是对产品质量一致性的管控和质量改进活动。
目前在汽车行业中，企业的质量管理主要集中在企业自身的质量水平和内部的效益方面，大量的工作用于企业内部的制造过程管理以及部门间的沟通协调等，而供应商的质量管理工作则相对较少，这就无法实现汽车零部件产品与整个供应链质量水平的协同发展，因此对汽车零部件行业的质量管理进行研究具有十分重要的意义。
整车开发过程中的质量控制
整车开发过程中的质量控制摘要：质量管理作为项目管理的核心之一，对项目的最终成败具有决定性的意义.在项目开发过程中，项目质量管理是使产品满足相关标准和干系人的需要，对项目实施的过程、工作按照标准要求进行的质量控制。
汽车行业质量专家不断地探索新品开发项目的项目质量管理，通过项目质量管理方法、质量工具的运用,优化新产品开发项目质量工作流程,规范产品开发质量策划、质量实施和质量控制，帮助新产品开发项目取得成功。
基于此，本文主要对整车开发过程中的质量控制进行分析探讨。
关键词：整车开发过程；质量控制1、前言项目质量管理可分为项目质量策划、开发阶段工程质量管理、预试生产阶段质量控制活动、投产后现场/售后质量持续改进等等。
本文重点介绍项目开发阶段工程质量管理活动以及相关的质量工具运用,通过监督设计开发过程，在项目中分阶段分重点实施设计审核、DFMEA、高风险质量问题管理、KCDS监控等,形成设计验证闭环控制，以逐步提升设计质量稳定性。
2、整车开发过程中的质量控制2.1项目工程质量活动项目初期发布项目主计划，项目工程质量管理结合质量活动，如图1所示,编制项目工程质量计划。
该计划规范新项目工程质量活动计划定义、开展和评估，在产品开发阶段有效的提升设计质量，预防售后发生潜在的设计质量问题。
图1，项目工程质量活动2.2质量工具推广应用2.2.1设计潜在失效模式及后果分析一DFMEADFMEA是一种定性可靠性分析方法，它可以评估产品潜在的失效模式，估计风险影响,并找到产生不良的原因，识别需要重点控制的对象,实施专项控制计划.降低或消除潜在的问题。
对于每一项识别出的潜在失效模式均需要评估严重度(S)、频度(0)、探测度(D),指标说明如表1所示,进而确定风险顺序数(RPN),RPN=严重度(S)x频度(0)x探测度(D)；RPN越高，风险相对越大，对于RPN>80,ORS>=9的风险项目，需要明确改进建议措施，责任人及工作计划，并在项目设计开发过程进行监控，以降低RPN值。
白车身焊点缺陷分析及质量改进
白车身焊点缺陷分析及质量改进白车身开发过程中，焊点质量是车身质量的一项重要因素，白车身关键部位，如车身前后悬架连接处，焊点质量要求较高，比普通焊点控制的更严，焊接熔核直径控制的更严谨，称之为安保焊点。
焊接过程产生的焊接缺陷导致了白车身焊点强度的下降，产生焊接缺陷的原因是多种综合因素的结果，如焊接参数的设定不合理，钣金件搭接不良及焊接姿势不垂直等，如何提升白车身焊点质量，需要我们更深一步的去研究焊接缺陷产生的原因及提升焊点质量的方法。
关键词：焊点质量焊接缺陷质量改进一焊接设备分析点焊属于电阻焊设备的一种，常见的点焊的焊接设备分为工频焊机、中频逆变焊机两种，均属于日韩系列的焊机，两种焊接设备各有不同的特点。
1、工频焊机工频焊机为最常见的焊机，使用工业频率50/60HZ的单相交流电，经过变压器转变输出高电流及低电压，最终输出的焊接电流为交流电，从工频焊机焊接原理图可以看出焊接波形过零点，焊接电流是交变的。
图1 工频焊机焊接原理图2、中频逆变焊机中频逆变焊机使用工业频率为50/60HZ的三相交流电，经过逆变器转化为1000HZ或更高的频率，最终输出稳定的直流电，从中频逆变焊机焊接原理图可以看出经过逆变器整形后为平滑的波形，没有峰值冲击，不过零点且直流电无电感。
