橡胶的硫化体系介绍(doc 23页)
硫化体系PPT课件
硫化体系的热力学原理
熵变效应
热稳定性
在硫化过程中，橡胶分子链由无序状 态转变为有序的网状结构，导致熵变 效应，影响硫化反应的平衡状态。
硫化体系在高温下的热稳定性取决于 橡胶分子的热分解温度和交联键的热 稳定性。
自由能变化
硫化过程中，橡胶分子链的自由能变 化与交联密度、交联键类型等因素有 关，自由能变化会影响硫化体系的稳 定性。
硫化体系的动力学原理
硫化速率
硫化体系的动力学原理主要研究 硫化速率与反应条件的关系，如 温度、压力、促进剂种类和浓度
等。
硫化动力学模型
通过建立硫化动力学模型，可以描 述硫化过程中各阶段的反应速率常 数、活化能等参数，有助于优化硫 化工艺和提高产品质量。
促进剂的作用
在硫化过程中，促进剂可以加速硫 化反应速率，缩短硫化时间，提高 生产效率。
03 硫化体系的应用
在橡胶工业中的应用
轮胎制造
硫化体系在轮胎制造过程中起到 至关重要的作用，能够提高轮胎 的耐磨性、抗疲劳性和抗湿滑性， 从而提高轮胎的性能和使用寿命。
橡胶管和密封件
硫化体系在橡胶管和密封件的生 产中也有广泛应用，能够改善橡 胶制品的弹性和耐久性，提高产
品的质量和可靠性。
橡胶鞋和手套
硫化体系与其他技术的结合
硫化技术与纳米技术的结合
利用纳米材料的特点，如高比表面积、高活性等，与硫化体系结合，制备出具有 优异性能的橡胶复合材料。
硫化技术与智能材料的结合
将硫化技术与智能材料技术相结合，制备出具有自感知、自适应、自修复等功能 的智能橡胶材料。
硫化体系在环保方面的应用
低VOC排放
通过优化硫化体系配方，降低生产过 程中VOC（挥发性有机化合物）的排 放，减少对环境的污染。
【详细】橡胶的各种硫化体系讲解！（收藏）
【详细】橡胶的各种硫化体系讲解！（收藏）一．普通硫黄硫化体系（CV）普通硫黄硫化体系（Conventional Vulcanization简称CV），是指二烯类橡胶的通常硫黄用量范围的硫化体系。
对普通硫黄硫化体系（CV），对NR，一般促进剂的用量为0.5~0.6份，硫黄用量为2.5份。
普通硫黄硫化体系得到的硫化胶网络中70%以上是多硫交联键（—Sx—），具有较高的主链改性。
特点：硫化胶具有良好的初始疲劳性能，室温条件下具有优良的动静态性能，最大的缺点是不耐热氧老化，硫化胶不能在较高温度下长期使用。
二．有效硫化体系（EV）一般采取的配合方式有两种：1．高促、低硫配合：提高促进剂用量（3~5份），降低硫黄用量（0.3~0.5份）。
促进剂用量/硫黄用量=3~5/0.3~0.5≥6 2．无硫配合：即硫载体配合。
如采用TMTD或DTDM（1.5~2份）。
特点：1. 硫化胶网络中单S键和双S键的含量占90%以上；硫化胶具有较高的抗热氧老化性能；2. 起始动态性能差，用于高温静态制品如密封制品、厚制品、高温快速硫化体系。
三．半有效硫化体系（SEV）为了改善硫化胶的抗热氧老化和动态疲劳性能，发展了一种促进剂和硫黄的用量介于CV和EV之间的硫化体系，所得到的硫化胶既具有适量的多硫键，又有适量的单、双硫交联键，使其既具有较好的动态性能，又有中等程度的耐热氧老化性能，这样的硫化体系称为半有效硫化体系（SEV）。
用于有一定的使用温度要求的动静态制品。
一般采取的配合方式有两种：1．促进剂用量/硫用量=1.0/1.0=1（或稍大于1）；2．硫与硫载体并用，促进剂用量与SEV中一致。
NR的三种硫化体系配合如下表所示：配方成分C V EV高促低硫无硫配合Semi—EV高促低硫硫\硫载体并用SNOB STMT DDMD T 2.50.60.53.0 1.10.6 1.11.11.5 1.51.5 0.60.6四．高温快速硫化体系随着橡胶工业生产的自动化、联动化，高温快速硫化体系被广泛采用，如注射硫化、电缆的硫化等。
橡胶硫化的资料
橡胶硫化的资料-（一）硫化体系三元乙丙橡胶可以采用二烯烃类橡胶用的普通硫化方法硫化，但由于硫化速度较慢，故近年发展了高不饱和度三元乙丙橡胶，其硫化速度不低于高不饱和橡胶的。
三元乙丙橡胶通常可用硫黄、过氧化物、醌肟和反应性树脂等多种硫化体系进行硫化。
不同的硫化体系对其混炼胶的门尼粘度、焦烧时间、硫化速度以及硫化胶的次联键型、物理机械性能（如应力-应变、滞后、压缩变形以及耐热等性能）亦有着直接的影响。
硫化体系的选择要根据所用乙丙橡胶的类型、产品物理机械性能、操作安全性、喷霜以及成等因素加以综合考虑。
1 硫黄硫化体系硫黄硫化体系是三元乙丙橡胶使用最广泛最主要的硫化体系。
在硫黄硫化体系中，由于硫黄在乙丙橡胶中溶解度较小，容易喷霜，不宜多用。
一般硫黄用量应控制在1～2份范围内。
在一定硫黄用量范围内，随硫黄用量增加，胶料硫化速度加快，焦烧时间缩短，硫化胶拉伸强度、定伸应力和硬度增高，拉断伸长率下降。
硫黄用量超过2份时，耐热性有下降，高温下压缩永久变形增大。
为使胶料不喷霜,促进剂的用量亦必须保持在三元乙丙橡胶的喷霜极限溶解度以下。
实际上，在工业生产中，基于以下原因几乎都是采用二种或多种促进剂的并用体系。
（1）多种促进剂并用，容易达到硫化作用平衡。
（2）许多促进剂在较低浓度时，就会发生喷霜，因此用量不宜太高。
（3）促进剂这间的协同效应，有利于导致硫化时间的缩短和交联密度的提高。
硫黄硫化体系中，促进剂的用量还可以通过增加硬脂酸的用量来提高，当其它条件不变的情况下，硬脂酸用量增加会导致交联密度、单硫和双硫交联键增加。
氧化锌用量的增加亦有助于在交联时形成促进剂，从而提高胶料的交联密度及抗返原性，改善动态疲劳性能和耐热性能。
