涂装通用工艺规范
涂装通用工艺规程3
涂装通用工艺规程3国机重工常州挖掘机有限公司洛阳分公司QZ/ZGL GJ03.0107-2013涂装通用工艺规程（试行版）分发号：GJ03受控状态：2013-11-30发布2013-12-01实施挖掘机公司技术质量部发布本标准主要起草人：姚飞本标准审核人：席工本标准批准人：王子明标准更改栏涂装通用工艺规程1 涂装材料检验规程1.1用于涂装的涂料和稀释剂必须标明牌号、名称、批号、生产日期、保质期、生产厂家等，并须有合格证（包括生产厂家合格证及进厂检验合格证）。
1.2根据相关技术要求，质量部在进货检验中应检查涂料和稀释剂的批号、生产日期、保质期、牌号、名称、颜色，符合要求者方可允许用于生产。
2 涂装材料调配和使用规程我公司有关涂料调配及使用要求均按本规程进行，当有不明确处由工艺部门决定。
2.1涂料一般易起本质变化，有一定的使用期限，丙烯酸聚氨酯类等双组份漆的主漆保质期为一年，固化剂保质期为6个月；稀释剂一般保质期为1年。
各种涂料的具体保质期应按包装桶上的要求，及时使用。
过期的涂料原则上不得用于生产。
2.2涂料开桶后，应首先检查涂料的物料状态，正常应为经搅拌后呈均匀一致的液相状态，如涂料出现明显增稠现象甚至胶化、凝结和结块，则说明涂料已发生变质，但涂料出现沉淀能搅起、增稠经搅拌后能恢复正常稠度可视为正常，发现变质的涂料应尽快联系相关部门对同批号的涂料统一进行处理，不可擅自再用。
使用过程中，已拆开包装的涂料应尽快在短时间内用完，在尚未用完之前应密闭保存，尽量避免空气、水和其它杂物造成变质。
2.3涂料的调配和稀释必须按各种产品涂装工艺及本规程要求由生产人员进行操作，因气候和使用工具等改变，允许将稀释剂有所变动，但须经过工艺主管部门允许。
2.4颜色、品种、牌号、批号不同的涂料，不得私自调在一起使用。
所有涂料及挥发性物质必须盖好，妥善储存。
2.5调配和稀释涂料必须在干净的容器内进行（必须是用同类稀释剂仔细清洗过的油漆桶或容器方可使用）。
钢结构涂装施工工艺标准
钢结构涂装施工工艺标准Credit is the best character, there is no one, so people should look at their character first.钢结构涂装施工工艺标准钢结构防腐涂装施工工艺标准适用范围本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀涂层涂装施工工艺;引用标准1钢结构工程施工质量验收规范GB 50205—2001；2涂装前钢材表面的锈蚀等级和除锈等级GB 8923;术语环境温度—防腐涂料涂装施工时现场温度;施工准备材料和技术质量要求施工工艺按钢结构工程质量验收规范GB50205—2001标准执行;成品保护1钢构件涂装后应加以临时围护隔离,防止踏踩,损伤涂层;2钢构件涂装后,在4h 之内如遇有大风或下雨时,应加以覆盖,防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力;3涂装后的构件需要运输时,应注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏;4涂装后的钢构件勿接触酸类液体,防止咬伤涂层;安全环保措施防腐涂装使用的大多为易燃、有害材料,因此应十分重视施工中的防火、防爆和防毒措施;1防火措施1防腐涂料施工现场或车间不允许堆放易燃物品,并应远离易燃物品仓库;2防腐涂料施工现场或车间,严禁烟火,并有明显的禁止烟火的宣传标志;3防腐涂料施工现场或车间,必须备有消防水源或消防器材;4防腐涂料施工中使用擦过溶剂和涂料的棉纱、棉布等物品应存放带盖的铁桶内,并定期处理掉;5严禁向下水道倾倒涂料和溶剂;2防爆措施1防腐涂料使用前需要加热时,采用热载体、电感加热等方法,并远离涂装施工现场;2防腐涂料涂装施工时,严禁使用铁棒等金属物品敲击金属物体和漆桶,如需敲击应使用木制工具,防止因此产生摩擦或撞击火花;3在涂料仓库和涂装施工现场使用的照明灯应有防爆装置,临时电气设备应使用防爆型的,并定期检查电路及设备的绝缘情况;在使用溶剂的场所,应禁止使用闸刀开关,要使用三相插头;防止产生电气火花;4所有使用的设备和电气导线应良好接地,防止静电聚集;5所有进入防腐涂料涂装施工现场的施工人员,应穿安全鞋、安全服装;3防毒措施1施工人员应戴防毒口罩或防毒面具;2对于接触性侵害,施工人员应穿工作服、戴手套和防护眼镜等,尽量不与溶剂接触;3施工现场应做好通风排气装置,减少有毒气体的浓度;4高空作业时,应戴好安全带,并应对使用的脚手架或吊架等临时设施进行检查,确认安全后,方可施工; 施工用工具,不使用时应放入工具袋内,不得随意乱扔乱放;按钢结构工程质量验收规范GB50205—2001有关记录表执行;钢结构防火涂料涂装施工工艺标准适用范围适用于建筑钢结构工程中厚涂型钢结构防火涂料和薄涂型钢结构防火涂料的涂装;引用标准1钢结构工程施工质量验收规范GB 50205—2001；2涂装前钢材表面的锈蚀等级和除锈等级GB 8923；3钢结构防火涂料通用技术条件GB 14907；4钢结构防火涂料应用技术规程CECS24:90;术语环境温度—防火涂料涂装施工时现场温度;施工准备材料和技术质量要求施工工艺质量标准按钢结构工程质量验收规范GB50205—2001 执行;成品保护1钢构件涂装后,应加以临时围护隔离,防止踏踩,损伤涂层;2钢构件涂装后,在24h 之内如遇大风或下雨时,应加以覆盖,防止沾染灰尘或水气,避免影响涂层的附着力3涂装后的钢构件需要运输时,应注意防止磕碰,防止在地面拖拉,防止涂层损坏;4涂装前,对其他半成品作好遮蔽保护,防止污染;5做好防火涂料涂层的维护与修理工作;如遇剧烈震动、机械碰撞或暴雨袭击等,应检查涂层无受损,并及时对涂层受损部位进行修理或采取其他处理措施;安全环保措施1安全生产和劳动保护是全面质量控制的重要保证,施工中应严格执行国家和企业有关安全和劳动保护法规;2高空作业必须佩带安全带,防止高空坠落事故发生;3溶剂型防火涂料施工时,必须在施工现场配备消防器材,严禁现场明火,并有明显的禁止烟火的警示标志;4施工人员进入施工现场应戴安全帽、口罩、手套和防尘眼镜等个人防护用品;5防火涂料应储存在阴凉的仓库内,仓库内温度不宜高于35℃,不应低于5℃,严禁露天存放或日晒雨淋;6涂装施工前,做好对周围环境和其他半成品的遮蔽保护工作,防止污染环境;按钢结构工程质量验收规范GB50205—2001有关记录表执行;。
喷涂工艺作业指导书