图2 中频逆变焊机焊接原理图工频焊机和中频焊机特点对比特点对比项目AC工频焊机中频逆变焊机电源输入单相 1～380V，电网不平衡三相 3～380V，三相平衡功率因数≈0.65，功率因数低0.95以上，利用率高二次焊接输出AC交流输出DC直流输出焊接结果焊接电流波动较大，飞溅较大电流平稳，飞溅少焊机规格150KVA70KVA即可，节约电力配置焊接规范电流、压力大，时间长电流、压力小，时间短焊枪应用焊枪大小对电流输出影响大焊枪大小对电流输出影响小综合成本先期投入低，后期运行高先期投入高，后期运行低综合中频焊机和工频焊机的性能对比，中频焊机可输出稳定的直流电，能够提高焊点熔核形成的稳定性，从而减少焊接飞溅，能够提高焊点质量水平。
运用8D方法改进过程质量应用研究
运用8D方法改进过程质量应用研究发布时间：2022-09-27T03:06:40.506Z 来源：《工程管理前沿》2022年第5月第10期作者：陶良山[导读] 随着全球产业转移，中国未来将成为国际汽车零部采购基地的重要组成部分，零部件出口也将进一步扩大。
陶良山国能神东煤炭地测公司陕西省榆林市719315摘要：随着全球产业转移，中国未来将成为国际汽车零部采购基地的重要组成部分，零部件出口也将进一步扩大。
8D 全称是源于美国福特汽车制造公司生产过程中的质量问题分析解决手法，通过在大量生产制造过程中总结经验和教训，提炼出的一套解决过程问题、提升制程管制的方法。
8D 主要包括问题说明、成立小组、实施并验证临时措施、确定并验证根本原因、选择并验证永久解决措施、永久措施实施、预防再发生、问题总结八个固定规定或工作步骤，随着生产节奏的越发紧凑，目前，通常会在8D 中增加现场紧急反应措施，对车间发生的问题第一时间进行解决。
关键词：8D 方法；质量改进方法；应用随着中国汽车产业的蓬勃式的前进，汽车零部件企业也得到了迅猛发展，全国有70余万家厂商为汽车企业做配套服务和供应相关零部件，将来五年能够达到每年两位数以上的产值增长。
随着全球产业转移，中国未来将成为国际汽车零部采购基地的重要组成部分，零部件出口也将进一步扩大。
在汽车零部件供应商中，8D是最常被客户要求使用于质量改善的工具，也往往作用客户特殊要求明确编入供应商质量管理手册中。
各个不同国家，不同的整车厂商，也通常有自己规定的8D格式要求各级供应商执行。
在采购的全球化、模块化的激烈竞争中，汽车零部件供应商往往面对复杂的质量问题，特别是多个工序可能带来的产品缺陷，需要与前后级供应商通力协作，才能尽快找出问题的根源，并且全方位的实施和执行永久改善措施，防止缺陷重复性发生，提高改善效率，减少质量损失成本，增强企业的核心竞争力。
一、8D 的基本理论8D是广泛应用于提高产品质量和改善流程的问题解决工具，即8Discipl-ines ，在二战期间由美国国防部率先使用，由MIL-STD 1520不合格物品之矫正行动处置系统演变而来，福特公司为了解决问题反复出现而开发的一种系统性方法，其目的是为了有效防止问题重复发生。
质量控制措施
质量控制措施质量控制措施是指为了保证产品或服务的质量符合规定标准和客户需求，采取的一系列措施和方法。
质量控制措施的执行对于企业的发展和客户满意度至关重要。
以下是一些常见的质量控制措施，供参考：1. 原材料检验：在生产过程中，对所采购的原材料进行严格的检验，确保其符合质量要求。
例如，对于食品加工企业来说，可以通过检测原材料的新鲜度、卫生状况、营养成分等指标来确保产品的质量。
2. 过程控制：在生产过程中，通过监控关键环节的参数，及时发现并纠正潜在的问题，以确保产品质量。
例如，对于汽车制造企业来说，可以通过监控生产线上的各个工序，确保每个零部件的质量符合标准，从而保证整车质量。
3. 抽样检验：在生产过程中，通过抽取样本进行检验，以代表整个批次的质量水平。
例如，对于电子产品制造企业来说，可以通过抽样检验产品的外观、功能、性能等指标，判断整个批次产品的质量是否符合标准。