2 硫黄给予体硫化采用硫黄给予体代替部分硫黄，可使其生成的硫化胶主要具有单硫键或双硫键，因而可以改善胶料的耐热和高温下的压缩变形性能，延长焦烧时间。
所使用的硫黄给予体主要的秋兰姆类，如四硫化双五亚甲基秋兰姆（DPTT）、TMTD、TMTM、MBSS及4，4′-二硫代二吗啡啉（DTDM）等。
橡胶的硫化体系
橡胶的硫化体系橡胶是一种高分子化合物，通常由天然橡胶或合成橡胶组成，其应用范围非常广泛。
但是，橡胶具有高度的粘性和变形性，在高温下易于熔化，这些特性使得橡胶在运输和储存过程中变得非常困难。
为了克服这些问题，橡胶制造业采用了许多方法，其中最常见的方法是橡胶的硫化。
橡胶的硫化历史可以追溯到19世纪末，当时化学家发现橡胶可以通过将其与硫或硫化物混合，然后在高温下进行处理，从而获得一种经过硫化的新材料。
这种新材料具有更高的强度、耐磨性和化学稳定性，逐渐取代了纯天然橡胶。
然而，它仍然存在着一些局限性，例如：硫化时间长，生产效率低；活化空间小，不利于大规模生产等等问题。
随着科技的不断发展，人们对橡胶的硫化体系进行了不断探索和研究，并提出了许多新的改进方案和方法。
橡胶硫化的过程可以通过化学反应方程式来表示：硫化前橡胶+ Caucas 橡胶+ Caucas硫化后橡胶+ Caucas 橡胶- Caucas - 橡胶（其中，Caucas 是用于促进反应的硫化促进剂。
）橡胶的硫化分为自然硫化和人工硫化。
自然硫化是指橡胶在自然条件下，如阳光、温度和湿度等影响下，慢慢发生硫化反应。
人工硫化则是将促进剂和硫化剂添加到橡胶中，然后进行加热处理，从而更快地发生化学反应，使橡胶硫化。
橡胶硫化的体系可以分为多种，其中经典的体系是硫氧化物体系。
这种体系基于硫和氧的反应，利用硫化促进剂、硫化剂和杂原料等组成。
在这种体系中，硫化剂与促进剂的比例非常重要，控制好比例可以在橡胶硫化的过程中获得更好的效果。
当然，还有许多其他的硫化体系，如酚酞氧化物的硫化体系、过氧化氢的硫化体系等等。
在橡胶的硫化过程中，促进剂的作用非常关键，它可以加速反应速度，降低硫化温度，并提高硫化效率。
在经典的硫氧化物体系中，常用的促进剂有苯胺类促进剂、吡啶类促进剂、咪唑类促进剂等。
不同种类的促进剂具有不同的作用机理和反应速率，因此在橡胶硫化过程中的选择和使用非常重要。
另一个重要的组分是杂原料。
橡胶硫化体系详解
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。
下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。
不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
2.烷基酚醛树脂。
3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。
5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。
聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。
硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。
硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。
1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。
2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。
3.有机胺与环氧化物作用的产物。
以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。
3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。
丁腈橡胶的硫化体系介绍doc
丁腈橡胶的硫化体系丁腈橡胶具有优良的耐油性目前它已作为一种通用耐油性橡胶广泛用于机车车辆制动机用的隔膜Y型圈密封圈以及胶垫等制品此类密封制品是整个制动机的关键部件其性能的好坏直接影响行车安全在这些耐油橡胶制品的使用过程中由于工作环境的需要除了要求具有优良的耐油性外还要求具有非常好的低温耐塞性能而丁腈橡胶的耐寒性不足从而影响了耐油制品的使用寿命1鉴于此本工作优化设计了以丁腈橡胶为主体材料的试验配方使其低温耐寒性有了很大的提高1 实验111 主要原材料NBR牌号N1845德国拜耳公司产品N1965台湾合成橡胶公司产品JSR250S日本合成橡胶公司产品BR牌号9000上海高桥石油化工公司产品其他均为工业级市售产品112 基本配方生胶100氧化锌7硬脂酸1154010NA115MB115硫化剂促进剂5炭黑55软化剂35其他助剂4合计21015 113 试验仪器与设备XSK-160开炼机上海橡胶机械一厂产品Y33-50A型平板硫化机江西萍乡无线电专用设备厂产品XY-1型橡胶硬度计SJCW-4橡胶低温脆性试验机DXLL-10000电子拉力试验机上海化工机械四厂产品XDY型橡胶压缩耐寒试验机天津市材料试验机厂产品114 测试方法所有测试均按现行相应国家标准或橡胶行业标准执行2 结果与讨论211 主体材料的选择在丁腈橡胶中丙烯腈含量的高低对硫化胶料的各项性能有较大的影响丁二烯链段分子极性小柔顺性好提供耐寒性丙烯腈链段分子极性大柔顺性差提供耐油性实践证明低丙烯腈含量1820的NBR能在满足耐油性的前提下具有优良的耐寒性故选其作为主体材料进行研究和试验21111 