篇一:喷涂油漆工序通用作业指导书喷涂油漆工序通用作业指导书1.范围本标准规定了喷涂工序所遵守的工艺要求,包括基本要求、施工条件、涂装过程技术要求、安全注意事项等。
本标准适用于涂装工序作业者，也可用于管理者对施工者的质量检验。
2.基本要求2.1.涂装所用的防锈漆、底漆、腻子、二道浆、面漆、稀释剂等,应配套使用。
2.2.各种涂漆材料的品种、规格、质量等，均应符合有关标准的规定。
2.3.对于双组分涂料，应：a) 按当日（班）需要量，严格按照产品说明书上规定的比例调配,充分搅拌；b）放置30min～60min（熟化期），以使充分反应,待气泡消失后，才能使用.3.4尽量缩短原材料储存期：a）做到先来先用；b）凡标签不清、品质不明、包装破损或存期过长的涂料,应经检验鉴定；c）符合标准规定着方可使用.2。
5 开桶前应吃净或擦净桶外壁，严防开桶时灰尘和杂质掉入漆中。
2。
6 漆料在开桶前应倒置并用力摇荡，开桶后再搅拌均匀，如有杂质、漆皮等需过滤。
2.7 涂漆材料的存放应符合安全存放的要求。
3施工条件3.1 涂漆施工场地应：a）保持施工现场清洁、干燥、空气流通、光线充足;b）环境温度保持在10oc~35oc，相对湿度不大于75％；c）如在大于该湿度施工时，应采取防潮措施。
3.2 对在室外烈日曝晒或严寒冰冻状态下的表面，不得进行涂漆作业。
3。
3 涂漆用具应清洁。
4 技术要求4。
1 严格遵守喷涂三原则：4.1。
1 喷漆三原则，即喷漆距离、喷枪运动方式和喷雾图样搭接的控制原则。
4。
1。
2 根据所用喷枪型号,选择适合的喷漆距离，以涂料损失量最小，且不产生流挂为准。
4.1.3 喷涂时：a) 喷枪应垂直于喷涂表面，平行运行，并且要求恒速；b）喷枪移动速度一般控制在30 cm/s~60 cm/s。
4.1。
4 喷雾图样的的搭接宽度应保持一定，前后搭接程度一般为有效喷雾图样的1/4～1/3。
4.1。
5 手工涂刷时，板刷吃漆要饱满，涂刷均匀，板刷做往复涂刷，使涂刷表面均匀、完整。
国标GB_涂装作业安全规程浸涂工艺安全
１ ＩＣ 国际电工委员会） ） （ Ｅ 是由所有的国家电工委员会（ Ｃ国家委员会） （ Ｉ Ｅ 组成的国际标准化组织， 其宗旨是促进在电气和电子领域有关标准化问题上的国际间合作。为此， Ｃ开展国际标准化活动， Ｉ Ｅ 并 出版国际标准。这些标准的制定委托各技术委员会完成． 任何对该技术问题感兴趣的 ＩＣ国家委员会 Ｅ 均可参加制定工作。 Ｅ 与ＩＣ有联系的国际、 政府及非政府组织也可以参加这项工作．Ｅ ＩＣ与国际标准化 组织（ Ｏ） Ｉ 在两个组织协议的基础上密切合作。 Ｓ ２ ）由所有对该问题特别感兴趣的国家委员会都参加的技术委员会所制定的 ＩＣ有关技术问题的 Ｅ 正式决议或协议， 尽可能代表了对所涉及的问题在国际上的一致意见． ３ 这些正式决议或协议， ） 以标准、 技术报告或导则等形式出版， 并在此意义上被各国家委员会接
Ｇ ４０．９ ９９ Ｂ ６１－１９ ７
前 言
本标准等同采用国际电工委员会 ＩＣ ３５２１ ：９５家用和类似用途电器的安全 第 ２ Ｅ ６ ３－－５１９《 ０ 部分： 液体加热器的特殊要求》 。本标准应与 Ｇ ４０．－１９《 Ｂ ６１ ９８家用和类似用途电器的安全 第一部分： ７ 通 用要求》 配合使用。 本标准中写明“ 适用” 的部分， Ｇ ４０．－１９ 表示 Ｂ ６１ ９８中的相应条文适用于本标准； ７ 本标准中写明
受．
４ 为了在国际上取得一致， Ｃ国家委员会同意在其国家及地ห้องสมุดไป่ตู้标准中尽可能最大范围地使用 ） Ｉ Ｅ
ＩＣ国 Ｅ 际标准．Ｅ ＩＣ标准与相应的国家或地区标准之间的差异应在后者中 清楚地标出．
５ ＩＣ并未制定认可标志的程序。对有某设备宣称其符合 ＩＣ的某一项标准时， Ｃ对此不负任 ） Ｅ Ｅ Ｉ Ｅ 何责任。 本标准由ＩＣ第 ６ 技术委员会（ Ｅ １ 家用和类似用途电器的安全） 制定．
涂装工安全操作规模版
涂装工安全操作规模版一、引言涂装工是在工业生产中进行喷涂、刷涂等工艺操作的专业人员。
涂装工作涉及到使用化学品、操作喷涂设备及高温设备，因此，安全是涂装工作的首要考虑因素。
为了确保涂装工作的安全进行，提高工作效率，本文将介绍涂装工安全操作规范。
二、涂装工安全操作规范1. 穿戴防护用具涂装工作中，必须穿戴防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护面罩、防护服、手套和安全鞋等。
这些防护用具可以有效防止涂料、溶剂、灰尘等对身体的伤害。
2. 使用合适的涂料及溶剂涂装工作中，必须选择适合的涂料及溶剂，并按照相关操作规范进行使用。
禁止使用具有易燃、易爆性质的涂料及溶剂，确保涂装工作的安全进行。
3. 做好通风设备的检查和使用涂装工作中，通风设备是必不可少的。
涂装工作过程中产生的有害气体和固体颗粒物需要通过通风设备及时排出。
因此，在进行涂装工作之前，必须检查通风设备的工作状态，并确保通风设备正常运行。
4. 注意操作过程中的安全事项涂装工作中，操作人员必须注意以下安全事项：- 涂装区域内禁止吸烟、明火等火源；- 涂装区域内禁止存放易燃物品，保持周围环境干燥清洁；- 操作过程中禁止带有金属装饰物，以免引发火花；- 避免长时间接触涂料和溶剂，防止对皮肤和呼吸系统造成伤害。
5. 定期保养和检查涂装设备涂装设备是涂装工作的重要工具，必须定期进行保养和检查。
操作人员需要确保设备的正常运行，包括喷涂枪、喷嘴、气缸等部件的清洁和维护，以及设备的漏液检查和修理。
6. 废弃物和涂料的处理涂装工作中产生的废弃物和过期涂料必须按照相关规定进行处理。
操作人员应将废弃物和过期涂料分类清理，并采取正确的处理方式，以免对环境造成污染和威胁到自身健康。
7. 做好火灾和事故应急准备涂装工作过程中可能发生火灾和事故，操作人员必须做好应急准备。
包括熟悉紧急停机和报警装置的操作方法，了解灭火器的使用及灭火战术，以及疏散逃生通道和定期进行消防演练。
8. 关注个人健康和安全涂装工作对操作人员的健康有一定影响，操作人员应注意个人的健康和安全。
油漆涂装工程施工规范
油漆涂装工程施工规范首先，在进行油漆涂装工程施工前，施工单位需要编制详细的施工方案和施工技术交底。
施工方案需要包括工程的施工范围、工艺流程、施工工序、施工方法、施工顺序等内容；施工技术交底需要明确施工人员的安全注意事项、施工要求、工期计划、质量要求等内容。
施工方案和施工技术交底必须经过相关部门的审核批准后，方可进行施工。