4. 检测设备校准：定期对生产过程中使用的检测设备进行校准，以确保其准确性和可靠性。
例如，对于药品生产企业来说，可以定期校准称量设备、温度计等，以确保药品的配方和生产过程的准确性。
5. 不良品处理：对于生产过程中出现的不良品，需要及时处理和追溯，以防止不良品流入市场。
例如，对于食品加工企业来说，可以建立不良品处理流程，包括记录不良品数量、原因和处理方式，以及追溯不良品的来源和流向。
6. 售后服务：对于已经交付给客户的产品，需要提供及时的售后服务，以解决客户的问题和需求。
例如，对于家电制造企业来说，可以建立售后服务热线，并派遣维修人员及时解决客户的问题。
7. 绩效评估：定期对质量控制措施的执行效果进行评估，以及时发现和改进存在的问题。
例如，可以通过统计产品质量指标、客户投诉率、不良品率等数据，评估质量控制措施的有效性。
总之，质量控制措施是确保产品或服务质量的重要手段。
通过严格执行质量控制措施，企业可以提高产品的质量水平，满足客户的需求，增强市场竞争力。
汽车零部件制造质量提升解决方案
汽车零部件制造质量提升解决方案第一章概述 (2)1.1 质量提升背景 (2)1.2 质量提升目标 (3)第二章零部件设计优化 (3)2.1 设计流程优化 (3)2.2 设计参数校核 (4)2.3 设计评审与验证 (4)第三章材料选择与供应链管理 (5)3.1 材料选型与评估 (5)3.1.1 材料选型原则 (5)3.1.2 材料评估方法 (5)3.2 供应商评估与选择 (5)3.2.1 供应商评估指标 (5)3.2.2 供应商选择方法 (5)3.3 供应链协同管理 (6)3.3.1 供应链协同管理目标 (6)3.3.2 供应链协同管理措施 (6)第四章生产工艺改进 (6)4.1 工艺流程优化 (6)4.2 工艺参数调整 (7)4.3 工艺装备升级 (7)第五章质量检测与监控 (7)5.1 检测方法与设备 (8)5.2 检测数据分析 (8)5.3 质量趋势监控 (8)第六章质量问题分析与解决 (9)6.1 问题诊断方法 (9)6.1.1 故障树分析（FTA） (9)6.1.2 鱼骨图分析 (9)6.1.3 统计过程控制（SPC） (9)6.1.4 实验设计（DOE） (9)6.2 问题解决策略 (9)6.2.1 根本原因分析（RCA） (9)6.2.2 纠正预防措施（CAP） (9)6.2.3 质量改进项目 (9)6.2.4 供应商管理 (10)6.3 持续改进措施 (10)6.3.1 建立质量管理体系 (10)6.3.2 培训与教育 (10)6.3.3 质量数据分析 (10)6.3.4 质量改进活动 (10)6.3.5 持续跟踪与评估 (10)第七章人员培训与素质提升 (10)7.1 员工培训计划 (10)7.2 培训效果评估 (11)7.3 员工激励机制 (11)第八章设备管理与维护 (11)8.1 设备维护保养 (11)8.1.1 维护保养的意义 (11)8.1.2 维护保养措施 (12)8.2 设备故障处理 (12)8.2.1 故障处理原则 (12)8.2.2 故障处理流程 (12)8.3 设备升级与改造 (12)8.3.1 设备升级与改造的必要性 (12)8.3.2 设备升级与改造措施 (13)第九章质量管理体系建设 (13)9.1 质量管理体系构建 (13)9.1.1 确定质量方针和目标 (13)9.1.2 制定质量管理计划 (13)9.1.3 建立质量组织结构 (13)9.1.4 制定质量管理制度和程序 (13)9.1.5 质量培训与教育 (13)9.2 质量管理体系运行与维护 (13)9.2.1 质量管理体系的实施 (14)9.2.2 质量监测与评估 (14)9.2.3 质量改进与优化 (14)9.2.4 内部审计与监督 (14)9.3 质量管理体系认证 (14)9.3.1 认证准备 (14)9.3.2 认证申请与审核 (14)9.3.3 认证后的监督与维护 (14)第十章质量提升效果评估与持续改进 (14)10.1 质量提升效果评估方法 (15)10.2 持续改进计划 (15)10.3 质量提升成果分享与推广 (15)第一章概述1.1 质量提升背景我国经济的持续增长和汽车产业的快速发展，汽车零部件制造业作为汽车产业的重要组成部分，其质量水平直接影响着整车的功能、安全与可靠性。