不同品种的NBR胶料的性能比较NBR是一种通用的合成橡胶因品种的不同生胶的分子结构和其他性能有所差别对低温耐寒性也有比较大的影响本工作考察了3种不同牌号的低丙烯腈含量的NBR 并进行了对比试验其性能见表1由结果可知这3种NBR的耐油性能相差不大但JSR250S的低温脆性和压缩耐寒性能均优于N1845和N1965分析原因可能是由于JSR250S的丙烯腈含量分布范围比其他两种NBR要宽一些从而使整个分子链具有更好的柔顺性故选用丁腈橡胶JSR250S做为主体材料21112 NBR/BR并用与NBR单用胶料性能的比较根据相关资料介绍2NBR与BR并用可以提高胶料的低温耐寒性能并用BR相当于降低了胶料的丙烯腈含量同时也降低了整个分子链的极性从而达到提高耐寒性的目的对NBRBR并用与NBR单用所得胶料的性能进行了比较结果见表2 由表2可以看出NBR并用了一定量BR后对胶料耐油性影响不大但低温耐寒性能有所提高因此选用NBR/BR并用作为生胶体系对并用配比量作了进一步的试验考察结果见表3从表中可以看出随着BR配比量的增加胶料的伸长率和低温耐寒性能越来越好但拉伸强度和耐油性逐渐降低当两者并用达到80/20时候耐寒性提高较小而耐油性和强度均有较大幅度的下降综合比较最终选用配比为85/15的生胶作为主体材料212 硫化体系对胶料性能的影响硫化配合剂的选择对胶料的性能有着重要的影响NBR常用硫化体系有硫黄硫化体系含硫化合物硫化体系过氧化物硫化体系以及复合硫化体系本工作考察了这4种硫化体系对胶料性能的影响结果见表4结果表明利用硫黄硫化体系其强度和伸长率性能比较好但压缩耐寒系数很低用含硫化合物进行硫化所得胶料的强度又偏低耐油性较差用过氧化物硫化拉伸强度差于硫黄硫化体系但压缩耐寒系数较高选用复合硫化体系除了伸长率稍低于过氧化物硫化体系以外其他各项性能均较优综合考虑利用复合硫化体系进行硫化所得胶料的物理机械性能最佳213 补强体系对胶料性能的影响丁腈橡胶属于一种非结晶性无定型的聚合物本身的拉伸强度比较低耐寒性能好的低丙烯腈含量的NBR拉伸强度则更低因此胶料必须进行补强才具有实用价值炭黑是丁腈橡胶的主要补强剂工业应用的炭黑品种很多不同品种的炭黑具有不同的结构度和粒径从而具有不同的补强效果对胶料的物理机械性能有着重要的影响本工作对5种不同品种的通用型炭黑进行了试验比较结果见表5 从表中可以看出各种类的炭黑均有各自的优缺点其中快压出混气喷雾3种炭黑的耐寒性能均比较好但混气炭黑的补强性能较差对此3种炭黑进行并用考察发现快压出炭黑和混气炭黑按照40/20并用所得胶料性能最佳其性能为:拉伸强度1310MPa 伸长率485压缩永久变形28低温脆性。
橡胶的硫化体系介绍
橡胶的硫化体系介绍橡胶是一种天然或合成的高分子化合物，具有特殊的弹性和可塑性。
它广泛应用于轮胎、橡胶鞋、管道、密封件等领域。
然而，未经处理的橡胶易老化、自然硬化、热塑性差等缺陷，限制了其使用寿命和性能。
为了克服这些缺陷，橡胶必须进行硫化处理，即向其中引入硫化剂将橡胶分子交联成网状结构，从而增强其硬度、强度、耐磨性和耐化学性等方面的性能。
本文将介绍橡胶硫化体系的基本知识和应用。
1.橡胶的硫化橡胶的硫化是指在适当的温度和压力下，将橡胶与硫化剂反应生成交联链的过程。
硫化剂的作用是将橡胶分子链上的双键和硫醇基之间形成新的硫化键，使其形成硫化链。
随着硫化时间的延长，硫化链交联成网状结构，从而增强了橡胶的强度和硬度。
常见的硫化剂有硫化石灰、含硫羟化合物、代硫酰化合物等。
2.硫化剂的选择选择合适的硫化剂是橡胶硫化体系设计的重要环节。
硫化剂的性质影响着硫化过程的速率和特性。
一般来说，硫化剂的选择应该考虑以下因素：(1) 橡胶的种类和用途。
不同类型的橡胶对硫化剂的适应性不同，在选择硫化剂时应该考虑橡胶本身的特性和使用要求。
(2) 硬度和硫化速率。
硫化剂的种类、含量和硫化条件等因素都会影响硬度和硫化速率，因此选择硫化剂时应该考虑硬度和硫化速率的平衡。
(3) 压力和温度。
硫化剂的选择还应该考虑硫化过程的温度和压力等因素。
(4) 环保和成本。
在选择硫化剂时，还应考虑其环保性和成本因素。
3.橡胶硫化体系的分类橡胶硫化体系主要分为硫磺法和非硫磺法两种。
硫磺法是指使用硫磺作为硫化剂，形成交联链的过程。
硫磺硫化可以在常温下进行，对环境污染小，但硫化速率慢，需要使用促进剂和加热加压等条件来促进硫化。
非硫磺法是指使用非硫磺硫化剂来进行橡胶硫化，如含硫异氰酸酯、含硫醚化合物、含硫羟化合物、代硫酰化合物等。
这些硫化剂可在温和条件下发生反应，硫化速率快，不需要特殊的加热和加压条件，且可降低环境污染。
4.硫化介质的种类硫化介质是指用来促进硫化反应的介质，可以提高反应速率和控制反应条件。
橡胶硫化体系
橡胶硫化体系介绍橡胶硫化体系是指通过加入硫化剂、促进剂和助磺剂等物质，使橡胶分子间发生化学交联反应，形成弹性体的过程。
这个体系在橡胶制品的生产过程中起到了至关重要的作用。
本文将对橡胶硫化体系进行全面、详细、完整且深入地探讨。
硫化剂的作用硫化剂是橡胶硫化体系的核心组成部分，它能够引发橡胶分子间的交联反应。
硫化剂的主要作用有： 1. 引发剂作用：硫化剂能够分解，产生自由基或电离态硫，进而引发橡胶分子的交联反应。
2. 网络形成：硫化剂引发的交联反应使橡胶分子间形成网络结构，增加了橡胶的物理性能，如弹性、耐磨性等。
3. 促进界面反应：硫化剂可以提高橡胶与填料、助剂等其他物质之间的反应活性，增强它们之间的相互作用。
促进剂的作用促进剂常与硫化剂一同使用，它对硫化系统有着重要的调节作用。
促进剂的主要作用有： 1. 提高硫化速度：促进剂能够加快硫化反应的进行，缩短橡胶制品的硫化时间。
