06物料平衡管理规定 - 360文档中心

物料平衡管理统一规定

受控状态：1目旳建立物料平衡旳管理措施，保证生产过程中物料衡算处在受控状态。

避免差错和混淆。

2范畴生产中所有物料及重要工序旳收率控制。

3责任生产科、技术科、质监科、生产车间、质监员、工艺员、记录员。

4参照文献GMP文献之物料平衡。

5内容5.1 生产各环节应把建立物料平衡检查原则、物料消耗定额产成品旳收率变化，并进行严格控制作为生产管理中避免差错和混淆旳一项重要工作来做。

5.2 需要计算收率旳重要工序：5.2.1 配制：a、在含量保证旳前提下，合理控制配液收率在97~101%之间。

b、在物料称量、配液、料液管输等转移过程中，避免损失跑料旳漏液。

5.2.2 过滤：a、操作过程中检查管道、阀门旳密封，避免损失。

b、贮罐、管道内药液尽量抽尽。

c、提高灯检一次合格率。

5.2.3 灌封：a、控制装量差别在合格范畴中线。

b、操作工应纯熟操作，减少灌封过程旳不合格品。

c、灌封不合格旳应及时回收。

5.2.4 灭菌：a、纯熟掌握对澄明度原则旳对旳判断，减少误判。

b、灌封不合格旳应及时回收运用。

5.2.5 成品：应控制收率在95%以上。

5.3 凡收率在合格范畴内，经持管部门检查签发“传递证”可以递交下道工序。

5.4 凡收率高于或低于容许范畴者，应立即贴上“待查”标志不能递交下道工序，告知车间管理人员及质管部门质管员“按偏差解决SOP”进行调查。

采用解决措施，并具体记录。

6培训6.1 培训对象：工艺员、质监员、干净区班长、包装班长、配液岗位操作工。

6.2 培训时间：二小时。

物料的平衡管理制度

物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。

而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。

本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。

二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。

在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。

物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。

2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。

其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。

（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。

（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。

（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。

（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。

（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。

三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。

水泥厂物料平衡管理办法,日常物料平衡管理与盘点管理

XX有限公司物料平衡管理办法xx年xx月份发布物料平衡管理办法第一章物料平衡一、物料平衡原则(一)物料平衡必须坚持“宁盈勿亏”原则，物料要保持略有盈余，盈余量控制在当月产量或购进量的1%以内。

(二)物料平衡坚持“宁盈勿亏、有盈调盈、有亏调亏”的原则，杜绝以各种理由不予调整盘点结果，瞒报、虚报盘点结果的现象。

(三)水泥、熟料的生产过程是一个物料流动的过程，物料平衡是水泥生产企业物流管理的一项重要的基础工作，也是一项系统工作，所谓的平衡就是要借助于管理手段，对生产过程数据进行处理、调整，保证产、购、销（消）、存之间的平衡、实物量与帐面数量的平衡，最终为生产核算、成本核算和生产组织提供依据。

二、物料平衡基本要求(一)根据生产工艺设计说明书和标定，确定合理的料耗比，为过程平衡提供依据。

(二)了解质量数据，对重要物料的检测数据进行分析，及时调整物料消耗比例。

(三)加强与计量管理部门及中控操作员的沟通，掌握计量器具的运行和变化情况，判断物料盈亏情况。

(四)过现场盘存，分析、处理物料盈亏，并指导工序计量器具的调整方向；(五)及时调整物料盈亏，保证全系统物料平衡、消耗合理、产量计算准确。

三、物料平衡的一般方法(一)日常产品产量、物料消耗量以计量秤数据为平衡依据，按生产工艺流程逐步计算。

(二)月末或需要平衡时，工序产品生产一般采用倒推法，就是以发运、消耗数据和库存量倒推工序产品产量；外购物料主要核算消耗量，以进货量、库存量反推消耗量；通过平衡结果，来验证工序计量器具的准确性。