整车售后质量问题改进方法优化
《装备维修技术》2021年第12期—7—整车售后质量问题改进方法优化杜宏亮（上海市上汽通用汽车有限公司，上海 201206）汽车是一种集成化程度极高的产品，汽车的质量控制受整车及其各零部件子系统的研发、制造、物流、维修等各方面质量控制的影响。
同时，汽车作为一种大众化的交通工具，对国民经济和人民生产生活保障具有极其重要的意义。
因此，质量控制的难度和重要程度同时存在，这就要求汽车生产企业必须要有完善的质量控制体系和方法来保证汽车在设计，制造、物流、销售等各个环节的质量，最终保证交付给用户高质量的产品。
随着汽车行业市场的日趋成熟与饱和，汽车企业竞争的焦点已经逐渐转向质量和顾客忠诚，加之近几年频繁出现的车辆召回事件，更让我们意识到保证稳定而优越的产品质量的重要性。
而质量管理工作的优质运行不仅能够为市场提供高质量产品的保障，而且在长远角度上，能为企业树立卓越的品牌形象做出贡献。
在影响汽车质量的众多因素中，汽车项目前期的设计开发质量对汽车售后质量表现改进的效率和效果最为明显，且与汽车批量投产后质量改进成本相比，汽车项目前期的质量改进成本要低得多，因此，国内汽车企业逐渐认识到汽车项目前期质量管理对汽车售后质量表现的重要性，并开始根据自身特点研究相应的项目前期质量控制系统和方法。
本文根据对现有售后质量改进工作的研究，结合相关的数据分析，提出了售后质量经验教训在项目前期质量控制和售后质量预防中的管理优化方案，供同行借鉴参考。
1汽车售后质量改进的现状分析 1.1汽车售后质量问题原因分析 根据汽车售后质量问题产生的原因来进行归类，导致售后产生抱怨和索赔的问题原因主要有以下几大类： 工程设计产生的质量问题，供应商质量控制产生的质量问题，整车制造产生的质量问题。
通过研究分析整理的几大类问题原因分布如图1一般的整车企业通常将供应商黑匣子零件的设计问题也归类到工程设计问题，因此，从图1所示售后问题产生的原因分布数据可以看出，工程设计产生的售后质量问题占到售后质量问题的61%多（30%+69%*45%），对售后的影响权重最大。
质量工具在汽车设计开发中的集成应用
质量工具在汽车设计开发中的集成应用【摘要】内建质量模型将质量管理思想融入汽车产品设计开发过程，通过将质量工具有机整合应用，不但可以大幅提升汽车产品设计开发质量，而且能够持续提升设计与工程开发能力。
0 引言设计开发质量是影响产品整个生命周期质量最为关键的因素，不论是设计开发时间、开发成本、还是开发质量，在整个研制周期中都占有极大的比重［1］。
加强汽车的设计开发质量管理将对提高产品质量、降低成本、缩短产品上市时间、增强产品的市场竞争力等方面有着积极的现实意义。
因此不断改善产品设计开发质量已成为企业降低生产成本、挖掘潜在利润、缩短产品交货周期、提高市场竞争力的一个极为重要的环节。
1 泛亚设计开发内建质量模型1． 1 内建质量模型产生的背景泛亚汽车技术中心在整车产品开发过程中采取的是矩阵式项目管理，每一个整车项目的开发均以全球整车开发流程为主线，实施整车项目开发管理。
由于整车开发涉及系统接口和功能众多，从数字设计到物理验证，广泛采用同步工程和系统工程管理。
所以在实施质量管理的过程中遇到了这样或那样的问题。
( 1) 较难实现真正的市场驱动的产品开发，客户需求输入和客户需求得到满足的控制机制难以保证。