2. 改善硫化性能：促进剂能够改善橡胶硫化后的物理性能，如强度、硬度、耐磨性等，使制品具有更好的综合性能。
3. 调节硫化体系：促进剂能够调节硫化体系的活性、稳定性和选择性，提高其适应性和可控性。
助磺剂的作用助磺剂是橡胶硫化体系中的辅助物质，它对硫化反应起到协助作用。
助磺剂的作用主要有： 1. 促进硫化反应：助磺剂与硫化剂共同作用，加速硫化反应的进行，提高交联密度，增强橡胶硫化的效果。
2. 改善反应性能：助磺剂能够调节硫化体系的反应速度、温度敏感性和耐老化性，改善橡胶硫化的性能和稳定性。
硫化体系的选择在实际应用中，选择合适的硫化体系对于橡胶制品的质量和性能至关重要。
硫化体系的选择需要考虑以下几个因素： 1. 橡胶种类：不同种类的橡胶对硫化剂的反应性和选择性有所差异，需要根据橡胶材料的特点进行选择。
2. 硬度要求：不同硫化体系对制品硬度的影响不同，根据制品要求选择合适的硫化体系。
3. 工艺条件：硫化体系的选择还需考虑工艺条件，如硫化温度、硫化时间等。
（知识）橡胶硫化体系概述、硫化过程
（知识）橡胶硫化体系概述、硫化过程橡胶硫化体系概述一、硫化定义硫化是指橡胶的线型大分了链通过化学交联而构成三维网状结构的化学变化过程。
随之胶料的物理性能及其他性能也发发生根本变化。
橡胶分子链在硫化前后的状态如图所示。
橡胶硫化是橡胶生产加工过程中的一个非常重要的阶段，也是最后的一道工序。
这一过程赋予橡胶各种宝贵的物理性能，使橡胶成为广泛应用的工程材料，在许多重要部门和现代尖端科技如交通、能源、航天航空及宇宙开发的各个方面都发挥了重要作用。
二、橡胶硫化体系的发展历程硫化反应是美国人Charles Goodyear于1839年发现的，他将硫黄与橡胶混合加热，能制得性能较好材料。
这一发现是橡胶发展史上最重要的里程碑。
英国人Hancock最早把这一方法用于工业生产，他的朋友Brockeden把这一生产过程称作硫化，直至今天，橡胶工艺科学家仍然沿用这一术语。
1940年又相继发现了树脂硫化和醌肟硫化方法；1943年又发现了硫磺给予体的硫化。
第二次世界大战以后，又出现了新型硫化体系，如50年代发现的辐射硫化，70年代的脲烷硫化体系和80年代提出的平衡硫化体系等等。
尽管如此，由于硫黄价廉易得，资源丰富，硫化胶性能好，仍是最佳的硫化剂。
经过100多年的研究及发展，已形成几个基本的不同层次的硫黄硫化体系，组成层次表示如下；硫化反应是一个多元组分参与的复杂化学反应过程。
它包含橡胶分子与硫化剂及其他配合剂之间发生的一系列化学反应，在形成网状结构时伴随着发生各种副反应。
其中，橡胶与硫黄的反应占主导地位，它是形成空间网络的基本反应。
一般说来，大多数含有促进剂—硫黄硫化的橡胶，大致经历了如下的硫化历程：三、橡胶硫化历程（一）橡胶硫化反应过程（二）硫化历程根据硫化历程分析，可分四个阶段，即焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。
较为理想的橡胶硫化曲线应满足下列条件：(1)硫化诱导期要足够长．充分保证生产加工的安全性(2)硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗；(3)硫化平坦期要长。
橡胶硫化体系详解
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。
不同的硫化体系适用于不同的生胶。
橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。
下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。
不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。
1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。
这是最通用的硫化体系。
但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
2.烷基酚醛树脂。
3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。
5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。
两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。
例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。
乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。
聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。
硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。
硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。
1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。
2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。
3.有机胺与环氧化物作用的产物。
以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。