其次，在选择施工材料时，需要按照国家相关标准进行采购。
油漆材料的选择应符合相应的国家标准，且应具有相关的质量证明文件，包括产品合格证、生产许可证、产品质量检验证书等。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要按照相关的安全操作规程进行作业，确保施工场地的安全。
施工单位还需配备必要的安全防护设施，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护手套等，以降低施工过程中发生意外的风险。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要按照相关的质量标准进行作业，确保施工质量。
油漆施工需要严格按照施工工艺要求进行，包括底漆、中漆、面漆的配比、搅拌和施工工艺等，确保油漆的附着性、耐久性、耐候性等达到要求。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要合理控制施工工艺，确保施工环境的卫生。
油漆涂装施工需要在洁净、无尘、无水汽、无蜡等影响施工质量的条件下进行。
施工单位需要对施工环境的温度、湿度、通风等因素进行检测和控制，确保施工环境满足施工要求。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要合理控制施工工期，确保工程按时完工。
施工单位需制定详细的工期计划，并组织施工人员按照计划进行作业，确保施工进度的顺利进行，避免出现工期延误的情况。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要合理组织施工人员进行作业，确保施工安全。
施工单位需要对施工人员进行安全教育和培训，使其掌握相关的安全操作规程和应急措施，确保施工过程中能够及时应对各种突发情况。
在进行油漆涂装工程施工时，施工单位需要对施工质量进行严格把关，确保施工质量。
施工单位需要对油漆施工过程中的各项指标进行检测和监控，确保施工质量符合相关标准和要求。
船舶涂装通用工艺规范.doc
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
汽车涂胶和密封的通用工艺规范
汽车涂胶和密封的通用工艺规范姓名：班级：学号：汽车涂胶和密封的通用工艺规范摘要：本文主要介绍了胶粘剂，密封胶在汽车行业应用的必然性，讲述了胶粘剂，密封胶在汽车生产中的应用部位，以及其工艺流程和规范。
关键词：汽车胶粘剂密封胶1.前言随着中国经济的高速发展，人民的生活水平也进入了小康的水平，对汽车的消费迅速膨胀。
这种惊人的持续高速增长带动了整个中国汽车行业的蓬勃发展，巨大的汽车市场空间，吸引着众多的车企。
车企也不断的进行技术创新，生产出各式各样的车型满足人们的需要。
为了满足人们对汽车的舒适性的要求，必须解决汽车行车的振动和噪声对司机和乘客的影响。
并且轿车车身由几百个薄板冲压件焊接而成，焊缝之间不进行密封处理，汽车在行车中会出现漏水和透风等现象，严重影响着车身的寿命和乘客的舒适感。
胶粘剂密封胶可以借助胶粘剂在固体表面上所产生的的粘合力，将同种或不同种表面间形成密封，可以很好的解决上述出现的问题，因此汽车涂胶和密封剂发挥了着越来越重要的作用。
2.汽车车身制造中粘结、密封的应用车身是汽车总体的主要组成部分之一。
通常，载重汽车的车身是驾驶室(包括车前板制件即车头部分)，货箱及车架。
大客车和轿车车身有些有车架，有些没有车架，车底板就起车架的作用。
汽车制造大致分一下几道工序：（1）车身的冲压主要通过在模具上，对金属板材进行冲压和拉深成形生产出一定形状的车身件。
（2）车身的装配与焊接金属板材冲压成一套车身部件时，需要对其进行焊接组装，形成整个车身。
焊接主要分为双边电焊和单边点焊，接触点焊是在电极压力的作用下，将焊接件紧密接触，利用电流流经焊件时所产生的电阻热加热焊接件，使焊接点熔合在一起。
（3）车身的涂装经由焊装组装完成后的车身壳体要进行涂装，涂装的作用主要是起防锈、防腐，延长车身寿命和装饰目的。
在汽车生产中胶粘剂密封胶的应用非常广泛，其中主要应用在车灯；发动机罩；发动机变速器密封、锁紧；车窗粘接、密封；顶棚粘接；隔热材料粘接；顶盖流水槽密封；行李箱内衬粘接；内饰粘接；车外装饰条粘接；车底防石击涂料：点焊密封胶；刹车蹄片粘接等。
涂装工艺规程(新版)
1 总则1.1 根据公司挂车、起重机、高铁装备、平板车等产品的结构特征及相关制作工艺要求，制定本涂装工艺规程。
1.2 公司内部所有钢结构产品的涂装施工、质量控制及验收标准都必须按照本规程的相关规定、涂装技术要求和相关油漆的使用说明进行施工。
2 涂装总体要求2.1 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力、耐候性、防腐蚀等性能优越的油漆。
提供所用的涂装系统防腐蚀耐久性年限应达到ISO12944标准中的低耐久性，即涂层的设计寿命为5年。
2.2 钢结构外涂装一般采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆的防护体系；箱型封闭结构内涂装一般采用环氧富锌底漆防护体系。
2.3 钢结构涂装所用的底漆、中间漆和面漆一般应由同一油漆商提供，以确保油漆的配套性，如客户指定面漆供应商（与常用的底漆、中涂的供应商不同），需确保面漆与中涂的配套性及附着力才可配搭使用。
2.4 经二次表面处理后的构件须喷至中涂以后方可进行后续机加工和装配作业。
2.5 一般情况下根据公司内部防腐年限的要求，结合产品作业腐蚀环境进行涂层配套设计。
如客户有特殊要求，则根据客户的具体要求进行涂层系统的配套设计。
2.6 挂车、平板车要求在车架外围及整车内部钢材表面有明显缺陷的部位要求刮原子灰找平，门吊、高铁装备等产品只要求在钢材表面有明显缺陷部位用原子灰找平。
以提高产品的整体外观质量。
2.7 出口国外产品应在产品发货前对整车清洁以后进行喷蜡防护。
3 涂装工艺规程3.1 涂装作业流程新进钢材表面清洁处理→抛丸除锈→车间底漆→（下料套料→装配铆焊→去应力退火）→表面二次清洁处理→底漆→中涂→（机加工→装配车间设备及管路放样安装→设备及管路拆卸）→三次表面清洁处理→前涂层缺陷找补→构件内部腻子找平→构件内部面漆施工→面漆烘烤→（装配→调试加载）→整车清洁处理→车架外围腻子施工→甲板及车架外围面漆施工、整车涂装缺陷找补→公司logo及相应标识喷涂（铆焊、机加阶段钢印标识除外）→产品涂装完工→质量验收。