( 2) 汽车设计开发过程极其复杂，零件众多，开发部门之间利益壁垒的存在，导致“界面”问题成为提高设计开发质量的严重阻碍。
( 3) 汽车产品的使用条件也相当复杂，诸如温湿度、客户使用习惯、零部件的老化和制造偏差等，都会影响产品的设计开发质量，让产品功能的稳定性大打折扣。
( 4) 对质量工具的运用存在教条主义，强调了单一质量工具的应用技巧，而未将质量工具有机地融合到产品的开发过程中，也未从集成化的角度进行思考。
( 5) 经验学习过程未纳入问题解决过程从而形成闭环的学习过程，导致质量问题重复出现;也未充分从知识管理的角度对设计开发过程进行有效回馈，很难形成设计开发过程能力螺旋型上升·1． 2 内建质量模型的建立设计开发是成本控制的源头，一般而言，成本随着项目的推进，在不同的阶段会呈现几何级数的增长。
汽车车身快速试制与质量改进
汽车车身快速试制与质量改进宁燕（上汽通用五菱股份有限公司，广西柳州545000）冲压焊装涂装总装图汽车制造的四大工艺图2汽车白车身0引言目前，汽车行业作为我国的最大实体经济和重要支柱产业，其技术水平反映了我国民用工业的技术水平。
汽车产品更新换代的速度加快，对汽车工业水平有了更高的要求。
由于新车型开发和老车型换代之间的时间间隔逐渐缩短，各整机生产企业也在缩短着零部件产品的开发周期。
汽车的样车试制在汽车的开发中占着举足轻重的作用，主要用于验证汽车的结构、性能、制造工艺等。
行业内基于IATF16949质量体系对于汽车量产零件总成的开发作了较多的研究，但是对于软工装试制的质量持续改善与提升研究较少。
本文针对汽车样车试制的质量提升进行了研究。
1汽车工艺1.1汽车的四大工艺工艺是实现从原材料到产品的生产过程采用的方法。
汽车制造涉及到多个领域、多个学科、多个环节。
万变不离其宗，汽车制造主要分为冲压、焊[1]1.2汽车白车身的试制汽车“白车身”是一个汽车设计和生产制造过程中涂装前的车身，不包含四门两盖如图2所示。
因为车身生产材料多使用冷板，在未经涂装喷漆之前外观多呈白色，所以称为白车身。
白车身的试制周期较短，流程相对简单，如图3所示。
快速试制工艺要求工艺工程师根据标准、经验数据、现场实验结果选择合理的工艺方法、加工设备、工具、工摘要：汽车的样车试制是设计开发过程中的必备环节。
焊接作为汽车制造的四大工艺之一，必须有相应的试制环节进行验证。
文中从汽车样车焊接试制入手，尝试探索总成试制的质量提升，为后续的量产工艺做出基础分析，以支撑汽车后续开发的持续优化与改善。
关键词：汽车试制；质量提升；焊接工艺；持续改善中图分类号:U466文献标志码:A文章编号：1002-2333（2021）01-0151-03 Rapid Trial Manufacture and Quality Improvement of Automobile BodyNING Yan（SAIC GM Wuling Automobile Co.,Ltd.,Liuzhou545000,China）Abstract:The trial production of automobile prototype is a necessary link in the process of design and development.As one of the four major processes of automobile manufacturing,welding must be verified by corresponding trial production links.Starting from the welding trial production of the automobile prototype,this paper attempts to explore the quality improvement of the trial production