汽车零部件外观品质检验规范

1 适用范围

此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2 引用标准

GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划

3 术语

3.1 外观品质

包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2外观品质基准

关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3缺点

外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。

3.4复合缺陷

零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.

3.5限度样件

用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

3.6级面（整车）

依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。

1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。

2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。

3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7区域（零部件）

依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。

A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位

B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位

C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位

D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）

3.8判定等级

根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：

A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良

B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良

C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题

4 检验项目及要求

4.1灯具类零件

4.2 电镀类零件

4.3 全车玻璃

级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域

部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃

区域图：

4.5 全车门饰板

品质要求项目

品质要求值

A 区域

B 区域

C 区域

前期处理流痕 W5.0㎜L10.0㎜以内 W8.0㎜L15.0㎜以内

台阶状变形 0．5㎜以下(密封面0.2㎜以下) 0．8㎜以下(密封面0.2

㎜以下)

缩孔

0.5㎜×15.0㎜以下

0.8㎜×20.0㎜以下留下出入口 0.5㎜×15.0㎜以下 0．5㎜×15.0㎜以下表面处理积压 W3.0㎜ L30.0㎜以下

可有划伤 10．0㎜以下 15．0mm 以下切入口 W1.0㎜ L10.0㎜以下

可有

表面麻点

?1.0㎜以下，[边(区域)1个以内

距离300㎜以上2个以内]