油漆涂装工艺规范
油漆涂装工艺规范编号: 版本号: 拟制: 审核: 批准:一、适用范围适用于天地(常州)自动化股份有限公司开发、生产的产品中涉及表面需油漆涂装的结构零部件(包括塑料件、金属件)。
二、环境要求１一般情况下,涂装施工环境温度不得低于5°C,相对湿度不得大于80%。
２雨、雪、雾及风力超过４级，原则上禁止在室外施工。
被涂物表面有结露时不允许施工。
３涂装及干燥过程，漆膜禁止在烈日下暴晒，被涂工件表面温度不得超过６０°C.４施工区域必须空气流通。
涂装及漆膜干燥过程，应禁止粉尘及其他异物飞扬。
５施工区域严禁烟火，同时采取必要的防火措施。
三、涂装前表面处理涂装前应对待涂工件进行去油脱脂，除锈等预处理。
1脱脂可采用石油溶剂清洗待涂工件，去除表面油脂，清洗完毕，应用干布擦干或用压缩空气吹干。
2除锈可采用喷丸喷砂除锈、手工动力除锈、酸洗除锈等方法去除工件表面铁锈、氧化皮等。
各种除锈方法的除锈等级应满足表1要求。
除锈等级对照表见附录A。
表1若工件毛坯需要进行热处理，则除锈工序应放在热处理之后进行。
四、涂装作业1除锈后的待涂工件表面，经清理后应立即涂上第一层防锈底漆，最长时间不得超过4小时，如表面出现返锈，应重新处理，达到要求后才允许涂装。
2涂料调配（主要调粘度和颜色）和施工应按产品说明书的规定进行，调配好的涂料应在产品说明书规定的时间内使用。
3在涂装过程中，漆膜应均匀，不可漏涂，边角、交缝等机构复杂部位应先刷涂，然后再大面积喷涂。
4每道喷涂结束后，均应等漆膜固化干燥后方可进行下一道喷涂，一般自干型涂料固化时间至少为24小时，烘干型涂料按涂料产品说明书规定。
5喷涂前，应对产品不涂装的部位进行遮盖(如隔爆面、螺孔等) ，以防漆雾污染。
如有不涂装的部位被污染，应及时清洗干净。
6未干的涂层应注意保护，防止弄伤和损伤。
五、.漆膜厚度检查每一涂层干燥后应用测厚仪测量漆膜厚度，全部涂层涂装完毕，再测量总厚度，同时做好相关记录，没有达到厚度要求的应及时补涂，直到符合要求为止。
涂装通用工艺
六、涂装通用工艺1 范围本守则规定了涂装加工的工艺规则，适用于本公司的涂装加工。
引用规范：JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件涂装GB/T 13912-2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层2 涂装前表面处理2.1 所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等清除干净，使其达到平整、清洁，提高涂层的附着力。
2.2对于手工和动力工具除锈的钢材表面，如下：3 涂装前准备3.1 经喷丸或手工除锈、动力工具除锈后的待涂表面，应立即图底漆，其间隔时间不得大于6h。
如表面又出现锈蚀，应重新处理，达到规定的标准后才允许涂装。
3.2 预处理时的漆膜厚度及涂料选择如下：a)漆膜(干膜)厚度：15～25μm。
b)涂料品种：无机硅酸锌(车间)底漆、环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等。
c)所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。
3.3 所用的涂料应有产品合格证，按涂料产品验收规则进行复验，不符合产品质量的涂料不准使用。
3.4 同一涂装体系，选用的底漆、腻子、中间漆、面漆、稀释剂等必须配套使用。
3.5 涂料开桶前要确认其牌号、品种、颜色、批号等，并记录。
如果标识模糊，应仔细核对。
开桶后如果有结皮现象，应仔细剔除结皮。
如发现涂料过期应废去不用。
3.6 涂料中有些颜料密度大易沉淀，需使用机械搅拌使涂料均匀如一。
双组分涂料在固化剂加入前，应首先搅拌均匀，加入固化剂后再次搅拌均匀。
3.7 混合熟化双组分或三组分涂料要按规定比例混合。
规范的做法如下：①涂料搅拌均匀；②倒入一半固化剂搅匀；③再倒入剩下的固化剂搅匀；④然后必要时加入稀释剂搅匀；⑤按规定放置一定时间进行熟化预反应；注意使用时间不要超过规定。
熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，须注意厂商说明。
高温季节须避免在太阳下施工。
3.8 稀释涂料通常开桶就可以使用，无需稀释，必须避免习惯性稀释。
qj813a-1996涂装通用技术条件
qj813a-1996涂装通用技术条件一、概述在现代工业生产中，涂装工艺已成为产品表面处理的重要环节。
为了保证涂装质量，提高生产效率，规范和标准化涂装工艺显得尤为重要。
qj813a-1996涂装通用技术条件是涂装工艺的重要标准之一，本文将对该标准进行详细介绍和解读。
二、标准概述1. 标准编号：qj813a-19962. 发布部门：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局3. 实施日期：1996年12月1日4. 适用范围：适用于常见涂装工艺和生产过程，包括喷涂、烤漆、喷粉涂装等。
三、标准内容1. 涂装工艺流程：qj813a-1996规定了涂装工艺的流程，包括表面处理、底漆涂装、面漆涂装、干燥和固化等环节。
对每个环节都有详细的要求和操作规范。
2. 涂装设备要求：标准规定了涂装设备的选型、使用和维护要求，包括喷涂机、烤漆房、喷粉设备等。
要求设备符合国家标准，保证安全可靠。
3. 涂料选用：标准中对涂料的选用有详细的规定，包括涂料的品种、质量要求、储存和使用等。
要求严格控制涂料质量，确保涂装效果和产品质量。
4. 涂装质量检测：qj813a-1996规定了涂装质量的检测方法和标准，包括检测设备的选择、检测指标和标准要求。
要求对涂装效果进行全面、客观的检测，确保产品达到标准要求。
5. 环境保护要求：标准中还包括了涂装过程中的环境保护要求，要求符合国家环保标准，节约能源和减少污染。
6. 安全生产要求：标准明确了涂装过程中的安全生产要求，包括防火、防爆、用电安全等方面，确保生产过程安全可靠。
四、标准意义1. 提高涂装质量：qj813a-1996为涂装工艺提供了标准化的操作规范和质量要求，有利于提高涂装质量，确保产品表面光洁、耐腐蚀。
2. 降低生产成本：标准要求严格控制涂料、设备和能源的消耗，有利于降低涂装生产成本，提高经济效益。
3. 保护环境：标准中包括了涂装过程中的环境保护要求，有利于减少污染排放，保护生态环境。
油漆通用技术规范