of the assembly,and make a basic analysis for the subsequent mass production process,so as to support the continuous optimization and improvement of the subsequent development of the automobile. Keywords:automobile trial manufacture;quality improvement;welding process;continuous improvement模具设计模具制造冲压件生产客户产品数模输入夹具设计夹具制造焊接生产总成检测图3汽车车身试制流程151网址：电邮：*******************2021年第1期2021年第1期网址： 电邮：*******************序号工作内容输入文件输出文件1工艺策划1）客户产品数模；2）CAP 定位策略1）夹具清单；2）焊接流程图；3）夹具式样书2工艺文件编制1）客户产品数模；2）焊接流程图；3）夹具数模1）工程作业表；2）焊接点检表3夹具评审1）客户产品数模；2）CAP 定位策略；3）夹具数模1）夹具评审记录4现场焊接跟踪1）产品BOM 清单1）焊接参数记录表；2）焊接参数验证试片报告5UCF 精度提升1）零件测量表；2）夹具测量报告1）UCF 精度报告；2）过程分析报告表2焊装工艺策划与精度提升任务模具定义优点缺点软工装模具采用软钢材快速加工，未经模具淬硬等工序而制作完成的模具模具数量少、成本低，制造周期短，改模方便不耐用，结构简单、稳定性不好，零件偏差难整改正式模具采用模具专用钢材，经模具淬硬等完整工序而制作完成的模具精度高，稳定性好，耐用模具数量多、结构复杂、成本高，制造周期长，调试时间长，完成后改模困难、改表1硬工装与软工装模具差异艺参数，组合成合理的工序顺序，达到以经济的成本加工出符合设计质量要求的产品的目的。
PFMEA在汽车整车生产中的优势与建议
团队成员在确定失效模式时，需要仔细分析制动系
失效模式，如可能存在制动片磨损不均匀、制动液泄漏
统的设计和制造过程，以全面识别可能出现的失效模
等潜在失效模式。针对每个潜在失效模式，团队成员需
式。例如，失效模式可以包括制动盘磨损、制动液泄漏、
要制定相应的纠正措施，以排除或减轻其影响。这可能
和分析，可以有效减少制动系统的故障风险，并提高整
车的安全性和可靠性。在东南 DX7 车型制动系统生产
中，PFMEA 可用于确定制动系统组件的潜在失效模式，
如制动盘磨损、制动液泄漏、制动片磨损等。针对这些
失效模式，制定预防措施，例如严格控制制动盘和制动
片的材料和制造工艺，确保其质量符合标准要求。同
时，加强制动系统的质量检查，包括装配过程中的严格
通过有效地确定潜在故障模式和原因，评估故障的
总第 319 期
b. 对每个组件和子系统进行详细的失效模式描述，
明确指出可能发生的具体失效形式，例如零部件的磨
损、材料的疲劳、装配过程中的错误等。在描述失效模
式的同时，还需评估失效的影响和后果，包括对整车性
能、安全性和可靠性的可能影响评估。团队可借助经验
和专业知识，结合之前的故障数据和测试结果，评估失
计工程师能提供关于制动系统设计和工艺方面的专业
和信息，以了解失效背后的具体原因有以下几点：
知识，制造工程师能提供有关制造过程和装配工艺的实
当，导致零部件或组件失效。例如，材料选用不当、焊接
方面的专业指导。供应商代表的参与能确保供应链的
a. 分析制造过程中可能存在的缺陷、错误或操作不
不良或装配过程中的误差等。
FMEA 能够确定生产过程中的关键控制点和检测点，从
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质量改进方法在整车制造过程中的应用