可有

结合部位偏差分开长度2.0㎜以内分开长度2.0㎜以内分开长度 2.0

㎜以内接合部位面差 0.3㎜以下

0.8㎜以下

异物

形状：无突起感

200㎜×200㎜㎜范围内 ·?0.5㎜以下不评价

·?0.6~1.7㎜3个以下 ·?2.0㎜1个以下 ·?2.0㎜以上不合格缺陷间距离：20㎜以上

形状：无突起感尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸，段面尺寸提供10倍图

性能要求

参照供应商提供定期性能试验报告

4.6 车内饰板

杂物（涂装）φ0.5mm以下

1个以内

φ1.0mm以下

2个以内

尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸

性能要求参照供应商提供定期性能试验报告

4.7 车内顶蓬

品质要求项目

品质要求值适用

B区C区

合成橡

胶

毛线针

织

不织布

凸凹直径30㎜以下

凸凹高度0.5㎜以下

○

皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以

内500㎜×500㎜范

围允许一个

○○

划伤(L)15㎜×(W)1㎜以

内

(L)25㎜×

(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个

异物混入(黑点) 直径1㎜以内

500×500㎜内1个

○

毛边依照限度样本依照限度样本○○

脏污直径5㎜以内直径8㎜以内

○○500㎜×500㎜范围允许一个

尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告

区域定义

A 通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位

B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位

C 零件重叠,难以看见的部位

品质要求项目

品质要求值

A区域B区域C区域

线头露出长度限20㎜以内，数量限

2个，缺陷间的距离150

㎜以上

长度限80㎜以内，数量限

4个，缺陷间的距离150

㎜以上

未规定

表面异物、杂

点直径0.3㎜以下，限3个，

各缺陷间隔100㎜以上

直径0.8㎜以下，限5个，

各缺陷间隔100㎜以上

未规定

褶皱存在较大的褶皱（依照限

度样本）

存在大的褶皱（依照限度

样本）

未规定

塑料包装不允许有撕裂现象

尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告

座椅使用不良评价

不良项目级别品质要求范围

操作不良 A ·操作力非常沉重·靠背不能自动返回或返回非常慢

·操作途中卡住·头枕操作力非常重或非常轻

4.9安全带

4.10油管、水管、排气管

4.11底盘类

4.12电器类

4.13 开关按钮类

4.14密封圈、密封垫片类

4.15油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类

5 验收标准和判定原则

5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；

5.2一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；

5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度

验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；

5.4没有等级要求的，按表中要求验收。

5.5某区域无明确判断标准时，可按上级区标准下降一个等级进行判断,以此类推。5.6依照此标准进行判定引起纠纷时，以与供应商协定的标准或样件为准进行判定。

6 备注

6.1 此规范对有图纸、规定规格书等有要求的项目不适用。

6.2外观品质基准,在零部件(车辆)的某些项目、部位、机能等没有量化标准的,依据与供应商协定（书面协定或限度样件等）为标准，在此标准以外。

6.3 在此基准中用的单位及数值是SI单位（国际单位制）。

汽车零部件可靠性常用测试标准

汽车零部件可靠性常用测试标准 1.振动试验目的：正弦振动以模拟陆运、空运使用设备耐震能力验证以及产品结构共振频率分析和共振点驻留验证为主。随机振动则以产品整体性结构耐震强度评估以及在包装状态下之运送环境模拟。参考的测试标准： GMW3172 6.6.2, GMW3431 4.3.12, GM9123P 9.4, GME3191 4.26 2.复合环境试验（三综合）目的：是一种利用温度和振动环境应力进行产品品质管制的程序，其主要作用为利用特定且低于产品设计强度的环境应力，使产品潜在缺陷提早暴露出来而加以剔除，避免在正常使用时因这类疵病的存在而发生失效。参考的测试标准： GMW3172 4.2.8/5.5.3/5.5.4, GMW3431 4.4.10, GM9123P 10.2.2, IEC60068-2-13/40/41, GB2423.21/22/25/26, SAEJ1455, MIL-STD-202G Method 105C, MIL-STD-883E Method 1001, MIL-STD-810F Method 500.4, GJB150.2. 3.机械冲击试验目的：产品在生命周期中通有在两种情况下会遭受到冲击，一种为运输过程中因为车辆行走于颠坡道路产生碰撞与跳动或因人员搬运时掉落地面所产生之撞击。参考的测试标准：GMW3172 5.4.2, GMW3431 4.3.11, GM9123P 9.2, VW80101 4.2, Etl_82517 8.2.2, MGRES6221001 9.4.2, SES E 001-04 6.13.1, FORD DS000005 10.8.20, FORD_WDS00.00EA_D11 4.6.3, PSA B21 7090 5.4.5, IEC60068-2-27, GB2423.5/6, GJB150.18, EIA-264, SAEJ1455, MIL-STD-202G Method 213B, MIL-STD-810F Method 516.5 4.温湿度试验目的：温湿度测试方法是用来评估产品有可能储存或者使用在高温潮湿环境中的功能。参考的测试标准： BMW GS95003-4, GMW3172 5.5.1/5.5.2/5.6, GMW3431 4.4.1/4.4.5/4.4.6, GM9123P 9.6/9.11/9.12, GME60202_0181, VM80101 5.1.2/5.1.3/5.3/5.5.2, FORD DS00005 10.9.1/10.9.2/10.9.3/10.9.8/10.9.9/10.9.10, FORD_WDS 00.00EA_D11 4.5.1/4.5.2/4.5.3/4.5.4/4.5.5/4.5.8/4.8.1/4.8.4, MGRES6221001 9.3, MGRES6221001 11, SES E 001-04 6.1/6.2/6.3/6.4/6.5/6.8/6.9/6.11, IEC60068-2-30, SAEJ1455, JESD22-A103C, JESD 22-A100B,EIA-364,GB2324.1/2/3/4/9/34/4, GJB 150.3/4/9, MIL-STD-810F 507.4, MIL-STD-202G 103B/106G, MIL-STD-1004.1 5.温度试验目的：使用温度试验来获得数据评价温度对装备安全和性能的影响，效应如：使材料硬化、因不同收缩特性而使零件变形、电阻电容功能改变、缩短寿命、润滑剂失去粘性等。

汽车零部件清洁度

汽车零部件清洁度,颗粒度大小分析系统 ?产品编号: 清洁度检测分析 ?产品型号: BH-CIA300 ?所属类别: 汽车零部件检测解决方案- 清洁度分析检测 ?所属品牌: 德国徕卡 ?所属用途: 金相岩相分析 ?应用领域: 金属产品特性: 清洁度标准ISO4406、ISO4407、ISO16232、NAS1638、VDA19、GB/T 2 汽车零部件清洁度,颗粒度大小分析系统

全自动清洁度分析系统BH-CIA300 Automatic Cleanliness Inspection System 制造商:BAHENS 1、全自动清洁度分析系统Automatic Analysis System 系统组成:BAHENS立体显微镜、德国原装进口电动台,自动拍照系统、全自动清洁度分析软件,DELL 高性能计算机等。显微镜:国产立体显微镜,适合25 微米以上杂质的检测。自动扫描台:德国进口自动,行程76X52mm,最小步进0、02 微米、检测范围: 整个滤膜检测内容杂质尺寸杂质数量杂质形状分类:颗粒或纤维杂质性质分类:反光(金属),亚光(非金属,金属氧化物) 清洁度标准ISO4406、ISO4407、ISO16232、NAS1638、VDA19、GB/T 20082、GB/T 14039,工厂自定义清洁度自动评级自动,可编辑清洁度专用报告自动,可编辑最小检测尺寸25 微米按照ISO16232 的基本原则,可对滤膜上大于25 微米的杂质进行精确检测。自动扫描整个试样(通常就是滤纸)、自动拍照,颗粒自动识别、统计、分析,自动检查清洁度、自动生成专业分析报告; 检测流程与内容包括: 1) 对直径47 毫米(或更小)的滤纸进行自动与高精度扫描,全自动图像拼接,全自动拍照。

汽车零部件检测标准汇总表

汽车零部件检测标准汇总表汽车发动机 1压燃式发动机排气污染物 ESC 稳态循环试验 ELR 负荷烟度试验 ETC 瞬态循环试验 OBD 耐久性 GB17691-2001车用压燃式发动机排气污染物排放限值及测试方法 **GB17691-2005车用压燃式、气体燃料点燃式发动机与汽车排气污染物排放限值及测试方法 ECE R49压燃式发动机排气污染物 2 压燃式发动机排气可见污染物GB3847-2005车用压燃式发动机和压燃式发动机汽车排气烟度排放限值及测量方法 ECE R24可见污染物 3柴油机全负荷烟度DB11/046-1994汽车柴油机全负荷烟度测量方法 4车用点燃式发动机及装用点燃式发动机汽车排气污染物 GB14762-2002车用点燃式发动机及装用点燃式发动机汽车排气污染物排放限值及测量方法 5发动机净功率GB/T17692-1999汽车用发动机净功率测试方法ECE R85发动机净功率 80/1269/EEC发动机净功率 6发动机性能GB/T18297-2001汽车发动机性能试验方法