油漆通用技术标准编制人：审核人：会签：批准人：南京华士电子科技发布油漆通用技术标准一、适用范围本条件适用于我公司所有委外油漆处理的产品，是产品油漆相关工艺和质量通用标准的执行准那么，当客户或技术没有明确的美工技术标准输入时，以本技术标准为准；当客户或技术有明确的美工技术标准输入，那么以客户或技术的美工技术标准为准二、参照标准及标准：三、技术要求3.1 预处理焊接后的处理首先需要去除焊接后剩余的氧化皮、焊渣、焊接飞溅，此工艺可和除锈工艺合并处理。
3.1.2碳钢外表处理前预处理3.1.2.1 除油3.1.2.1.1 轻微油污可和除锈工艺合并处理；3.1.2.1.2 重度油污采用低碱液除油脂，利用低碱对植物油的皂化作用，形成溶于水的皂化物以除去油污。
低碱液使用温度为室温～80℃，PH值为9～12，处理试件为5～20分钟。
3.1.2.2除锈3.1.2.2.1执行标注根据标准GB8923，锈蚀等级分为A、B、C、D四个等级，除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个等级，假设使用手工和动力工具，除锈等级那么为St1、St2、St2.5、St3。
3.1.2.2.2手工或动力工具除锈假设喷射处理易造成薄板的变形或零件尺寸较小时，可使用不锈钢丝刷或颗粒度60～80的砂轮打磨除锈。
除锈等级应到达St3。
3.1.2.2.3喷射除锈。
喷射除锈前，应去除厚的锈层，以及油污和污垢。
除锈等级应到达Sa2.5；对特殊性能和特殊加工要求的覆盖层，如喷镀锌、粘贴等应为Sa3。
处理结束后，外表的浮尘和碎屑应予以去除。
喷射除锈后的钢件外表粗糙度Ra12.5~50mm(铸件除外)，外表粗糙度按GB 6060.5 规定的比拟样块进行对照检查。
3.1.2.2.4酸洗。
酸洗是利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用到达除锈和除氧化皮的目的，当手工或动力工具打磨无法完全除锈，或者客户有特殊要求时，应采用酸洗进行除锈。
酸洗温度在常温～80℃，浓度10%～40%，并参加适量的缓蚀剂。
涂装工艺规范和检验方法
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范1. 引言本涂装工艺规范是为了确保涂装工艺的统一、标准化，并提高涂装质量和效率。
本规范适合于以下涂装领域：汽车创造、家具制造、船舶涂装等。
2. 涂装前的准备工作2.1 审核涂装工艺要求：根据产品的材料、形状、颜色等要求，确定涂料的种类、厚度以及涂装步骤。
2.2 准备涂装设备：确保设备完好，操作人员熟悉设备的使用方法，进行设备的日常维护和保养工作。
2.3 准备涂料和辅助材料：选择适合的涂料品牌和种类，确保涂料的质量符合要求，准备好所需的辅助材料。
3. 涂装工艺步骤3.1 表面处理：清洁、除锈、研磨等操作，确保基材表面干净、光滑，有利于涂料附着。
3.2 底漆涂装：选择适合的底漆，并根据产品要求进行底漆涂装工作。
3.3 中涂：根据涂装要求，选择合适的中涂材料和方法进行涂装。
3.4 面漆涂装：选择适合的面漆进行涂装，保证产品表面的光泽和颜色。
3.5 烘干和固化：根据涂料厂家的要求，进行烘干和固化工作，以提高涂装效果和产品的耐久性。
4. 涂装质量检验方法4.1 外观检验：对涂装后的产品进行视觉检查，包括涂层的平整度、颜色一致性以及有无缺陷等。
4.2 涂层厚度测量：使用涂层厚度测量仪器对涂层进行厚度测量，确保涂层的厚度符合要求。
4.3 粘附力测试：使用剥离力测试仪器对涂层的粘附力进行测试，确保涂层与基材之间的粘附力良好。
4.4 耐候性测试：将涂装后的产品放置在恶劣的气候条件下，进行耐候性测试，评估涂层的耐久性。
5. 附件本所涉及附件如下：附件1：涂装工艺流程图附件2：涂料供应商信息表附件3：涂层厚度测量记录表附件4：外观检验标准表6. 法律名词及注释无---------------------------------------------------涂装工艺检验方法1. 引言涂装工艺的检验是为了确认产品的涂装质量、稳定性和耐久性。
本详细介绍了涂装工艺的各个检验项目和方法。
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范1 范围本规范规定了压载舱和饮淡水舱涂装施工的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程、检验及安全措施。
本规范适用于各类新建船舶的压载舱和饮淡水舱涂装施工作业，修船亦可参照使用。
2 规范性引用文件GB5369-1985 船舶饮水舱涂料通用技术条件Q/SWS 42-014-2003 船舶二次除锈通用工艺规范Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理规范Q/SWS 42-030-2003 船舶涂装通用工艺规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范：3.1 爆炸下限（LEL）空气中的溶剂蒸汽可被点燃的最低浓度。
3.2 过喷涂油漆喷涂到不准备喷涂的表面上。
3.3 干喷通常临近的部位进行喷漆时，涂料的粒子黏附在先前干燥的涂层表面上，呈现多卵石状的表面。
4 工艺准备4.1 施工图样及相关工艺技术文件。
4.2 涂装工具a)冲砂工具及相关设备；b)动力打磨工具；c)漆刷、滚筒；d)涂料、溶剂、清洁剂；e)喷漆设备；f)照明灯具、通风设备；g)压敏胶等。
5 人员5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6 工艺要求6.1 施工环境6.1.1 相对湿度在85%以上时，必须通知油漆制造商并与其磋商可否进行施工。
6.1.2 钢板表面温度至少高于露点温度3℃时才能进行喷砂或油漆施工。
6.1.3 钢板表面温度低于3℃或高于45℃的时候不能进行喷涂作业；当钢板表面温度超过35℃时应在油漆制造商的指导下采取有关措施方可进行喷涂作业。
6.2 脚手架6.2.1 管状脚手架不应与被涂装表面接触，所用管架要使用橡胶或木塞封堵管子两端，以防止砂丸和灰尘进入。
6.2.2 脚手架应能满足施工安全要求，并与被涂表面的垂直面距离为15～30厘米。
脚手架的布局不应降低通风效率。
涂装通用工艺规范