(三)基本平衡公式：期初库存＋产品产量 = 销售发运量（消耗量）＋期末库存期初库存＋原、燃料购进量 = 原、燃料消耗量＋期末库存四、日常物料平衡管理1、生产车间通过配料人员物料流量实测及配料秤的静态标定，质控处三班控制人员监督执行情况，确保配料秤实际流量符合化验室配比；定期校验地中衡，确保其精度。

2、生产安全处日常通过分厂测库记录跟踪和核查大宗原材料和成品水泥、熟料的帐面库存与实物的对应程度，误差量比较小且在正常范围的不予处理；误差量超出正常范围，据实对造成误差的实际因素进行调整和修正。

物料平衡的标准管理规程

物料平衡的标准管理规程一、目的：建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。

二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。

三、责任者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。

四、正文：1 在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法。

2 收率计算的基本方法：2.1 收率计算收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。

2.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。

2.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。

2.4各工序物料平衡计算具体方法：2.4.1 过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况。

每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。

计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%2.4.2制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。

颗粒制好后，称重量、抽样测含量，必要时可增加测水分。

2.4.2.1 计算总收率：预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值，颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值，颗粒总收率=实际干颗粒共重/(本批配料后的总共重量＋外加辅料)×100%颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重）/制粒前总重×100%2.4.2.2 损耗率太大或有问题时，必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后，再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。

如果损耗率是负值，很可能颗粒中水分太高。

060物料平衡计算及偏差处理管理制度

一、主题内容与适用范围1.建立一个物料平衡计算及偏差处理的管理制度，确保产品质量。

2.适用于物料平衡计算及生产过程中的一切偏差处理的管理。

二、内容与要求1．物料平衡的定义是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或实际用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。

2．根据各个产品的质量标准和工艺规定及设备性能制定各个产品的物料平衡值。

3．每批产品生产结束后，车间工艺员认真审核批生产记录，计算该批产品物料平衡值，该批产品物料平衡值在该产品规定的物料平衡值范围内，说明该批产品物料平衡，质量合格；如不在该产品规定的物料平衡值范围内，出现偏差应及时查找原因并报告车间主任，对每一个工序生产进行调查，同时要求每一工序操作人员对生产情况进行阐述，在得出合理解释并确证不存在质量问题后方可确定质量符合规定。

如不得得出合理解释则应及时报告生产技术部和质量管理部并做好记录，生产技术部审核统计并确认，质量管理部对生产过程审查和对样品再次抽查直至合理解释并发放处理单。

4．生产车间按处理单意见进行物料平衡处理，对处理过程的结果做好记录，记录附批生产记录中存档。

5．偏差处理5.1 出现下列偏差之一时必须及时处理：5.1.1 物料平衡超出收率的正常范围。

5.1.2 生产过程时间控制超出工艺规定范围。

5.1.3 生产过程工艺条件发生偏移、变化。

5.1.4 生产过程中设备突然异常，可能影响产品质量。

5.1.5 产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。

5.1.6 标签实用数、剩余数、残损数之和与领用数发生差额。

5.1.7 生产中其他异常情况。

5.2 偏差处理程序：5.2.1 发现偏差时，发现人及时查找原因，采取措施，使偏差控制在规定的范围内。

5.2.2 偏差发现人在采取措施仍不能将偏差控制在规定范围内时，立即停止生产。

5.2.3 发生超限偏差时，车间管理人员必须写偏差处理记录(两份)，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点、填表人签字、日期。

生产物料平衡管理制度

生产物料平衡管理制度一、概述生产物料平衡管理制度是企业为了合理配置生产物料资源，确保生产过程中物料使用的合理性和高效性，以及避免物料浪费和损耗而建立的一种管理制度。