7发动机可靠性GB/T19055-2003 汽车发动机可靠性试验方法 8 发动机产品质量检验评定QC/T901-1998汽车发动机产品质量检验评定试验方法 9冷却系 Q/QJX 004-2003汽车发动机冷却系冷却能力试验方法 10排气消声器性能QC/T630-1999汽车排气消声器性能试验方法QC/T631-1999汽车排气消声器技术条件 GB/T 4759-1995内燃机排气消声器测量方法离合器1技术要求 QC/T 25-2004汽车干磨擦式离合器总成技术条件 QCT 27-2004汽车干磨擦式离合器台架试验方法变速箱1技术要求QC/T29063-1992 汽车机械式变速器总成技术条件 QC/T 568-1999汽车机械式变速器台架试验方法前轴1疲劳寿命 QC/T 513-1999汽车前轴台架疲劳寿命试验方法 QC/T 483-1999汽车前轴疲劳寿命限值制动器1效能 QC/T 239-1997货车、客车制动器性能要求 QC/T 479-1999货车、客车制动器台架试验方法 QC/T 564-1999轿车制动器台架试验方法 2热衰退及恢复 3衬片（块）磨损 4管路失效及加力器失效

汽车零部件检测

汽车零部件检测汽车零部件测试是确保汽车可靠性的重要部分，可以让供货商在一开始就知道质量信息，减少后续问题的出现。华碧实验室向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。华碧实验室是集质量分析鉴定、检测和工艺研发改良于一体的第三方检测与分析的新型综合实验室，目前拥有司法鉴定人与授权签字人等专业技术人员200人、专家资源库3000人；实验室面积达10,000平方米，拥有各类专业鉴定仪器与设备200余台套，仪器与设备总价值过亿元。致力于为工业与汽车产业链提供创新的品质解决方案，为中国制造业的质量和技术水平提升作出贡献。华碧汽车零部件检测项目包括： 1、零部件供应链质控与研发技术服务方案零部件拆解分析与改良拆机分析报告、工艺改良、材料改性分销原厂件追溯与溯源、最终检验、物流质量控制及保证零件生产零部件功能与耐久测试、供应商审核、交易前测试评估、质量控制及保证零售商和维修站交通事故车辆技术鉴定、车辆配件失效分析、售后配件真假同一性鉴定、售后配件及产品测试、模拟消费市场调查 2、华碧工业与汽车检测专项金属材料检测钢、铝、镁锌合金、金属表面渗碳或氮、铸件等金属材料检测非金属材料性能检测橡胶、塑料、门密封条等性能检测非金属饰件材料检测织物、真皮、塑料、PVC、座椅泡沫、胶带、门板、车顶、方向盘、橡胶、PP、外饰件等气味、VOC及ELV检测表面涂层镀层漆膜检测油漆件、镀络件、金属镀层、外饰油漆、金属油漆、镀锌镍、镀锌与镁接触等测试紧固件检测螺栓，螺丝，螺栓、螺母螺帽等测试电子及元器件检测 PCB、PCBA、焊剂、焊锡丝等检测失效分析及设备租赁

汽车零件检验的基本方法

汽车零件检验的基本方法一、汽车零件检验的基本方法 1．检视法检视法是在汽车维修作业中常用的零件检查方法。汽车上多数零件都可以使用该法进行检查。（1）用目测的方法检查零件。对于表面损伤的零件，如表面粗糙、沟槽、明显的裂纹、刮伤、剥落、折断等损伤，以及零件的重大变形、严重磨损、表面退火或烧蚀、橡胶零件等材料的变质或其他现象，都可以通过眼看手模的方式，检验和确定是否需要修理或更换。（2）用敲击的方法检查零件。汽车上部分壳体及盘形零件有无裂纹，通过铆钉连接的零件有无松动，可用敲击听音的方法进行检查。用小锤轻击被检测的零件，如果发出清脆的金属敲击声，说明其技术状况是好的；如果发出嘶哑的声音，可以判定被检验的零件有裂纹、松动或结合不紧密，需要进行修理或更换。（3）用比较的方法检验零件。用新的标准零件与被检验的零件进行比较，从对比中鉴定被检验零件的技术状态。用这种方法可以检验弹簧的自由长度和负荷下的长度，滚动轴承的质量等。 2．量具（仪器）测量法零件因磨损或变形引起尺寸和几何形状的变化，或因长期使用引起其技术性能（如弹簧的弹性）下降等现象。一般可通过量具和仪器测量其现有的尺寸和数据，对照允许使用的技术标准，来确定零件是否需要修理（或更换）还是继续使用。常用于检验的量具有：千分尺、外径千分尺、游标卡尺、厚薄规和其他专用量具等。常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等。使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。 3．无损探伤法对于零件隐蔽缺陷的检验，特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微