1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2.引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB2894安全标志及使用导则GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T11651个体防护装备选用规范GB/T12801生产过程安全卫生要求总则GB12942涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3涂装施工原则3.1涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2涂装作业应满足GB6514、GB7692和GB/T12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。
4涂装前处理施工操作规程4.1薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。
4.1.2对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
QTY-13-2010涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准适用于重庆唯远实业有限公司的电动摩托车和电动轻便摩托车车型的涂漆件。
本标准对以防腐蚀或装饰为目的而实施涂装的零部件的涂层及涂层的种类作了定义，规定了电动摩托车和电动轻便摩托车涂漆零部件的涂层外观质量要求、涂层性能要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存。
2 规范性引用文件下列标准所包含的条文款，通过在本标准中引用而成为构成本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击力测定方法GB/T 1764-1993 漆膜厚度测定法GB/T 1766-2008 色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 14522-2008 机械工业产品用塑料、涂料、橡胶材料人工气候老化试验方法荧光紫外灯3 术语和定义3.1 露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。
3.2 起泡涂层表面呈现鼓起的现象。
3.3 脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。
3.4 锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。
3.5 裂纹涂层表面呈现不规则、深浅不同的断裂纹的现象。
3.6 麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。
3.7 流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。
3.8 颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。
3.9 起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。
3.10 桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.11 针孔涂层表面呈现针孔、小孔或毛孔的现象。
3.12 杂漆(发花)漆膜表面呈现不相溶的色点或块的现象。
3.13 碰划痕漆膜表面受外力碰、划而呈现的痕迹。
建筑工程施工涂料工艺标准
建筑工程施工涂料工艺标准一、涂料种类选择1.1 根据施工部位和要求，选择适合的涂料种类，包括水性涂料、乳胶漆、油性涂料、氟碳涂料等。
1.2 涂料种类应符合国家相关标准，具有良好的附着力、耐候性、防水性和耐久性。
1.3 在选择涂料种类时，还应考虑对环境的影响，选择低VOC、低污染的涂料产品。
二、施工准备工作2.1 施工前应对基面进行清洁、处理，确保基面干燥、平整、无杂质。
2.2 针对不同基面，采取相应的处理方法，如打磨、抹灰、填补裂缝等。
2.3 在施工前应将涂料进行搅拌均匀，确保颜色一致，质地均匀。
2.4 必要时，可进行底漆处理，提高涂料的附着力和耐久性。
三、施工工艺3.1 涂料施工应按照涂料生产厂家提供的施工说明进行，保证施工质量。
3.2 涂料施工时，应注意施工厚度、均匀性和涂刷次数，保证涂层质量。
3.3 涂料施工过程中，应注意保护周围环境，避免涂料污染。
3.4 在施工过程中，如遇到特殊情况要及时处理，保证施工进度和质量。
四、施工验收4.1 涂料施工完成后，应进行验收，检查涂料层厚度、附着力、颜色一致性等。
4.2 验收合格后，可进行下一道工序施工，如有不合格现象，应及时处理。
4.3 在涂料施工完成后，应对施工区域进行清理，保持环境整洁。
五、施工后维护5.1 涂料施工完成后，要注意保持施工区域的清洁，避免外部污染影响涂料质量。
5.2 涂料施工完成后，如有损坏或脱落现象，应及时修复，确保涂料持久性。
5.3 涂料施工完成后，应定期对涂料进行检查和维护，延长涂料使用寿命。
结语：建筑工程施工涂料工艺标准对确保建筑工程施工质量和涂料使用寿命具有重要意义，施工单位应按照标准要求进行涂料施工，提高施工质量和效率。
涂装工艺规范
编号：涂装工艺规范编制：校对：审核：批准：目录1 目的 (1)2 适用范围 (1)3 引用标准 (1)4 规范内容 (1)4.1 定义及特点 (1)4.2 涂装工艺要求 (1)4.3 基本工艺流程 (2)4.4 处理工艺及设备 (2)4.4.1 典型工艺流程 (2)4.4.2 主要构成设备 (4)4.4.3 前处理质量要求 (4)4.5 电泳工艺及设备 (5)4.5.1 典型工艺流程 (5)4.5.2 主要构成设备 (5)4.5.3 电泳质量要求 (7)4.6 密封及PVC喷涂 (8)4.6.1 主要设备 (8)4.6.2 密封质量要求 (8)4.7 中、面涂工艺及设备 (8)4.7.1 典型工艺流程 (8)4.7.2 主要构成设备 (9)4.7.3 面漆质量要求重要指标 (11)1目的确定涂装工艺流程，明确工艺规则，建立涂装质量标准，保证产品质量。
2适用范围本规范适用N1 M1类车辆。