生产物料平衡管理制度的建立有利于降低生产成本，提高生产效率，为企业的可持续发展提供坚实的物质基础。

二、制度内容1.物料需求计划生产物料平衡管理制度的第一步是制定物料需求计划。

企业应根据生产计划和销售计划，合理估计各种物料的需求量，并确定需求时间和数量。

需求计划应根据实际情况灵活调整，以满足生产的需要。

2.物料采购管理在物料采购管理上，企业要根据物料需求计划，制定采购计划，并明确物料的采购数量、质量标准和交货时间。

采购过程中，应加强供应商的管理，确保采购的物料质量和交货时间符合要求。

3.物料储备管理为了应对突发情况，企业需要建立物料储备管理制度，确保关键物料的充足储备。

储备物料的数量应根据企业的生产规模、生产周期和市场需求确定，以免过多储备导致库存积压，增加库存成本。

4.物料接收管理物料接收管理是确保采购的物料能够符合质量要求并及时到达生产线的重要环节。

企业应建立物料接收检验制度，对接收的物料进行检验，并及时处理不合格的物料，以免对生产造成影响。

5.物料存储管理物料存储管理是确保物料安全、有序存放，以及便于取用的重要环节。

企业应根据不同物料的性质和要求，合理规划仓储空间，建立物料存储标准和操作规程，对不同性质的物料进行分类存放和标识，以便管理和使用。

6.物料使用管理物料使用管理是确保生产中物料的合理使用，避免浪费和损耗的重要环节。

企业应建立严格的物料使用标准和操作规程，对生产过程中的物料使用进行跟踪和监控，发现问题及时纠正，减少不良品的生成。

7.物料库存管理物料库存管理是确保物料库存水平的适度和合理的重要环节。

企业应根据生产需求和市场需求合理制定物料的安全库存和最优库存水平，采用合理的库存控制技术和方法，减少库存积压和库存成本。

8.物料盘点管理物料盘点是确保物料库存数量和品质能与账面记录相符的重要环节。

仓库平衡物料管理制度

仓库平衡物料管理制度第一章总则为加强仓库管理，规范物料管理工作，提高物料的管理效率和利用率，避免资源浪费，制定本制度。

第二章仓库管理机构1. 仓库管理机构的设置：公司根据业务需求设立仓库管理机构，设置仓库管理员和仓库管理人员。

2. 仓库管理员：仓库管理员负责仓库日常管理工作，对入库、出库、盘点等工作进行监督和指导。

3. 仓库管理人员：仓库管理人员根据仓库管理员的安排，负责具体的库存管理、调度等工作。

第三章仓库物料管理流程1. 物料入库流程1.1. 仓库管理员接收入库物料清单，核对物料信息和数量，并做好记录。

1.2. 对货物进行验收，并填写验收报告。

1.3. 将验收合格的物料按照规定存放，标明存放位置和物料信息。

1.4. 对入库物料的信息进行录入系统，确保数据准确无误。

2. 物料出库流程2.1. 根据出库需求和出库单，仓库管理员核对出库物料的信息和数量。

2.2. 对出库物料进行拣选和打包，确保物料完整无损。

2.3. 将物料出库登记录入系统，并记录出库时间和出库目的。

2.4. 出库物料交接给物料领用人员，确保签字确认。

3. 库存管理流程3.1. 定期进行库存盘点，确保库存数据与实际库存一致。

3.2. 设置库存预警值，及时发现库存异常，采取措施保证库存正常。

3.3. 做好库存档案管理，记录物料的入库、出库、库存变动等信息。

3.4. 对库存物料进行分类管理，确保不同物料的存放位置清晰明确。

第四章物料管理制度1. 物料分类管理1.1. 根据物料的性质、用途等特点进行分类管理，便于仓库管理和使用。

1.2. 将物料按照分类存放，设置相应的仓位，确保物料管理井然有序。

2. 物料采购管理2.1. 制定物料采购计划，根据生产需求和销售预测，确定物料种类和数量。

2.2. 选择优质供应商，签订合同并严格执行，确保物料质量和供应稳定。

2.3. 对物料采购进行验收，确保物料符合质量要求，避免不合格物料进入库存。

3. 物料使用管理3.1. 设置物料领用制度，对领用物料的数量和用途进行审核和记录。

产品物料平衡管理制度范文

产品物料平衡管理制度范文产品物料平衡管理制度一、引言产品物料平衡管理制度是企业对产品物料进行有效规划、采购、使用和控制的管理体系。

通过建立科学的物料平衡管理制度，能够提高物料利用率，减少浪费，确保生产过程的顺畅进行，并保证产品质量和客户满意度。

本文将介绍产品物料平衡管理制度的相关流程和要点，以期为企业建立健全的管理制度提供参考。

二、物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料需求计划、物料采购、物料使用和物料结存四个环节，下面将分别进行介绍。