汽车配件检测标准,大众汽车零部件专项检测

汽车配件检测标准，大众汽车零部件专项检测汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。检测技术服务有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。汽车零部件检测项目包括：1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）橡胶材料测试（密度、硬度、拉伸性能、冲击性能、挠曲性能、门尼粘度、热学性能、燃烧试验、人工加速老化试验、耐化学试剂、耐油试验等）2）汽车外饰件测试3）适用产品：汽车前后塑料（金属）保险杠、金属&非金属翼子板、后视镜壳、发动机罩、外装饰件、防撞条等测试项目：机械力学性能、刚强度、变形量测试、表层厚度测试、附着力测试、抗腐蚀测试、抗磨耗测试、高低温环境测试/紫外线老化测试、紫外/氙弧光老化、高低温环境力学试验、环境机械性能测试、沙尘/淋雨/飞石测试、金相测试、无损探伤、综合性能测试/疲劳耐久测试等。3）汽车内饰件测试4）适用产品：方向盘、汽车门内饰件总成、玻璃升降开关、汽车顶棚、遮阳板、车内扶手、立柱饰板、行李箱、各种开关、汽车座椅、汽车地毯等。测试项目：材料重金属成分分析、挥发性有机化合物分析、车内其他受限制成分分析、内饰件材料阻燃成分分析、燃烧性能测试、燃烧烟雾尘粒测试、高低温/湿热测试、高低温冲击测试、温度/湿度/盐度多循环耐腐蚀测试、人工加速紫外光/氙弧光/自然光老化测试、各种环境下的机械冲击、机械拉压、变形量等力学测试、粉尘环境测试、霉斑环境测试、部件的装配、皮革/纺织品性能测试、雾化测试等。4）安全气囊测试电学试验（短接电阻测量、模块电阻、绝缘试验等）机械试验（机械振动试验、机械冲击试验、跌落测试等）声学试验（噪音试验）环境试验（温度冲击试验、温度湿度循环试验、高温老化试验等）密封性试验（防尘试验、防水试验）5）轮胎测试尺寸、高速测试、动态测试、静载荷测试、强度、耐久性测试、离心测试、胎面磨耗测试等6）6）底盘零部件测试适用产品：变速箱、启动器、电池、同步带、三角皮带、散热器、风扇总成、水泵、管路和软管、离合器、燃油泵、油泵、燃油/机油/空气滤清器、燃油管、排气管、离合器弹簧、减震器、空调压缩机、空调蒸发器等。测试项目：性能和老化测试（尺寸测量、表面分析、金相分析、无损探伤、表面处理、耐腐蚀测试、耐环境测试、强度测试、功能及耐久测试/疲劳测试等）底盘零部件适用于铸铁、铸铝、合金以及塑料橡胶组建的材料测试。电子振动测试和机械冲击/连续冲击测试，考验产品在各种环境变化中的机械力学性能。对于汽车底盘的易损件，提供疲劳测试和老化测试。7）车载电子电气设备测试适用产品：车辆适用微电机、调节器、继电器、延迟器、汽车电喇叭、汽车信号闪光器、各种电气开关、汽车电线束、线束插接件、保险丝、点火线圈、火花塞、分电器、风窗洗涤器、车用雨刮系统、车用点烟器、车载影音系统、扬声器等。测试项目：电磁干扰和抗干扰性能测试。汽车电子的高低温、湿度测试、温度冲击等耐环境测试和在特定环境下的性能测试。汽车电子的机械力学、高低频度震动、冲击等力学性能和耐久测试。汽车电子在粉尘、淋雨、酸性、霉斑等特殊环境下的各项指标测试。汽车电子的基本性能参数，如电流、电压降、运转噪声、绝缘介电常数、温升、接插力、耐击穿电压等测试。汽车电子的负荷、过载、插拔次数、疲劳和寿命的专门测试等。8）车载娱乐系统测试汽车电器实验（寄生电流测量、启动跳压、过电压试验、电压降试验、电池电压跌落试验、电源线上的纹波抗扰测试、开路试验、地偏置试验、电源偏置

汽车零部件自动检测设备及装配生产线

2007华侨华人创业发展洽谈会项目项目名称：汽车零部件自动检测设备及装配生产线共性技术研究、生产基地一、项目单位基本情况湖北省机电研究设计院创建于1959年，主要从事机电产品研究开发和机械、建筑、环保等行业的设计、咨询业务。拥有机械行业、建筑行业建筑工程设计甲级资质、工程咨询甲级资质、专项（环保）工程设计乙级资质。是一家集科研、设计、生产和营销为一体，并承担行业技术服务的大型综合性科研院所，被省科技厅认定为省高新技术企业，并通过了ISO9001：2000质量管理体系认证。湖北省机电研究设计院地处著名的武汉东湖新技术开发区内，占地面积约4.5万平方米,现设有通用机械、机械自动化、铸造、金属与非金属材料及建筑设计、机械工程设计等10多个科研实体。二、项目合作交流的主要内容本项目拟采用光机电一体化技术，在汽车零部件的性能试验、质量检测设备和装配生产线技术方面开展研究、试制、生产等工作。所研制的设备不仅运行过程具备较高的自动化水平，而且在防错、防漏、可追溯性等方面都可以实现信息化、数字化。装配生产线通过网络与企业的仓库、技术中心等诸多相关部门连接。生产和管理信息得以及时交流和分析，不仅保障了生产线的正常运行，而且为企业在围绕生 1

产方面的相关决策提供信息。随着我国机械和汽车行业的迅速发展，多品种工件加工、装配的信息自动检测及管理必将得到进一步的推广应用。项目总投资2000万元人民币，拟建成集研发、生产、销售于一体的汽车零部件自动检测设备及装配生产线的研发、生产基地，创国际领先水平。三、项目的现有条件和准备情况近年来，我院一直在从事汽车零部件自动检测设备及装配生产线等方面的应用研究工作，承担了一些汽车零部件生产企业委托的有关零部件检测和自动化装配的各类设备和项目的研制。已研制了“柴油发动机喷油泵自动检测、柔性化装配线”、“液压缸试验台CAT计算机控制系统”、“多品种齿轮防错装置”、“飞轮毛坯品种识别装置”、“计算机控制汽车离合器从动盘减振器扭转试验台”、“变速箱装配线多品种管理系统”、“汽车发动机试验台”、“多工位喷油泵出油阀开启压力及密封性试验台”、“大功率柴油机喷油泵试验台”等，目前正在研制的项目有“电控单体合成泵数字化检测、柔性化装配生产线”、“基于嵌入式控制系统的喷油泵预行程及供油夹角的检测设备”等，为省内汽车行业及相关企业的制造业信息化、网络化研发和产业化提供产品和技术服务。四、项目交流合作的前景预测我省是汽车制造业大省，汽车的发展速度很快，市场前景十分喜人。大批优质的汽车零部件也源自我省。近几年来，汽车关键零部件的试验、检测手段还跟不上时代的要求，尤其是前后桥总成、传动轴、