发表时间：2019-01-17T10:45:32.403Z 来源：《防护工程》2018年第30期作者：高云萍
[导读] ：随着国内外汽车生产和制造的发展，新能源汽车的生产和管理技术也在不断提升。
本文在关注汽车工业中的汽车生产技术的发展，并分析了整车生产的质量控制措施，以及为该领域的有关人员提供更加可行的参考，促进我国汽车制造业的发展和进步。
高云萍
安徽江淮汽车集团股份有限公司重型车分公司质量管理部安徽合肥 230601
摘要：随着国内外汽车生产和制造的发展，新能源汽车的生产和管理技术也在不断提升。
本文在关注汽车工业中的汽车生产技术的发展，并分析了整车生产的质量控制措施，以及为该领域的有关人员提供更加可行的参考，促进我国汽车制造业的发展和进步。
关键词：质量改进；整车制造；应用
前言
当前汽车生产和制造领域竞争日趋激烈，国内汽车企业若想在此环境下占据市场有利地位，必须加快生产技术的更新和升级，满足顾客不断变化增长的需求。
因此，对汽车整车生产技术发展过程中存在的问题进行探讨，分析出优化方案是相关领域工作人员的工作重点之一。
1整车生产技术质量控制方案
1.1整车生产技术供货产品质量控制
对整车生产的供货产品环节的质量进行管理和控制，必须在供应商的开发和管理阶段进行系统规划。
如我国某地区的汽车生产和制造公司通过了国家ISO9001质量体系认证，在对供应商的开发与管理环节都拥有自己独特的管理要求和程序；但该地区其他汽车企业不能与通过了ISO/TS16949的汽车企业一样，在进行供应商的选择过程中，要求供应商必须获得第三方认证机构的认可。
在质量控制的基础上，该地区汽车生产和制造公司还建立了信息反馈的机制，对于生产配套的零配件及外协件等在进行装配过程中实施质量检验，制定出质量问题应对预案，发现问题及时处理，确保整车生产项目顺利进行，产品能按时投入市场。
1.2整车生产技术生产环节质量控制
我国大部分地区的汽车生产和制造企业在整车生产方面发展起步较晚，在相关领域的控制措施和管理技术等环节都处于初期的探索阶段。
与汽车零配件的生产技术不同，整车生产无法用具体的数值来判断产品是否合格，在装配和协调过程中发生的各类问题也受到多种因素的影响。
1.3整车生产技术发运交付质量控制
整车生产发运交付过程中存在着运输路途路况复杂及运输时间较长等问题，通常情况下汽车发运交付工作在夜间执行，在这一环节当中容易出现汽车的碰撞和摩擦等事故，对于汽车的安全质量会产生不利影响。
针对这一问题，我国某地区的汽车生产和制造企业制定了整车发运交付的控制措施和行为规范，用于降低汽车生产和制造过程中容易产生的各类问题。
如该地区汽车企业规定驾驶员必须要穿着公司统一发放的工作服，并且保持服装整洁，不可佩戴金属饰品、手表、手机等，服装的拉链和纽扣不得外露，避免对产品外表造成刮擦；驾驶人员需要配备两副手套，白色手套用于驾驶商品车，黄色手套用于对商品车进行捆绑等操作；在进行装车作业时，需要2名工作人员进行配合在操作，车速不能大于5km/h，尽可能降低运输途中对于商品车的磨损。
2整车制造过程质量改进措施探讨
2.1提升模具设计质量
车身冲压生产的主要依据是模具，因此模具设计质量对于整车开发周期、车身质量稳定性会产生直接影响。
为了保证模具设计的质量，均采用计算机辅助技术来进行设计。
车身钣金模具设计工作可以分为工艺设计及结构设计;工艺设计是先对产品图及其数学模型进行分析，再根据分析结果确定整形模与成型模之间关系、工艺补充面等工艺参数，解决零件在冲压时所产生的表面损伤、回弹及压边力等问题;结构设计是通过优化冲裁、折边、凸包、止裂槽相关钣金结构，以达到提高钣金强度、降低钣金成本目的。
2.2合理对车身分块
车身分块的合理性对于车身质量会产生较大影响，现阶段车身设计开发，优先考量采取较大体积的钣金零件，甚至采用一体化零件来提升车身制造质量。