3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。
橡胶的硫化体系介绍
橡胶的硫化体系硫化是橡胶制品加工的要紧工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。
在那个工序中，橡胶要经历一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。
因此，硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。
本章要求：1．掌握硫化概念、硫化参数〔焦烧、诱导期、正硫化、硫化返原〕、喷霜等专业术语。
2．掌握硫化历程、各种硫化剂、促进剂的特性；3．掌握硫化体系与硫化胶结构与性能的关系、硫化条件的选取与确定。
4．了解各种硫化体系的硫化机理、硫化工艺及方法。
本章要紧参考书：橡胶化学〔王梦蛟译〕、橡胶化学与物理、橡胶工业手册〔2、3分册〕§1绪论一．硫化开展概况1839年，美国人CharlesGoodyear发现橡胶和硫黄一起加热可得到硫化胶；1844年，Goodyear又发现无机金属氧化物〔如CaO、MgO、PbO〕与硫黄并用能够加速橡胶的硫化，缩短硫化时刻；1906年，使用了有机促进剂苯胺。
Oenslager发现在硫化性能最差的野生橡胶中添加苯胺后，可使其性能接近最好的巴拉塔胶。
NR+S+PbO+苯胺——→硫化速度大大加快，且改善硫化胶性能；1906-1914年，确定了橡胶硫化理论，认为硫化要紧是在分子间生成了硫化物；1920年，Bayer发现碱性物有促进硫化作用；NR+S+ZnO+苯胺——→1921年，NR+S+ZnO+硬脂酸+苯胺——→同年又发现了噻唑类、秋兰姆类促进剂，并逐渐熟悉到促进剂的作用，用于橡胶的硫化中。
在此之后又陆续发现了各种硫化促进剂。
硫黄并非是唯一的硫化剂。
1846年，Parkes发现SCl的溶液或蒸汽在室温下也能硫化橡胶，称为“冷硫化法〞；1915年，发现了过氧化物硫化；1918年，发现了硒、碲等元素的硫化；1930年，发现了低硫硫化方法；1940年，相继发现了树脂硫化和醌肟硫化；1943年，发现了硫黄给予体硫化；二战以后又出现了新型硫化体系，如50年代发现辐射硫化；70年代脲烷硫化体系；80年代提出了平衡硫化体系。
02 橡胶的硫化体系
平衡溶胀法
硫化胶在适宜溶剂 中的最大溶胀度与 其交联密度有关。
2.3 橡胶的硫化反应和硫化历程
橡胶的硫化发展概况
年份 1839 1844 1906 1920 1921 1925 1930 1940 1943 1950 1980 硫化体系 硫化时间 硫黄 9～10h S+PbO S+PbO+苯胺 1～2h S+ZnO+苯胺+硬脂酸 20～40min S+ZnO+促D+硬脂酸 20～30min S+ZnO+促M+硬脂酸(低硫硫化) ～l0min S+ZnO+促DM+硬脂酸(低硫硫化) ～10min 树脂硫化和醌肟硫化 硫化剂/活性剂/促进剂 硫黄给予体的硫化 硫化时间明显缩短， 辐射硫化 硫化效率和硫化胶性 平衡硫化体系 能显著提高。
次磺酰胺类
秋兰姆类
2.5.4 新品种促进剂的开发和应用
加工安全性、硫化速度、制品性能、卫生性、环境保护等
EPDM / EVA（载体）+ 促进剂：预分散，造粒
2.5.5 促进剂硫黄硫化的作用机理P59
2.5.6 硫载体硫化机理
硫载体指含硫化合物，在硫化过程中析出活性 硫，使橡胶交联的物质。。
实际是硫载体硫化
硫化胶
热塑性弹性体 物理交联
硫化胶网络
通过各种化学方法，橡胶线形大分子形成三维空间网络结构， 得到硫化胶。
硫化胶的交联结构
物理和化学性能
交联键类型 + 交联密度
不同硫化体系， 形成不同交联 键，如碳碳键、 硫键等。
橡胶硫化体系
胶料焦烧（scorch)后，流动性明显变差，甚至不能流动， 后续加工工序无法正常进行。
焦烧期的重要参数：
ML——最低转矩，反映胶料的黏度（流动性）高低。 ts1——焦烧时间（scorch time），从开始加热起，至胶
料的转矩由最低值上升0.1N.m所需要的时间。 tc10——焦烧时间，从开始加热起，至胶料的转矩由最低
第一章 生胶 (Chapter 1: raw rubber)
本章主要内容
1 硫化曲线及硫化特性参数 2 硫化体系配合剂 3 各种硫化体系配合、结构及性能 4 硫化胶结构与性能的关系
本章要求
掌握硫化体系的选取方法
掌握硫化、焦烧、喷霜、 返原、焦烧时间、工艺正 硫化时间的概念
掌握硫化胶的结构 与强度、耐热性、 动态性能的关系
预防焦烧现象的措施
（1）使用迟效性促进剂，如次磺酰胺类促进剂； （2）控制加工温度不要过高；冷却充分才折叠停放； （3）在保证配合剂分散的情况下，尽可能缩短加工时间； （4）使用防焦剂（scorch retarder）如CTP 。
2、热硫化期（BC段）
由焦烧点到工艺正硫化 点（C点）所经历的阶段， 即硫化反应过程的交联反应 期。曲线快速上升。
• 之后，有机促进剂品种不断更新，促进速度越来越快。
• 经过100多年的发展，逐步形成了不同的硫磺硫化体系，如 CV、SEV、EV体系等。1978年出现EC（平衡）体系。
• 后发现，硫化剂除硫磺外，还有其他品种如过氧化物、树 脂、有机胺、金属氧化物等也可以使橡胶硫化，开发了非
硫硫化体系。
三、橡胶硫化反应过程
内因 外因
影响焦烧时间长短的因素：
（1）促进剂的品种：次磺酰胺类促进剂焦烧时间长， 秋兰姆类、二硫代氨基甲酸盐类促进剂焦烧时间极短。 （2）温度：加工温度或停放温度越高，越易焦烧； （3）加工时间：时间越长，越易焦烧； （4）配合剂分散性：分散不均匀，容易焦烧。