1. 物料需求计划物料需求计划是根据企业生产计划和销售预测，确定所需物料的种类、数量和时间的过程。

该环节的关键是要准确预测产品的需求量，消除供需失衡的现象。

常用的计划方法包括经验法、统计法和模型法等。

另外，还应与供应商保持充分的沟通和信息共享，以便及时调整需求计划。

2. 物料采购物料采购是根据物料需求计划和供应商情况，进行物料采购的过程。

在进行采购前，应先进行供应商的评估和筛选，以确保供应商的稳定性和质量可靠性。

在采购过程中，应注重物料的价格、质量、交货期和售后服务等方面，尽量寻求最佳的采购方案。

同时，应定期进行采购成本和效益的分析，以优化采购流程。

3. 物料使用物料使用是将所采购的物料用于生产过程的过程。

在物料使用环节，应严格执行生产计划，确保物料按照预定计划进行使用，减少过多的使用和浪费。

同时，应进行物料的跟踪和追溯，了解物料的实际使用情况，并及时进行调整和优化。

此外，还应加强对物料的监控和控制，保证物料的质量和稳定供应。

4. 物料结存物料结存是对所使用和剩余物料进行统计和管理的过程。

在物料结存环节，应依据企业的财务和生产情况，合理确定物料的结存策略和保质期。

同时，应定期进行物料库存的盘点和清理，确保库存的准确性和合理性。

另外，还应加强对物料结存的风险管理，防止物料过多积压或短缺的情况发生。

三、物料平衡管理要点在建立和实施物料平衡管理制度时，还需要注意以下几个要点。

gmp物料平衡管理制度

gmp物料平衡管理制度一、物料平衡管理的概念物料平衡管理是指在制药生产中对原辅料、中间品和成品的进出库、使用、回收等流程进行监控、检查和调控的一种重要管理活动。

这一管理环节的主要目的是保证药品的生产过程中原辅料、中间品和成品的准确使用和管理，从而保证产品的质量和安全。

物料平衡管理的核心是要确保原辅料的准确投入和产品的准确产出，同时要注意原辅料的有效利用和资源的节约。

物料平衡管理制度的建立和实施对于制药企业来说意义重大，它不仅可以有效地降低生产成本，提高利润，还可以增加产品的竞争力，提高企业的经济效益。

二、物料平衡管理制度的内容和要求1. 原辅料的进出库管理原辅料的进出库管理是物料平衡管理的基础，对于这一环节的管理要求是非常严格的。

首先，对原辅料的进出库要有明确的规定，任何原辅料的进出库都需要有相应的文件和记录，以便对其进行追溯和管理。

其次，要对原辅料的进出库过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和完整性。

最后，对原辅料的进出库进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。

2. 原辅料的使用管理原辅料的使用是药品生产中一个非常重要的环节，对于这一环节的管理要求同样是非常严格的。

首先，要对原辅料的使用量进行精确控制，确保原辅料的使用量符合产品的生产工艺和规定。

其次，要对原辅料的使用过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。

最后，要对原辅料的使用过程进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。

3. 中间品和成品的管理中间品和成品的管理是物料平衡管理的一个重要环节，对于这一环节的管理同样要求严格。

首先，要对中间品和成品的产出进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。

其次，要对中间品和成品进行严格的质量管理，确保产品的质量符合相关的规定和标准。

三、物料平衡管理制度的实施和验收1. 制度的建立和审核在建立物料平衡管理制度时，首先要明确制度的目的和内容，确保制度的合理性和可行性。

物料平衡管理规定

目的：建立物料平衡检查标准，防止药品生产过程差错和混淆的发生。

适用范围：生产过程各关健工序的物料平衡管理。

责任：生产操作人员、中间仓管理员。

质管部、质管员负责监督本规程的实施。

内容：
1.物料平衡的计算：
1.1收率计算：
实际值
收率 = ×100％
理论值
1.2在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质管部质管员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。