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范 1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3 术语 3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。 3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。 3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。 3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷. 3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。 3.6级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。 1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。 2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。 3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。 4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。 3.7区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。 A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位 B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位 C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位 D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价） 3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级： A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良 B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良 C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题 4 检验项目及要求 4.1灯具类零件

汽车零件检验的基本方法

汽车零件检验的基本方法 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

常用于检验的仪器有：弹簧检验器、轴承检测仪、前束尺等。使用量具和仪器检验零件，一般都能获得比较精确的数据。但要操作正确，同时在测量前必须认真检查量具本身的精确度，测量部位的选择以及仪表和量具的读数等都要正确。 3．无损探伤法对于零件隐蔽缺陷的检验，特别是对汽车上的曲轴、转向节等重要零件细微裂纹的检验，对于保证汽车维修质量和行车安全有十分重要的意义，必须认真进行。常用的探测法有：磁力探伤、X光探伤、超声波探伤等。由于无损探伤需要专用设备，并需要一定的操作技能，这里就不一一介绍，请读者参阅有关资料。二、典型零件的检验汽车上的零件总类繁多，如果按照它的结构和作用，可以分为壳体、轴、齿轮、轴承、弹簧等五种基本类型。各类零件具体的结构形状虽然有许多不同，但其损坏特点和检验方法却大体上相似，只要掌握了各类零件一般的检验方法，就能指导我们对具体零件的检验方和分类。 1．壳体类零件的检验壳体类零件是指气缸体、飞轮壳、变速器壳、主减速器壳等，它是各总成装配的基础。壳体类零件使用中通常产生的损伤有：裂纹、破损、穿孔、螺纹损伤、孔壁磨损、结合平面翘曲变形等。对于此类零件的检验，一般可采用检视法并配合必要的量具进行，其检验的主要项目和方法是：

刹车片检测标准

GB5763-2008 《汽车用制动器衬片》 GB/T17469-1998 《汽车制动器衬片摩擦性能评价小样台架试验方法》 GB/T5766-2006 《摩擦材料洛氏硬度试验方法》 JC/T472-92 《汽车盘式制动块总成和鼓式制动蹄总成剪切强度试验方法》 JC/T527-93 《摩擦材料烧矢量试验方法》 JC/T528-93 《摩擦材料丙酮可溶物试验方法》 JC/T685-1998 《摩擦材料密度试验方法》 QC/T472-1999 《汽车制动器衬片耐水、盐水、油和制动液性能试验方法》 QC/T473-1999 《汽车制动器衬片材料内抗剪强度试验方法》 QC/T583-1999 《汽车制动器衬片显气孔率试验方法》 QC/T42-1992 《汽车盘式制动器摩擦块试验后表面和材料缺陷的评价》三、制动器衬片行业国际标准体系：国外制动、传动衬片（块）及总成标准主要有欧洲系列、美国系列、日本（日本汽车工业协会标准）和ISO系列，ISO系列主要参照欧洲标准制订。美国标准主要有SAE、FMVSS、AMECA等；欧洲标准主要为法规如AK（如AK1、AK2、AK3、AKM）、ECE（R13、R13H、R90），EEC71/320；日本标准有JASO和JIS D。美国和欧洲标准又基本分为主机配套用如FMVSS中的FMVSS121、122、105、135及AMECA 和R13、R13H及ISO11057，换装（售后）标准如SAE2430、TP121，R90及满足ECERl3最低要求等。在美国无强制性标准，但售前必须批准、欧洲为法规市场售前必须进行EMARK认证。 ISO15484-2005（DIS）主要根据原全球规范而制订，引用了SAE、JASO、JIS D、ECE R90，并且规定了质量控制要求，是一个较完善的汽车摩擦材料标准。从国际及国外汽车发达国家来看，均相当重视制动器衬片标准，都有专门的组织来负责，参照国际惯例，我国制动衬片标准也应归口在汽车行业，并成立专门的分标委来从事该项工作，便于与国际接轨如： ⑴ ISO组织