橡胶工艺学橡胶的硫化体系
结构通式为：
R—芳基或脂肪基。X—氢，金属离子或其它有机基团。
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名称
英文简称
基团
2-硫醇基苯并噻唑
M
R为苯基，X为氢
二硫化苯并噻唑
DM
R为苯基，X为苯并噻唑基
2-硫醇基苯并噻唑锌盐
MZ
R为苯基，X为锌
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属于酸性准速级促进剂（A3）。硫化速度快，应用范围广，无污染，可以作为浅色橡胶制品。M，DM有苦味，不宜用于食品工业。M硫化速度快，易焦烧。DM比M的焦烧时间长。
2.热硫化阶段:
硫化曲线中的bc段，为硫化反应的交联阶段，逐渐产生网络结构，使橡胶的弹性模量和拉伸强度急剧上升。该段斜率的大小代表硫化反应速度的快慢，和促进剂的用量、活性、温度成正比。
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3.平坦硫化阶段:
硫化曲线的cd段。此时交联反应已基本完成，进入熟化阶段，胶料的转矩曲线出现平坦期。
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Ⅶ.醛胺类：
主要品种是六亚甲基四胺（乌洛托品），醛和胺的缩聚物。简称促进剂H，促进速度慢，无焦烧危险。
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Ⅷ.磺原酸盐类：
结构通式为：
R为烷基或芳基。M为金属原子如Na，K，Zn。
属酸性超超速级促进剂，硫化速度比二硫代氨基甲酸盐还快，除了低温胶浆和胶乳工业使用外，一般都不采用。代表产品为异丙基磺原酸锌（ZIX）。
CZ/D(TMTD)CZ/DVI
DM/D
CZ
CZ/DVI
M
DM
D
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㈣、促进剂的发展方向
从加工的安全性和硫化速度考虑，近年来开发和研究较多的是次磺酰胺类。如美国Goodrich公司开发的OTOS即为次磺酰胺类，N-氧联二亚乙基硫代氨基甲酸-N-氧联二亚乙基次磺酰胺。
橡胶硫化体系
橡胶硫化体系
橡胶是一种非常重要的高分子材料，具有高弹性、抗磨耗、耐酸
碱等优良性能。
然而，橡胶的使用寿命受到了许多因素的影响，如氧化、老化、高温等。
为了提高橡胶的性能，人们引入了硫化体系技术。
橡胶硫化体系，简单地说，就是将硫磺和辅助药剂添加到橡胶中，通过热或光能量，使硫磺和橡胶分子发生化学反应，形成交联结构，
从而使橡胶变得更加紧密坚硬、更具弹性、更耐磨耐老化。
橡胶硫化体系主要包括硫磺、加快剂、活性剂、防老剂、增容剂等。
其中，硫磺是必不可少的元素，在硫化过程中起到至关重要的作用，它能够在不同温度下与橡胶分子发生反应，形成交联结构。
加快
剂的作用是加速硫化反应速度，降低硫化温度，提高硫化效率。
活性
剂能够促进交联反应的形成，增加交联密度，提高橡胶的强度和耐磨性。
防老剂则能阻止氧气、紫外线等对橡胶的氧化、老化，从而延长
橡胶使用寿命。
增容剂可以改善橡胶与其他物质的相容性，提高橡胶
的加工性能。
在橡胶硫化体系的过程中，控制硫化的时间、温度和硫磺添加量
非常重要。
过短的硫化时间和低温度会导致橡胶硫化不完全，性能不佳；过长的硫化时间和过高的温度则会导致橡胶过度硫化，性能下降。
因此，需要根据具体的情况来调整硫化体系的参数。
总体来看，橡胶硫化体系是提高橡胶性能的重要技术，能够使橡
胶具有更高的强度、硬度、耐磨性、耐老化性等优良性能，满足不同
领域的需求。
在实际应用中，需要根据需要选择不同的硫化体系，进行适量添加，从而得到更加优质的橡胶材料。
橡胶硫化体系
1橡胶材料绪论第1章生胶（4×2h）第2章橡胶的硫化体系（2×2h）第3章橡胶的补强与填充体系（2×2h）第4章橡胶的老化与防护（1×2h）第5章增塑与操作体系（1×2h）第6章配方设计（1×2h）第7章生胶的塑炼和混炼（2×2h）第8章橡胶制品的成型工艺（2×2h）2第2章橡胶的硫化体系第一节硫化剂第二节促进剂第三节活性剂和防焦剂第四节硫化胶的结构与性能的关系3概述•定义：橡胶配方中除生胶之外的其它组分，统称为配合剂。
•分类：1. 硫化体系2. 补强填充体系3. 防护体系4. 操作体系4概述硫化→交联6概述•生胶: 未经硫化的橡胶，线型高分子。
•硫化橡胶：适度交联，三维网状结构强度（定伸应力，拉伸强度）↑弹性↑永久形变↑耐溶剂性↑7橡胶硫化曲线⑴AB段—焦烧阶段焦烧：指胶料在硫化前的加工操作或停放过程中出现的早期硫化现象。
⑵BC段—热硫化阶段⑶CD段—平坦硫化阶段⑷DE段—过硫化阶段—过硫化阶段10第一节硫化剂一、硫磺二、含硫化合物三、过氧化物四、胺类硫化剂五、金属氧化物12硫黄15硫磺的裂解16硫化胶的结构示意图174.交联键类型性能键能（kJ/mol ）结构交联键类型耐热、耐老化性能较好,但强度低,耐疲劳性能较差机械强度高,耐疲劳性好,但耐热,耐老化性能较差。
单硫键双硫键多硫键—C—S—C——C—S 2—C——C—S X —C—227167115硫键的键能1824二、含硫化合物1、主要品种1）二硫化四甲基秋兰姆（TMTD或TT）有效含硫量13.3% ；用量：2～4份2）四硫化四甲基秋兰姆（TMTT或TRS）有效含硫量31.5% ；用量：0.6～2份3）二硫化二吗啡啉（DTDM）有效含硫量27.0% ；用量：0.7～2份25功用及配合：天然橡胶、合成橡胶及胶乳用快速促进剂，加热分解后可产生游离硫，亦可作为硫化剂。