2.需要计算收率的主要工序：
a 制粒
b 压片（填充）
c 包衣
d 分装
e 包装
3.物料平衡管理：
3.1生产过程各关键工序要严格进行物料平衡，物产平衡标准为97—101%，符合规定的范围经质管部门检查签发《中间产品传递证》(REC-SJ-014-00)或《成品发放审核单》(REC-QA-009-00)方可递交下工序或成品出厂。

3.2凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志，不能递交下工序，并填写《中间产品处理通知单》(REC-QA-004-00)，通知车间管理人员按《偏差处理操作程序》(SOP-SJ-004-00)进行调查，然后填写《偏差处理单》(REC-SJ-048-00)。

3.3车间对每批产品每一工序的物料平衡情况进行统计分析，每月上报生产部。

物料平衡管理制度

文件修订历史记录
文件发放记录
物料平衡管理制度
目的
建立生产过程中物料平衡的管理办法，对需要进行物料平衡的工序提出明确的要求，对生产过程中的物料进行严格的收率管理。

责任者
生产部负责本制度的编制，岗位操作工负责本岗位的物料平衡核算，车间管理人员负责产品整个生产工序的物料平衡核算，工艺员对批生产记录中产品的物料平衡的复核负责。

适用范围
本制度适用于车间生产过程中的关键工序。

内容
1 为避免物料混淆，及时发现差错，在批生产记录中对关键工序物料平衡核算。

2 在批生产记录中，对关键工序进行收率的计算，如果发现某一工序收率与正常收率有差异，则可能存在偏差；
收率的计算方法：收率=A/B×100%；
其中，A为该工序物料加工后实际所得物料重量（即生产过程中实际产出量）与生产中抽取的样品重量之和；B为该工序在开始进行生产前，接收的主物料的重量。

3 产品中各组分单耗的计算：
计算公式=各组分投料量（Kg）/成品产量（Kg）
4 在生产活动中，由于各种原因而发生物料损耗，应及时填写偏差报告，损耗的物料在进行物料平衡时，应加以考虑。

5 物料平衡的计算单位
物料平衡计算时，应统一单位，防止由于计算单位不同而造成物料平衡的差异，物料的计算单位应采用国际重量单位：“千克”。

物料平衡管理规范

物料平衡管理规范1. 引言物料平衡管理是企业生产、运营和管理的关键环节之一。

物料平衡管理规范的实施，能够有效地控制物料消耗，减少生产成本，提高企业经济效益。

本文档旨在规范企业物料平衡管理，提高企业管理水平。

2. 物料平衡的概念物料平衡是指对企业生产过程中各种物料的进料、出料、存储、回收、损耗等变化进行实时监测、分析、控制的方法和技术。

物料平衡需要对物料的流动和变化过程进行全面了解和掌握，以便对物料进行合理布局、运作和管理。

物料平衡管理能够减少物料损耗，提高生产效率，降低生产成本，对企业的可持续发展起到积极的作用。

3. 物料平衡管理规范3.1 物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料计划、物料采购、物料入库、物料领用、物料出库、物料结存、物料报废等环节。