3引用标准GB／T 3978—94 标准照明体与照明观测条件GB／T 13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB／T 3181—1995 漆膜颜色标准4规范内容4.1定义及特点1)所谓汽车涂装是指将涂料（流动或粉末）涂布到清洁的（经过表面处理的）汽车面上，经干燥成膜的工艺。
2)汽车涂装的主要特点：1、防腐2、装饰4.2涂装工艺要求1）在侧围下部和车门最下部开漏液孔2）在地板总成低洼处布置漏液孔4.3基本工艺流程手工清理擦净⇒上挂⇒大流量冲洗⇒预脱脂(喷) ⇒脱脂(浸+喷) ⇒第一水洗(喷) ⇒第二水洗(浸+喷) ⇒表面调整(浸+喷) ⇒磷化(浸+喷) ⇒第三水洗(喷) ⇒第四水洗(浸+喷) ⇒循环纯水洗(喷) ⇒循环纯水洗(浸+喷) ⇒新鲜去离子水洗(喷) ⇒阴极电泳⇒ UF1洗⇒ UF2洗(浸+喷) ⇒UF3(喷) ⇒新鲜UF洗(喷) ⇒去离子水洗(浸+喷) ⇒去离子水洗(喷) ⇒新鲜纯水洗（喷）⇒转挂⇒吹水⇒电泳烘干⇒强冷⇒扳金修整⇒涂焊缝密封胶、装隔音垫⇒喷涂（PVC）⇒烘干⇒强冷⇒打磨、擦净⇒鸵鸟毛(将来)+静电除尘⇒中涂一（内口）⇒中涂二、涂黑（外表面）⇒烘干⇒强冷⇒打磨⇒擦净⇒鸵鸟毛+静电除尘⇒喷底漆（内口）⇒喷底漆（外表面）⇒喷清漆（内口）⇒喷清漆（外表面）⇒流平⇒烘干⇒强冷⇒检查修复⇒喷防锈蜡⇒送总装返修、返工---4.4处理工艺及设备4.4.1典型工艺流程4.4.2主要构成设备1)脱脂主要由室体、槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、油水分离器飘浮物分离装置、过滤网、除铁粉装置、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成2)表面调整：促使磷化形成细致密实晶体，提高磷化速度主要由室体、槽体、沥水区循环泵、喷嘴、阀门、配管等构成3)磷化主要由室体、锯齿型槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、硝酸清洗装置、自动加药系统、除渣系统、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成4)喷淋水洗主要由室体、槽体、沥水区、喷淋泵、喷嘴、阀门、配管等构成5)浸洗主要由室体、槽体、沥水区、循环泵、过滤器、喷嘴、阀门、配管等构成4.4.3前处理质量要求1)灰色或浅灰色细结晶完整、均匀、无发花、挂灰2)膜重 1.5～2.5g/m23)耐蚀性：３％ＮaCL、２０±５℃溶液，３０min以上无变化4)磷化膜晶像要求：结晶细小、均匀致密。
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1.适用范围本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。
本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。
2.引用标准下列标准对于本标准的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。
凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。
GB2894 安全标志及使用导则GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 11651个体防护装备选用规范GB/T 12801生产过程安全卫生要求总则GB12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求GB14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定3涂装施工原则3.1涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。
3.2涂装作业应满足GB6514、GB7692和GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。
3.3前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。
3.4零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm4涂装前处理施工操作规程4.1薄板件涂装前处理4.1.1所有薄板件后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20〜25」m4.1.2对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。
4.1.3漆烘干后，应用120〜180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。
4.2中厚板结构件涂装前处理4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。
4.2.2板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10〜15m 零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。
4.2.3结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。
4.2.4对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。
4.3机加工件涂装前处理4.3.1为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。
4.3.2对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35〜45l m 厚的EP底漆（多功能合金底漆）。
4.4粉末喷涂及耐热耐油漆前处理4.4.1液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。
442所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理, 并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2〜5g/m2,应符合GB/T 6807要求。