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工业手册（2、3分册）§1 绪论一．硫化发展概况1839年，美国人Charles Goodyear发现橡胶和硫黄一起加热可得到硫化胶；1844年，Goodyear又发现无机金属氧化物（如CaO、MgO、PbO）与硫黄并用能够加速橡胶的硫化，缩短硫化时间；1906年，使用了有机促进剂苯胺。
Oenslager发现在硫化性能最差的野生橡胶中添加苯胺后，可使其性能接近最好的巴拉塔胶。
NR+S+PbO+苯胺——→硫化速度大大加快，且改善硫化胶性能；1906-1914年，确定了橡胶硫化理论，认为硫化主要是在分子间生成了硫化物；1920年，Bayer发现碱性物有促进硫化作用；NR+S+ZnO+苯胺——→1921年，NR+S+ZnO+硬脂酸+苯胺——→同年又发现了噻唑类、秋兰姆类促进剂，并逐渐认识到促进剂的作用，用于橡胶的硫化中。
在此之后又陆续发现了各种硫化促进剂。
硫黄并非是唯一的硫化剂。
1846年，Parkes发现SCl的溶液或蒸汽在室温下也能硫化橡胶，称为“冷硫化法”；1915年，发现了过氧化物硫化；1918年，发现了硒、碲等元素的硫化；1930年，发现了低硫硫化方法；1940年，相继发现了树脂硫化和醌肟硫化；1943年，发现了硫黄给予体硫化；二战以后又出现了新型硫化体系，如50年代发现辐射硫化；70年代脲烷硫化体系；80年代提出了平衡硫化体系。
二．硫化的定义线性的高分子在物理或化学作用下，形成三维网状体型结构的过程。
实际上就是把塑性的胶料转变成具有高弹性橡胶的过程。
三．硫化历程及硫化参数（一）硫化历程硫化历程是橡胶大分子链发生化学交联反应的过程，包括橡胶分子与硫化剂及其他配合剂之间发生的一系列化学反应以及在形成网状结构时伴随发生的各种副反应。
可分为三个阶段：1．诱导阶段硫化剂、活性剂、促进剂之间的反应，生成活性中间化合物，然后进一步引发橡胶分子链，产生可交联的自由基或离子。
2．交联反应阶段可交联的自由基或离子与橡胶分子链之间产生连锁反应，生成交联键。
3．网构形成阶段交联键的重排、短化，主链改性、裂解。
（二）硫化历程图图2-1 硫化历程图根据硫化历程分析，可将硫化曲线分成四个阶段，即焦烧阶段、热硫化阶段、平坦硫化阶段和过硫化阶段。
1．焦烧阶段2．热硫化阶段3．平坦硫化阶段4．过硫化阶段胶料硫化在过硫化阶段，可能出现三种形式：（三）硫化参数1．T10：胶料从加热开始至转矩上升到最大转矩的10%所需要的时间。
M10=M L+（M H-M L）×10%2．诱导期（焦烧期）：从胶料放入模具至出现轻微硫化的整个过程所需要的时间叫硫化诱导期，又称为焦烧时间。
诱导期反应了胶料的加工安全性。
诱导期短，加工安全性差；诱导期太长，会降低生产效率。
3．焦烧：胶料在存放和加工过程中出现的早期硫化现象。
4．工艺正硫化时间：胶料从加热开始，至转矩上升到最大转矩的90%时所需要的时间。
M90=M L+（M H-M L）×90%5．理论正硫化时间：交联密度达到最大程度时所需要的时间。
6．硫化返原：如果胶料再继续硫化就会使交联结构产生降解，性能下降，这种现象就称为硫化返原。
四．理想的硫化曲线较为理想的橡胶硫化曲线应满足下列条件：（1）硫化诱导期要足够长，充分保证生产加工的安全性；（2）硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗；（3）硫化平坦期要长（以保证硫化加工中的安全性，减少过硫危险，以及保证制品各部位硫化均匀一致）。
五．橡胶在硫化过程中结构及性能的变化（一）结构的变化线性的大分子硫化后不同程度地形成空间网状结构，如图2-2所示。
图2-2 硫化前后橡胶分子结构示意图（二）性能的变化拉伸强度、定伸应力、弹性等性能达到峰值后，随硫化时间再延长，其值出现下降；伸长率、永久变形等性能随硫化时间延长而渐减，当达到最低值后再继续硫化又缓慢上升；耐热性、耐磨性、抗溶胀性等都随硫化时间的增加而有所改善，并在最佳硫化阶段为最好。
§2 橡胶的无促进剂的硫黄硫化一．硫黄的品种及用量（一）品种硫黄一般有结晶性和非结晶性两种，常用的一般为结晶性硫黄。
1．粉末硫黄硫黄在橡胶中的溶解度随温度升高而增大，但温度降低时，硫黄会从橡胶中结晶析出，形成“喷霜”现象。
喷霜：硫黄在胶料中的配合量超过了它的溶解度达到过饱和，就从胶料内部析出到表面上，形成一层白霜，这种现象叫喷霜。
喷霜的不利影响：（1）破坏了硫黄在胶料中分散的均匀性；（2）使胶料表面粘着性下降，给加工带来困难。
避免喷霜应采取的措施：（1）应在尽可能低的温度下加入硫黄；（2）使用不溶性硫黄；（3）使用合理的加料顺序；（4）减少硫黄用量，增大促进剂用量。
2．不溶性硫黄3．胶体硫黄4．沉降硫黄（二）硫黄的用量硫黄在胶料中的用量应根据具体橡胶制品的性质而定。
橡胶制品根据其性质特征可分为三类：软质橡胶（如轮胎、胶管、胶带、胶鞋等）；硫黄用量一般为0.2~5.0份。
半硬质橡胶（如胶辊、纺织皮辊等）；硫黄用量一般为8~10份。
硬质橡胶（如蓄电池壳、绝缘胶板等）；硫黄用量一般为25~40份。
二．硫黄的裂解和活性硫在自然界中主要以菱形硫（Sα-硫）和单斜晶硫（Sβ-硫）的形式存在，前者作为硫化剂使用。
硫的元素形式为S8，一个分子中有8个硫，形成一种叠环，这种环状的硫黄分子的稳定性较高，不易反应，为使硫易于反应，必须使硫环裂解，硫环获得能量后分解，裂解的方式可能是均裂成自由基，也可能是异裂成离子。