汽车零部件测试简介

汽车零部件测试简介 --广电计量检测股份有限公司汽车是一个由数以万计零部件组成的机电混合复杂系统，GRGT能帮助汽车整车厂及零部件厂商快速提升零部件性能，满足您对产品品质和安全的高要求，服务涵盖汽车零部件的环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目。 [1] 测试范围汽车是一个由数以万计零部件组成的机电混合复杂系统，GRGT能帮助汽车整车厂及零部件厂商快速提升零部件性能，满足您对产品品质和安全的高要求，服务涵盖汽车零部件的环境可靠性测试、电学性能测试、功能测试、EMC测试、材料测试、绿色环保测试及化学法规符合性服务项目。环境可靠性测试高温储存（可带表面红外加热）High Temperature Test（can with IR）低温储存Low Temperature Test 湿热交变（可带表面红外加热）Hemperature & Humidity Test (canwith IR) 凝露测试Condensation Test 低气压测试Low Pressure Test 温度冲击测试Thermal Shock Test 防尘防水测试Dust & Water Resistant Test 盐雾测试Salt Spray Test 耐气体腐蚀gas Corrosion Resistant Test 耐化学试剂Chemical Resistant Test 振动测试（随机、正弦、扫频等）Vibration Test (Random/Sine /Sweep) 机械冲击测试Mechanical Shock Test 碰撞测试Bump Test 跌落测试Drop Test 三综合测试（温湿度+振动）Compositive Environment Test(Temperature & Humidity &Vibration) 高加速测试HALT & HASS 插拔力检测Operation Force Test 刚度测试Rigidity Test 按键动作耐久测试Button Operation Durability 插拔耐久测试Connection Durability CD机动作耐久测试CD Player Operation Durability 电学性能测试电源特性测试Resistance to Power Supply Voltages 电源缓升缓降测试Resistance to Slow Decrease andIncrease Power of Supply Voltages 电压特性测试Re-initialization Test 电压异常测试Resistance to Non Usual Power SupplyVoltages 线路（短路至地/电源）短路测试Resistance to Ground and PositiveSupply Voltages Short Circuit 感性负载电源连接测试Resistance of InductiveLoad Connected Circuits 电源微中断测试Resistance to Power Supply Micro-interruptions(UPDATED) 启动测试Resistance to Starting Profile 电源电压特性测试Power Supply Voltage CharacteristicsTest

汽车零件检验方法

汽车零件检验方法一、偶件技术状态的检查与判断 1、柱塞副技术状态的检查与判断 (1)观察法：观察磨损最严重部位的痕迹，用指甲横向划动时有明显感觉者，应换新件。 (2)经验法：将柱塞副用柴油清洗干净，并使套内充满柴油，用手指把柱塞套上的进油孔、回油孔和中心孔都堵严，再将柱塞抽出1/3的长度后放松，若能立即返回去，说明能继续使用；否则，应换新件。 (3)压力表检查法：在泵头上接上压力表，把油门放在最大供油位置，打开减压并摇车，使柱塞副以每分钟30次的速度泵油，则表上压力必须大于19.6千帕；否则，应换新件。 2、出油阀副技术状态的检查与判断 (1)观察法：观察密封环带，若凹陷且宽度超过0.5毫米，或减压环带出现明显的磨损沟痕，已看不到原来的光亮面时，应更换新件。 (2)压油试验法：卸去被检查缸的高压油管，打开喷油泵检视窗口，把该缸柱塞摇至下止点，用手油泵泵油，先排除油路中的空气，之后观察高压油管接头处有无渗漏现象发生。若有渗漏现象，则应更换新件(此法不能检查减压环带)。 (3)压力表检查法：这一检查应与检查柱塞压力同时进行。当在停止供油后压力表指针稳定值等于19.6千帕下降至17.65千帕所需时间若不小于15秒，说明密封良好；再升压至24.52千帕后立即断油。注意表针回摆位置，若为0.98-6.87千帕，说明减压作用正常。只有密封性良好时，方能看到回摆的确切数值。经上述检查仍有故障时，应取下出油阀，清洗后观察磨损情况。若无明显沟痕，高压铜垫又无磨损，一般经过清洗，对研密封面，适当旋紧紧座即可恢复正常；否则，应换新件。 3、喷油嘴技术状态的检查与判断这一检查应在柱塞副和出油阀副工作都正常的前提下进行。 (1)车上试验法：在发动机其他部位都正常时，可将喷油嘴先粗调后装上车。当发动机起动后，再通过“听声音，看排气”的办法在车上调试。 (2)标准油嘴比较法：这种方法就是采用预先按规定调好的正常喷油嘴与被检查的喷油嘴作对比。先用三通管把它们并联在喷油泵上，然后排出油路中的空气，把油门放在最大位置。打开减压摇车，并观察两个喷油嘴喷射情况是否一致，若二者同时喷油，或同时停止喷油，雾化状态也一致，说明被检查的喷油嘴合格。 (3)压力表检查法：用三通管把压力表和被检查的喷油嘴并联在喷油泵上，把油门放在最大位置。打开减压摇车泵油，使压力表达到9.8千帕(结合调整调压弹簧)。然后以每分钟约10次的速度使喷油嘴喷油，此时不得有滴油现象。上述工作完成后，再调针阀至规定压力，然后以每分钟约80次左右的速度进行雾化试验。雾滴应细微且分布均匀，油束方向、锥角应符合要求，油束的切断应干脆并有特殊的清脆声。经上述检查后仍有故障时，应拆下针阀、顶杆、弹簧进行清洗检查。若确因磨损严重不能恢复正常时，应换新件。二、延长偶件使用寿命的措施偶件损坏的根本原因除产品质量问题外，主要是对机器使用不当，维修保养不及时、不正确造成的。下面谈几点延长偶件使用寿命采取的措施，以供参考。 1、严格执行燃油沉淀过滤制度，加注的柴油最少应经48小时沉淀后才能取用。使用的柴油应符合季节规定的标准型号。加油工具要清洁专用。加油和存油的地方也应清洁，以免脏物混入燃油而加速偶件的磨损，降低偶件使用寿命。

汽车零件防尘检验通则

汽车零件防尘检验通则 The final edition was revised on December 14th, 2020.