•物料计划：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，并定期进行修正和调整。

•物料采购：按照物料计划，从合格的供应商处购买物料，在采购的过程中需注意物料质量、价格、交货期限等情况。

•物料入库：对采购的物料进行验收并进行计量，填写入库单，进行入库操作，入库前要进行验收，确保物料质量符合标准。

•物料领用：根据生产计划和实际需求，填写领料单，领取相应的物料，并记录领料的数量和时间。

•物料出库：对领取的物料进行计量、核对，填写出库单，进行出库操作，确保物料数量和质量的准确性。

•物料结存：对库存进行盘点，填写结存单，确保库存数量和质量与实际情况相符。

•物料报废：对需要报废的物料进行处理，填写报废单，确保物料的安全和无害化处理。

在物料平衡管理流程中，每个环节的负责人都需要履行自己职责，确保每一个步骤的准确性和有效性。

3.2 物料平衡管理制度物料平衡管理制度是指对物料平衡管理流程和各项规定进行明确和规范，以确保物料平衡管理的顺畅和有效。

物料平衡管理制度应包括下列要点：•物料采购管理制度：规范物料采购的流程和程序，明确有关责任人和权限，并制定采购计划，确保物料采购的及时性和准确性。

06物料平衡管理规定.doc

1 目的
建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。

2 范围
固体制剂车间各主要工序。

3 责任
车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。

4 内容
4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。

4．2 物料平衡计算单位：
固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。

4．3 需要计算物料平衡的主要工序：
a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包4．4 物料平衡计算的基本公式：
收率= 实际值
×100% 物料平衡=
实际量+废损量
×100% 理论值理论量
其中：
理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差
错的情况下得出的最大数量）。

第 2 页/共 2 页实际值：为生产过程中实际产出量。

4．5 物料平衡标准：
固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。

4．6 偏差处理
凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。

生产后物料平衡管理制度范文

生产后物料平衡管理制度范文生产后物料平衡管理制度一、总则为了对企业生产过程中的原材料消耗和物料库存进行有效的监控和管理，确保物料平衡达到合理水平，减少资源浪费和库存积压，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于所有生产线和工艺部门，包括原料采购、生产计划、生产过程控制、仓库管理等所有相关部门和岗位。