5调漆通用技术要求5.1各单位应有专人负责油漆的保管和调配；所有油漆和辅料必须遵照“先到先用，后到后用”的原则，不同厂家生产的油漆和辅料不得相互混用。
5.2 一般原漆的保质期为12个月，固化剂的保质期为6个月，严禁使用过期的原漆和固化剂。
5.3开桶前必须检查核对油漆品种、颜色、生产批号、专用固化剂、专用稀释剂，确定无误后方可进行调配；调漆前应先估算好当前两小时的油漆用量，遵循“宁少勿多”的原则；同品种同颜色的油漆，前一桶未用完，不得开启另一桶。
5.4要用油漆的前一天，将要开的漆桶倒置；第二天开桶前，应将油漆桶反复摇动和滚动，各十次左右；开桶后，应用干净的木棍或铁棍将桶内油漆充分搅拌约5分钟，直至搅拌均匀，至感觉桶底无沉积、漆内无结团，方可将油漆倒出。
5.5发现桶内油漆有不溶的结块或杂质，应通知质量部门进行复查，质量部门根据复查结果提出处理意见；若同意回用，须用200目铜网过滤。
5.6喷涂粘度为14〜26秒，刷涂粘度为25〜35秒，详细指标根据不同漆种、气温和工具而定；每一漆种的涂装施工粘度应参照各喷涂设备和油漆使用说明书调配，每次调漆应当用“涂-4杯”检测粘度是否达到工艺要求。
5.7调配好的底漆应使用80〜120目滤网过滤，面漆和中涂漆应使用200目以上的滤网过滤；涂料过滤时，不要使用硬质的工具在网筛内搅拌，以免损坏网筛。
5.8双组份油漆调配后的有效使用期一般为4小时，调配好的油漆必须在有效期内用完，不允许有过期和浪费现象。
6喷涂施工操作规程6.1喷涂施工应在喷漆室内进行，并满足GB14444中要求；对于在涂装作业区施工的零部件和整车涂装，必须确保场地清洁卫生、空气流通、光线充足，作业区相互隔离，不得有交叉污染现象。
6.2当湿度大于85：、气温低于5C时，应采取必要的防潮或升温措施，确保涂装施工质量。
6.3涂装施工所使用的压缩空气必须采取油水分离措施，确保干燥、洁净，压力应稳定在0.4MPa^0.6MPa6.4推荐使用集中供漆系统和混气喷枪（选用静电喷枪更好），面漆喷涂优先选用PQ-2型进口喷枪或合资企业生产的品牌喷枪，淘汰PQ-1型对口喷枪，喷枪口径不得大于2.5mm6.5喷涂施工应遵循“从上到下、由里至外、先难后易”的原则，喷枪与喷涂面应始终保持垂直匀速，枪咀与零件距离为150mnr250mm喷枪移动速度为300mm/A 50Omm，喷枪最大移动宽度为500 mm- 700mm相邻两枪重叠宽度为1/2，底漆喷涂粘度为22s〜28s （涂-4杯，下同），面漆喷涂粘度为18s〜25s。
7刷涂施工操作规程7.1对于零件内角、尖角、拐角、边缝等易喷漏的地方，或喷涂局部缺陷，可选用刷涂施工；对于外观要求不高的工装、设备等，也可选用刷涂施工。
7.2常用的漆刷有扁形刷、圆形刷、板刷、歪柄刷、排笔刷等几种形状；新漆刷使用前，要在0#纱布上来回摩擦漆刷毛头部，把刷毛磨顺并使刷毛柔软，然后除净漆刷中的残毛和粉尘。
7.3刷漆时一般用右手的拇指和其余四指紧捏刷柄下部，拇指捏正面，其余四指捏背面；刷漆时刷柄应始终和被涂物表面垂直，刷毛的1/2长度顺一个方向贴附在被涂物表面。
7.4刷涂时沾涂料、涂布、抹平、修整应连贯不停顿；涂布和抹平操作时，漆刷始终处于垂直；休整时，漆刷应当向运动方向倾斜。
8刮灰与打磨施工操作规程8.1对于影响产品外观的缺陷，如凹坑、碰伤、划伤、轮廓不清等，可用原子灰（不饱和聚脂腻子）刮平；原子灰的最终厚度应w 1/2板厚，最大厚度为3mm对于超过此厚度的缺陷，应采取事先校正、补焊、修磨的修补措施。
8.2对于零部件刮灰，应在底漆施工合格并干燥后进行；对于整车刮灰，应对缺陷处打磨露出底漆后进行；若缺陷或打磨露出金属底层，应补涂EP底漆。
8.3原子灰开桶后应搅拌均匀，原子灰与固化剂严格按说明书比例（一般为20: 1 ）调配，使用前应与固化剂充分拌合均匀；预估一次刮补时间与份量，调拌相应份量原子灰，少量多次，避免浪费；调配好的原子灰必须在10min内用完。
8.4刮灰工具应根据缺陷和表面状况分别选用铲形刮刀或钢皮刮刀（小面积刮涂）、塑料刮刀或胶木刮刀（大面积刮涂）、橡胶刮刀或尼龙刮刀（曲线和弯角处刮涂）。
8.5刮灰步骤应按“先上后刮”（即先上腻子摊匀后，再收刮平整）或“带上带刮”（即边上腻子边收刮平整），达到“方向一致、厚度均匀、收边平整、过渡均匀”的要求，防止卷边、开裂、气孔、砂眼、收缩等缺陷。
8.6原子灰干透后用180#〜320#水砂纸沾蘸溶剂汽油磨平；此过程可反复进行，波浪明显处和缺陷严重处应满刮灰处理，砂纹及针眼处应刮特幼灰（幼眼灰）修补，直至平整光滑，最后用压缩空气吹净。
8.7打磨具有清除底材表面上的杂物（如毛刺、浮锈、油污、灰尘等）、提高涂装对象表面平整度（如刮灰表面）、增强涂层的附着力（如光滑表面、旧漆表面）等三大功能。
打磨操作应当注意：（1）打磨必须在基层或腻子干燥后进行，以免黏附砂纸影响效果；（2）不耐水的基层和腻子不能用水湿磨，如有必要，可用200#溶剂汽油湿磨；（3）砂纸的粗细要根据被磨表面的最终涂层效果来决定，要按从粗到细的施工顺序，以最后涂层不见打磨痕迹为准；（4）手工打磨应将砂纸包在打磨垫块上，往复用力推动，不能只用一两个手指压着砂纸打磨，以免影响打磨的平整度；（5）机械打磨常用气动打磨机，将砂纸粘附于打磨圆盘上，在基层表面均匀推动，严禁局部用力按压，以免过载受损或磨削过度；（6）打磨后应清除表面的灰尘，以利下道工序的进行；（7）打磨后检查基层的平整度，在侧面光照下无明显凹凸和批刮痕迹、无粗糙感觉、边角与圆弧过渡自然圆润、表面光滑为合格。
9安全、卫生、环保与劳动保护注意事项9.1涂装施工与管理人员必须具备防火、防爆、防毒基本知识，能够熟练使用消防救生装置，掌握工作区域内可能对人体和环境造成危害的危险因素及其防范措施。
9.2涂装施工现场应有必备的消防与安全防护措施，安全标识应符合GB2894中要求。
9.3涂装施工人员上岗前必须正确穿戴全套防护用品，并符合GB/T 11651中要求；尤其是喷丸、酸洗磷化、静电喷涂等特殊设备的操作和施工，更要注意施工人员的安全防护。
9.4密闭和有限空间作业应遵循GB12942要求，作好通风和防护措施，监护与接应人员和措施安全有效。
9.5涂装施工场地应符合6S要求，要时刻注意工作现场温度、湿度、清洁度保持在标准的范围内。
9.6涂装施工过程中产生的三废（废水、废气、废渣）处理应满足国家相关标准。
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