汽车零件防尘检验通则 1．范围本日本工业标准规定了汽车防尘检验通则，以下简称“零件”。 2．定义应用下列定义： ⑴防尘性能防止灰尘侵入零件内部的性能。 ⑵抗尘性能防止灰尘粘附及侵入，造成零件性能降低。 3．检验类型及符号检验类型及符号见表1所示。表1 4．检验方法在正常工作条件下，将样本安装到检验设备上，通常使用标准JIS Z 8901规定的检验灰尘，以下简称“灰尘”；按照2.规定的条件进行检验。但是，在气流检验中，应将安装样本调整得尽量远，实际安装到汽车上时，含尘气流流动方向对准气流方向。

（2）应在邻近样本的气流中测量流速。（3）应在有效检验空间内规定检验箱容积。

注1．通常情况下，灰尘应保持干燥状态，在进行检验时，必须将检验箱内的大气保持在特定的（并且经验收双方认可）高温或低温、或湿润状态下。 2．通常情况下，应按照标准JIS Z 8813规定的方法测量灰尘浓度。 3．如果需要，应按照验收双方认可的条件确定灰尘类型及适当的检验周期。 4．检验设备示意图参照参考图1及2。 5．检验过程中检验零件所受载荷及执行的操作应经验收双方认可，否则应遵守零件各自的标准规定。 6．检验时，应谨慎保持并控制检验条件，如清除沉积在检验箱内表面、进气及出气零件、测量仪器等的灰尘，及时更换使用的灰尘。

参考图1 浮尘检验设备参考图2 气流检验设备 5．适用标准防尘检验的常规适用标准参照表3，根据应用零件的含尘环境及零件使用的位置划分。观察窗检验箱（密闭容器）浓度测量滤清器排气风扇或喷嘴有效检验空间样本检验灰尘温度计观察窗检验箱（密闭容器）样本温度计灰尘供给装置灰尘流动方向鼓风机

汽车配件检测项目及标准日产汽车零部件专项检测

汽车配件检测标准，日产汽车零部件专项检测如果准备向客户证明您产品的安全性、高质量和耐用性，同时降低产品返回或召回的风险，那么很有必要全面了解您产品的物理、化学和环境特性。在面向消费品、零售、汽车等各种行业，针对产品的安全性、稳定性和可靠性开展物理和机械测试方面，GRGTEST 是行业先行者。在全国实验室和办事处组成的全球网络以及技术精湛的业内专家的支持之下，我们的物理、化学和环境测试服务既具有国际触角又贴近当地监管要求，因此您可相信，我们一方面在制定满足您具体期望的测试方案，另一方面也在关注您客户和监管机构的期望。作为整车生产的基础，汽车材料及零部件的质量是整车生产成功与否的先决条件。随着各种新车型日益完善的功能和人们对乘车感受及安全的不断追求，要求汽车生产企业必须在源头上对材料质量和安全性作出监控。汽车供应链对质量越来越关注，伴随着众多零部件和原材料在很多不同的地区和供应商采购，期望着每一个质量环节都能达到高的质量标准，同时也期望在开始就知道这些质量信息，并期望着众多的供应商能在现在和未来都能持续满足他们的需要，这是一个挑战，同时也是一个机遇以证明产品质量并且与汽车供应链建立持续的互动联系。广电计量检测股份有限公司向各大汽车零部件供应商提供贯穿整个汽车及其零部件从生产到价值链的服务，帮客户降低风险，抵抗质量危机。汽车零部件检测项目包括： 1）汽车用材料测试：高分子材料测试（机械力学性能、热学性能、绝缘电性能、耐化学药品测试、人工加速老化、燃烧测试等）反光测试测试（尺寸、颜色、反光性能、耐着力、冲击性能、冲击强度、抗磨性能、色牢度、盐雾试验、压缩性能、绕曲强度、裂纹等）泡沫泡棉材料测试（表观密度、压缩形变、硬度、拉伸性能、吸水率、导热系数、反抗弹力、燃烧性能等）

汽车零部件检测设施及相关参数

汽车零部件检测设施及相关参数一、制动系统 1．制动部件试验系统 a 气压真空密封性能试验台最大真空度98kPa 最大气压0.85 Mpa 生产商中国汽车工程研究院 b 液压制动部件总成性能试验台最大液压25Mpa 生产商中国汽车工程研究院 c 真空助力器及液压制动部件耐久试验台最大真空度98kPa 最大液压25Mpa 环境控制温度-50℃～155℃ 生产商中国汽车工程研究院 d 液压密封性刚性试验台最大液压58Mpa 生产商中国汽车工程研究院 e 制动钳拖带力矩试验台最大扭矩10Nm 生产商吉大机电设备 f 制动器扭转疲劳强度试验台最大液压20 MPa 生产商中国汽车工程研究院 2．盐雾试验箱 3．电动振动台频率5～2500Hz, 最大加速度980m/s2, 最大振幅51mm 生产商苏州苏试试验仪器有限公司 4．拉力试验机 5．制动软管试验系统生产商合肥天诺测控科技有限公司 a液压制动软管容积膨胀测定仪 b液压、气压和真空制动软管爆裂强度试验台最大液压60Mpa c液压制动软管制动液相容性试验台最高温度140℃ d液压制动软管挠曲疲劳试验机最大液压1620kpa 最大转速810rpm e气压制动软管气密性和长度变化率试验台最大气压2Mpa f真空制动软管耐负压试验装置最大真空度95kPa