三、流程与责任划分1. 原料采购阶段（1）原料采购部门应根据生产计划和库存情况制定采购计划，并向供应商下发采购订单。

（2）供应商收到采购订单后应及时确认，并按照要求交付原材料。

（3）原料采购部门应对供应商的交货进行验收，并记录原材料的数量和质量情况。

（4）原料采购部门将验收的原材料信息录入物料管理系统，并将原料送至仓库进行存储。

2. 生产过程控制阶段（1）生产部门根据生产计划和生产工艺要求，提取仓库中的原材料进行生产。

（2）生产过程中，生产岗位应按照规定的用量和配比使用原材料，并记录消耗情况。

（3）生产过程中若发现原材料异常或者消耗量超出预设范围，应立即上报相关岗位进行处理。

3. 仓库管理阶段（1）仓库管理员应对原材料进行分类、区分储存，并保持仓库的整洁和干净。

（2）仓库管理员应按照物料管理系统中的库存信息，对原材料进行盘点和核对，并及时补充库存。

（3）仓库管理员应按照先进先出的原则，优先使用库存中较早进货的原材料。

四、监控和检查措施1. 物料管理系统企业应建立物料管理系统，实现对原材料的品种、库存、采购、消耗等信息的实时监控和管理。

2. 定期检查（1）生产部门和仓库管理部门应定期对库存进行盘点和核对，确保库存数据的准确性和完整性。

（2）生产部门和仓库管理部门应定期对物料消耗情况进行分析和评估，查找原因并提出改进措施。

3. 不合格品管理（1）生产过程中发现不合格品时，应立即停止生产，并将不合格品进行记录和分类处理。

（2）不合格品的处理应符合相关规定，并将处理结果反馈给原料采购部门和供应商。

物料平衡管理各部门职责与实施要点

加强各部门之间的沟通和协作
建立统一的物料平衡管理平台，实现信息共享定期召开物料平衡管理会议，讨论问题和解决方案制定明确的物料平衡管理流程和职责分工加强部门之间的沟通和协作，提高工作效率和质量
及时调整和优化物料平衡计划
定期检查物料平衡计划的执行情况，发现问题及时调整
优化物料平衡计划，提高物料利用率，降低生产成本
物料平衡管理的实施要点包括制定物料平衡计划、建立物料平衡管理体系、加强物料平衡监控和考核等。
物料平衡管理的重要性
物料平衡管理是生产管理的核心，关系到企业的经济效益和生产效率物料平衡管理可以降低库存成本，提高库存周转率物料平衡管理可以及时发现生产过程中的问题，提高生产效率物料平衡管理可以优化生产计划，提高生产计划的准确性和可行性
确定物料平衡的目标和范围
收集和分析物料数据，包括物料消耗、库存、生产进度等
制定物料平衡计划，包括物料需求预测、库存控制、生产计划等
实施物料平衡计划，包括物料采购、库存管理、生产调度等
监控和评估物料平衡计划的执行情况，及时调整和优化计划
建立物料平衡管理制度
制定物料平衡管理目标，明确各部门职责
单击添加章节标题
PART 2
物料平衡管理概述
物料平衡管理的定义
物料平衡管理是指对生产过程中物料的投入、产出、库存、消耗等进行全面、系统的管理和控制，确保物料的合理使用和节约。
物料平衡管理的目标是实现物料的合理配置、降低物料成本、提高生产效率和降低库存风险。
物料平衡管理的内容包括物料需求计划、物料采购、物料库存管理、物料消耗控制、物料回收利用等方面。

18.物料平衡管理规定

物料平衡管理规定1.目的根据原料与产品之间的定量转化关系，计算原来的消耗量，同时计算半成品、成品、副产物的产出量及生产过程中各阶段的消耗量和组成，为工艺计算及设备计算建立基础。

2.工作程序2.1术语和定义2.1.1物料平衡:产品或者物料的理论产量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑科允许的偏差。

2.1.2理论产量或用量：在生产中无任何损失或者差错的情况下得出的最大数量。

2.1.3实际产量或用量：生产过程中可见产出量，包括工序合格产出量，收集废品量，尾料，取样量、留样及不合格品量等。

2.2计算公式2.2.1成品物料平衡2.2.2包材物料平衡2.3物料平衡控制标准2.3.1成品物料平衡2.3.2包材物料平衡3.相关记录3.1《物料平衡检查记录》物料平衡检查记录编号：车间产品代号产品名称生产批号配料日期分包装日期年月日至年月日包材类序号包材名称单位上批留存量本批领用量合格产品用量不合格产品用量损耗量取样量留样量剩余量平衡率（%）计算公式：（合格产品用量+不合格产品用量+损耗量+取样量+留样量+剩余量）/（上批留存量+本批留存量）*100%产品类投料量（kg）（批投入净重合计量）产出量合格产品量（kg）不合格品量半成品（kg）检测取样量半成品（kg）成品（kg）成品（kg）废料量（kg）（移交废料量，以移交单数据为准）留样量（kg）尾料量（kg）(当批未生产完的数量，以称重为准)其它（kg）（如各部门领取的kg料）成品物料平衡率（%）计算公式：（合格产品用量(kg)+不合格产品用量(kg)+废料量(kg)+取样量(kg)+留样量(kg)+尾料量(kg)+其它(kg)）/投入量(kg)*100%偏差偏差说明：组长：部门主管：。

仓库物料配平管理制度

仓库物料配平管理制度第一章总则第一条为加强仓库物料配平管理，提高物料利用率和供应效率，制定本管理制度。

第二条本管理制度适用于全公司所有仓库物料配平管理工作。

第三条仓库物料配平管理是指根据企业生产经营情况，对仓库物料进行合理的配置和调度，确保物料的供应和使用达到最优化。

第四条仓库物料配平管理应遵循合理、科学、高效原则，提高仓库物料的利用率和供应效率。

第五条仓库物料配平管理应做到统一规划、合理配置、科学管理、持续改进。

第六条本管理制度由仓库管理部门负责组织实施，所有相关人员必须遵守和执行。

第七条本管理制度由仓库管理部门负责解释，如有修改，需经仓库管理部门审批。

第八条本管理制度自颁布之日起生效。

第二章仓库物料配平管理的目标第九条仓库物料配平管理的目标是优化物料供应链，提高物料的利用率和供应效率，实现物料的平衡配比。

第十条仓库物料配平管理的具体目标包括：（一）建立物料库存台账，实现物料的可视化管理；（二）制定物料配比方案，降低物料成本；（三）合理分配物料库存，提高物料供应效率；（四）定期盘点仓库物料，确保物料的准确性和完整性；（五）建立物料配平管理指标，评估仓库物料配平管理的效果。