S8S8均裂异裂S8(+)(-)双基活性硫硫环裂解后，如果是离子型，则将以离子型机理与橡胶分子链反应；如果是游离基型，则以游离基型机理与橡胶分子链反应。
三．不饱和橡胶分子链的反应活性（1）大分子链上双键数目多（2）α-H活泼，易发生取代反应。
（3）取代基对双键有影响四．硫黄与橡胶的化学反应以自由基反应为例说明在无促进剂的情况下，橡胶与硫黄的反应。
橡胶与硫黄的反应，一般认为在最初的反应中形成橡胶硫醇，然后转化为多硫交联键。
1．硫黄裂解生成双基活性硫。
S 8-xS S 8S x2．双基活性硫与橡胶大分子反应生成橡胶硫醇，硫化反应一般是在双键的α-亚甲基上进行。
S x CH 2CH 3CH C CH HS x CH 2CH 3CH C CH 2 CH 2CH 3CH C CH HS x CH 2CH 3CH C CHS x H 橡胶硫醇 3．橡胶硫醇与其它橡胶大分子交联或本身形成分子内环化物。
CH 2CH 3CH C CH 2CH 2CH 3CH C CH S x H CH 2CH 3CH C CH S x CH 2CH 2CH 3C CH 2 CH CH 2CH 3CH C CHS x H CH 2CH 3CH C CH 2CH 2CH 3CH C CH S x-1CH 2CH 3CH C4．双基活性硫直接与橡胶大分子产生加成反应。
CH 2CH 2CH 3CHCS x22CH 2CH 3CHCCH 2S x S x CH 2CH 2CHC 连邻位交联键5．双基活性硫与橡胶大分子不产生橡胶硫醇也可以进行交联反应。
S 8HS xCH CH 2CH 3CHC CH 2S xCHCH 2CH 3CHC CHCH 2CH 3CHCS 8-xCH CH 2CH 3CHCx CH CH 2CH 3CHCS xCH CH 2CH 3CHCS xCH 2CH 3CCH 26．多硫交联键的移位NR 在硫化过程中，当生成多硫交联键后，由于分子链上双键位置等的移动，也有可能改变交联位置，如：CH CH 2CH 3CHCCHCH 2CH 3CH C S x RS x R7．硫化过程中交联键断裂产生共轭三烯（多硫交联键断裂夺取α-亚甲基上的H 原子，生成共轭三烯）CH CH 2CH 3CHCS x RCHCH 2CH 2CH 3CHCCH 2CH 3CHCCH 2CH 3CHCCH五．硫黄硫化胶的结构与性能1．结构硫黄硫化橡胶时，硫黄在橡胶大分子间形成单S 键、双硫键或多硫键，同时还生成大分子内部的单硫键或多硫键，但以多硫交联键最多。
2．性能多硫交联键不稳定，易分解重排，所以硫化胶的耐热性较差。
§3 橡胶的促进剂硫黄硫化未来促进剂的发展方向是“一剂多能”，即兼备硫化剂、活性剂、促进剂、防焦功能及对环境无污染的特点。
促进剂：就是指能降低硫化温度、缩短硫化时间、减少硫黄用量，又能改善硫化胶的物理性能的物质。
活性剂：一般不直接参与硫黄与橡胶的反应，但对硫化胶中化学交联键的生成速度和数量有重要影响的物质（如氧化锌、硬质酸等）。
一．促进剂的分类常用促进剂的分类方法有以下几种：1．按促进剂的结构分类按促进剂的化学结构可分为八大类，即噻唑类（M、DM）、次磺酰胺类（CZ、NOBS、DZ）、秋兰姆类（TMTD、TMTM）、硫脲类（NA-22）、二硫代氨基甲酸盐类（ZDMC、ZDC）、醛胺类（H）、胍类（D）、黄原酸盐类（ZIX）等。
2．按PH值分类按照促进剂的呈酸、碱或中性将促进剂分为酸性、碱性和中性促进剂。
酸性促进剂：噻唑类、秋兰姆类、二硫代氨基甲酸盐类、黄原酸盐类。
中性促进剂：次磺酰胺类、硫脲类碱性促进剂：胍类、醛胺类3．按促进速度分类国际上习惯以促进剂M对NR的硫化速度为准超速，作为标准来比较促进剂的硫化速度。
比M快的属于超速或超超速级，比M慢的属于慢速或中速级。
慢速级促进剂：H、NA-22中速级促进剂： D准速级促进剂：M、DM、CZ、DZ、NOBS超速级促进剂：TMTD、TMTM超超速级促进剂：ZDMC、ZDC4．按A、B、N（酸碱性）＋数字1、2、3、4、5（速级）分类：5．肯伯曼分类法根据促进剂的促进原理可分为：下列符号表示与碳键合的三个原子的种类，可作为从促进剂的化学结构推测促进效能的大致标准。
NSS 、NNN 、NNS 、SSO 、NSO 、SSS二．常用促进剂的结构与特点1．噻唑类X —氢、金属原子或其他有机基团结构通式为：NSCSXSHN S C NS CS NS C S巯基苯并噻唑(M)二硫化苯并噻唑(DM)作用特性：1）属于酸性、准速级促进剂，硫化速度快；M 焦烧时间短，易焦烧；DM 比M 好，焦烧时间长，生产安全性好。
2）硫化曲线平坦性好，过硫性小，硫化胶具有良好的耐老化性能，应用范围广。
配合特点：1）被炭黑吸附不明显，宜和酸性炭黑配合，槽黑可以单独使用，炉黑要防焦烧。
2）无污染，可以用作浅色橡胶制品。
3)有苦味，不宜用于食品工业。
4)DM 、M 对CR 有延迟硫化和抗焦烧作用，可作为CR 的防焦剂，也可用作NR 的塑解剂。
2．次磺酰胺类NNS C SR R'一般结构式为:R 为有机基团R'为氢原子或有机基团N-环己基苯并噻唑次磺酰胺(CZ)氧二乙烯基苯并噻唑次磺酰胺(NOBS)S N SC NOCH 2CH 2CH 2CH 2NHN S C S作用特性: 次磺酰胺类促进剂是一种酸、碱自我并用型促进剂，其特点如下：1）焦烧时间长，硫化速度快，硫化曲线平坦，硫化胶综合性能好；2）宜与炉法炭黑配合，有充分的安全性，利于压出、压延及模压胶料的充分流动性；3）适用于合成橡胶的高温快速硫化和厚制品的硫化；4）与酸性促进剂（TT ）并用，形成活化的次磺酰胺硫化体系,可以减少促进剂的用量。