在汽车车身制造过程中，采用整体顶盖、整体侧围、整体底板进行生产，有效解决车身表面分块太多，在制造过程产生的尺寸偏差以及钣金搭接不精细等问题。
对于车身其他部位钣金零件应当尽量采用一体化设计，与分块组装的工艺相比较，一体化零件设计及相关组装工艺能够大量节省设计成本、提升车身精度、优化车身生产管理工作，有利于车身制造质量稳定控制。
2.3改进车身组装工艺
车身组装是车身制造的重要工艺环节，影响车身组装质量、车身精度因素的最主要因素是组装工艺。
车身组装使用的主要材料是钣金，传统车身组装工艺采用电阻焊、熔焊工艺;随着汽车法规升级、行业内已开始车身轻量化设计，车身材料开始使用铝合金等轻量钣材，车身组装逐步导入超声波焊接、铆接等工艺。
新型组装工艺在车身组装过程中，可达到理想联接强度，降低车身钣金变形，提升车身外观效果。
2.4优化车身组装作业
大部分汽车制造厂商在车身焊装时，已经利用机械自动化开展全自动运作模式，车身组装线上的作业都是通过机器人完成，这种操作模式在提升生产作业效率的同时，也提高车身精度和产品质量，有效保障生产安全。
3整车制造过程质量风险评价的信息搜索
在开展质量风险评价期间，要做出基础信息统计工作，对车辆各个部位的设计指标有明确的了解。
可以将所了解到的信息整理到表格中，这样继续开展的工作任务也可以避免出现信息丢失的严重问题，为接下来的质量检测打下稳定基础，框架设计中应当包含产品应用所需要的内容，以及各个零件部分的标准质量参数结果，这样接下来的设计任务也不会受到影响，就可以参照框架中所规定的结果来进行设
计，并达到理想的工作任务开展标准。
商用车质量控制中不仅仅是启动性能，关于驾驶期间的舒适程度也有很大规定，开展质量风险评价时这部分内容也是不可以忽略的。
车辆制造的原料在进场前经过了严格的筛选，并且制造拼装过程也是采用自动化标准体系来进行的，在如此的环境下，人工修筑的部分需要重点预防控制，观察系统的运行指标，以及可能会出现的问题，对技术人员进行严格的管理控制，这样也可以降低质量风险的发生几率。
在这一应用基础的防范作用下，评估工作也能够更加顺利的开展。
4评价结果对应风险等级的划分
评估结果是以等级的形式展现出来的，设计工作进行期间，不断的观察质量风险评估等级结果是否能够与实际情况保持一致，等级风险评价中，总装车间的风险指标是最低的，原因在于全部生长过程为自动化进行，数据信息已经预先输入到设备中，这样接下来所开展的工作任务会严格的按照这一轨迹来进行，不容易出现质量下降的问题，同时也方便技术人员做出现场调控，根据生产制造的速度来进行，将速度调节到适合的范围内，避免出现拼装失误问题。
对于低风险的制作环节，质量控制开展也是比较简单的，可以直接针对整体框架来进行，无需进行更细致的现场监管控制。
而人工制作环节的零件发生质量风险问题的几率相对比较大，主要原因在于生产制作期间容易出现配合上的失误，不利于最终整车质量的保障。
在生产期间，针对这部分质量问题进行控制时，主要是采取团队控制的方法，制造前将质量标准渗入到基层，并对操作方法做出严格的规定，这样也能够避免出现严重的质量隐患问题，管理计划在落实应用期间也能解决更多的问题，避免类似的问题再次发生在现场。
在生产任务允许的前提下，可以对现场进行抽查，深入了解潜在的质量问题，并通过质量风险等级来将其体现在其中，避免发生严重的质量不达标问题。
结束语
受到我国宏观经济政策以及国内的汽车市场行业规范的影响，我国汽车整装行业发展势头良好，相关领域工作和技术人员需要继续探索先进的生产和管理方法，推动我国汽车产业的发展。
参考文献：
[1]张念坤.基于Fis系统的汽车生产质量管理[J].内燃机与配件,2017,(08).
[2]杨铁夫,廖向阳.浅析汽车整车制造厂产品质量追溯全过程控制[J].价值工程,2016,32(02).。