g液压制动软管耐高温脉冲性试验机最大液压0～30Mpa 最高温度150℃ 二、电器仪表系统 1．汽车仪表试验系统生产商合肥安达数控技术有限公司 a汽车仪表性能试验台频率0～20000kHz，转速0～8000r/min 电阻0～1000Ω b汽车仪表耐久试验台电压0～35V，电流0～20A 2．汽车组合开关/翘板开关试验系统生产商合肥安达数控技术有限公司 a汽车组合开关试验台电压5～35V，电流0～60A b测力测扭试验台力矩0～3N2m，力0～98N 3．汽车点火开关/点烟器试验系统生产商合肥安达数控技术有限公司 a汽车点火开关试验台电压5～35V，电流0～60A b测力测扭试验台力矩0～3N2m，力0～98N 4．汽车微电机试验系统 a汽车微电机试验台压力0～300KPa, 流量0～3L/min 生产商合肥安达数控技术有限公司 b恒温恒湿试验箱温度-40~+150 湿度10~98% 5．电动振动台频率5～2500Hz, 最大加速度980m/s2, 最大振幅51mm 生产商苏州苏试试验仪器有限公司6．盐雾试验箱三、车身及附件系统 1．汽车座椅及头枕冲击试验台

某x汽车关键零部件确认检验管理办法

汽车关键零部件确认检验管理办法 1．目的规定公司关键零部件确认检验的管理职责、程序和检验、试验项目、方法、内容、频次、判定等要求，确保公司关键零部件及整车的质量满足相关规定的要求。 2．适用范围适用于公司的关键零部件确认检验。 3．定义无 4．职责 4.1质检室负责零部件产品入厂验收的对口管理，并按照关键零部件定期确认检验项目及控制要求，实施或督促实施关键零部件确认检验工作，收集、汇总检验记录及关键零部件测试报告。 4.2研发中心负责关键零部件及整车产品例行检验及确认检验技术标准和技术条件的编制和技术指导，同时负责整车产品确认检验的委外试验及确认检验报告的收集整理、报存。 4.3品检室、配套室、外协室协助实施相应产品的确认检验。 4.4信息档案部负责报存的相关检验记录的存档管理工作。 5．工作程序 5.1 关键零部件验收、试验规定 5.1.1关键零部件产品的入厂验收

公司关键零部件的入厂验收由质检室质检员严格参照《东风小康系列微车零部件入厂验收技术要求》和产品图执行，相关检验记录及结果判定按月妥善整理保管，定期存档。 5.1.2关键零部件的定期确认检验 5.121关键零部件的定期确认检验原则上由供应商完成，由质检室对供应商提出明确的检验要求，以确保关键零部件的材料和结构等满足《机动车强制性认证实施规则（汽车产品）》和产品技术条件所规定的要求。质检室应保存供应商提供的合格证明及有关检验数据和报告，并随时检查报告的有效性。若检测条件具备（含但不限于供应商实验室和装配厂实验室），由质检室专职检验人员检验时，可引用质检室产品检查成绩表或理化试验报告，并由质检室对检验数据和报告进行确认，加盖检验印章或签名，同时应注明“确认检验”。对不能检验的项目可委托外部有检测能力的机构检测，并提供有效检验结果。 5.1.2.2 关键零部件的定期确认检验应在进货检验的合格品中随机抽样：每种关键零部件每年（相隔12个月）确认检验应不少于一次，每次抽样不少于 2 件（可能时）。具体安排由质检室依据进货量、产量以及产品质量（含关键零部件进货检验合格率或供方的绩效表）策划并实施。 5.1.2.3关键零部件的定期确认检验详见下表: 关键零部件定期确认检验控制要求

汽车零部件清洁度检测和控制

汽车零部件清洁度检测和控制 Last revision on 21 December 2020

汽车零部件清洁度检测和控制-如何更合理和有效随着零件清洗在技术和应用领域的进步,汽车零部件的清洁度要求变得尤其严苛。对清洁度的要求，有时已经超越了实用性和功能性，带来的是更高的成本,更多的时间,和资源的浪费。因此，如何制定一个更加合理，更加有效，符合质量要求而不过激的清洁度规范和标准，变得越来越重要。汽车零部件的清洁度规范和标准建立，涉及到五个步骤和问题：零件的尺寸,污染物性质,必要的清洁,清洁过程,和清洁度检测验证。首先，零件的尺寸是设计一个高效的清洗过程的基础。清洗设备制造商要与客户共同工作,以了解零部件的精确尺寸，公差和材料组成。材料尤其不能被忽略,因为在清洗过程中，化学品会产生腐蚀，物理清洗会导致热膨胀而改变零部件的尺寸。第二个问题是需要被清洗的污染物的性质和数量，这是清洁度工作的重要变量。在清洗之前，应该进行零部件清洁度的检测，比如用天平做称重法以检测污染物重量，用全自动清洁度检测扫描显微镜或激光粒度仪来检测无贪污颗粒的尺寸，数量，形状，性质等等。正确计算污染物性质，数量，尺寸，对清洗设备的设计或选购清洗设备非常重要，用清洗处理能力小的清洗机去清洗污染物过多或过大的零部件，清洗机会很快过载，这里要强调的是，尺寸小但污染物较多的零部件，反而可能需要更大的清洗槽。精确全面地进行清洁度检测以确定污染物的性质和数量，不仅仅是对结果的抽检，更关系到合理正确的零部件清洗流程。比如清洗机采用什么样的清洗剂，如果我们不知道需要清洗的污染物有哪些，那么清洗剂的选用