第十一条为实现上述目标，需要建立仓库物料配平管理体系，加强相关人员的培训和引导，确保物料配平管理工作的顺利进行。

第三章仓库物料配平管理的基本原则第十二条仓库物料配平管理应遵循以下基本原则：（一）合理配置：根据企业生产需求和库存情况，制定合理的物料配比方案；（二）科学管理：建立完善的物料管理制度，规范物料采购、收发、储存和使用流程；（三）高效运作：加强物料仓库管理，优化物料供应链，提高物料供应效率；（四）持续改进：定期评估物料配平管理的效果，发现问题及时改进，不断提高物料配平管理水平。

第四章仓库物料配平管理的主要任务第十三条仓库物料配平管理的主要任务包括：（一）制定物料配比方案：根据企业生产情况，确定物料的种类、规格和数量，制定物料配比方案；（二）采购和入库管理：负责物料的采购工作，确保物料的及时、准确入库；（三）出库和供应管理：根据生产计划和需求，及时、准确地调配和发放物料；（四）库存管理和盘点：定期盘点仓库物料，确保物料库存的准确性和完整性；（五）物料报废和清理：对过期或损坏的物料及时处理，减少库存积压；（六）指导和培训：加强相关人员的培训和引导，提高物料配平管理水平；（七）效果评估和改进：定期评估仓库物料配平管理的效果，发现问题并及时改进。

060物料平衡计算及偏差处理管理制度

060物料平衡计算及偏差处理管理制度一、制度背景物料平衡是指对企业生产流程中的物料进出量进行准确计算和管理的过程。

物料平衡计算的准确性对于生产运营管理具有重要意义，它能够帮助企业发现在生产过程中可能存在的浪费和资源损耗，并采取相应的措施予以改进。

因此，为了确保物料平衡计算的准确性和偏差处理的有效性，制定并执行物料平衡计算及偏差处理管理制度是非常必要和重要的。

二、制度目的1.确保物料平衡计算的准确性，实现生产流程中的物料进出量的精确掌控。

2.提高资源利用效率，减少浪费和损耗。

3.促进企业持续改进，提高生产效率和经济效益。

三、制度内容1.物料平衡计算程序（1）明确物料平衡计算的范围和目标。

（2）确定物料平衡计算的方法和指标，如物料进出量的记录、检测和核实方法等。

（3）明确物料平衡计算的责任部门和人员，建立相应的工作流程和沟通机制。

（4）制定物料平衡计算的时间安排和周期，确保计算及时、准确。

2.偏差处理管理程序（1）确立偏差处理的机制和流程，包括偏差的发现、记录、分析和处理等环节。

（2）明确偏差处理的责任部门和人员，建立相应的工作流程和沟通机制。

（3）制定偏差处理的时间安排和周期，确保处理及时、有效。

（4）确定偏差处理的措施和方法，包括更换设备、改进工艺、优化流程等。

3.偏差处理的监督和跟踪（1）建立偏差处理的监督机制，确保偏差处理过程中的各项工作得以落实。

（2）定期对偏差处理的执行情况进行跟踪和分析，评估偏差处理的效果。

（3）根据偏差处理的结果，进行总结和归档，为后续的物料平衡计算及偏差处理提供参考。

四、制度执行与监督1.制度的执行（1）制度的执行由相关部门和人员负责，相关部门应明确各自的职责和任务，并按照制度的要求进行操作。

（2）建立相应的考核和激励机制，激励员工积极参与物料平衡计算和偏差处理工作。

2.制度的监督（1）建立偏差处理的监督机制，由专门的部门或人员负责监督制度的执行情况。

（2）定期进行制度执行情况的检查和评估，发现问题及时进行整改和改进。