浅谈平面凸轮的加工及工艺
凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计精品
凸轮零件的机械加工工艺规程及夹具设计.零件的分析凸轮共有两组加工表面，它们之间有一定的位置关系，现分析如下：1.以①28mm孔加工中心的表面这一组加工的表面包括①28mm孔及其倒角，尺寸为30mm的键槽，两个①6mm的工艺孔和宽度为16± 0.1mm凸轮槽，其中①28mm孔和键槽为主要加工表面。
2.以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括孔①28mm的大小两个端面。
这两组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是①28mm孔大端面相对于①28mm 孔垂直度公差为0.05mm由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。
二.工艺规程设计（一）.确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，考虑到凸轮在使用时反复冲击小，因此选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用沙箱铸造。
（二）.基面的选择1.粗基准的选择：由于零件大端是以孔心为基准的，则应在保证①28mm孔心精度的基础上加工大端面，所以以大端面为粗基准是合理的。
2 .考虑到大端面相对①28mm孔的位置关系，取①28mm孔为精基准。
（三）.制订工艺路线工艺路线工序1粗铳上端面，精铳上端面保证Ra3.2。
粗铳下端面，精铳下端面，保证Ra3.2。
以孔外圆为基准，选用数控式升降台铳床KX5012工序2扩孔至①27.7mm绞孔，保证尺寸①28 00.021mm以大端面为粗基准，选用数控式升降台铳床KX5012。
工序3加工键槽，保证尺寸60°.022mm 300°.013mm和粗糙度Ra6.3。
以①28 00.021mm孔外圆为基准，选用拉床。
工序4 钻通孔^<6mm 保证尺寸55 ± 0.1mm, R47± 0.1mm, 10°± 1°。
以① 28 語021mm 孔外圆为基准，选用ZF5132。
凸轮轴加工工艺(一)
凸轮轴加工工艺(一)凸轮轴加工工艺简介•凸轮轴是发动机中重要的传动零件之一，其加工工艺对发动机的性能和可靠性有着重要影响。
•本文将介绍凸轮轴加工工艺的基本概念、流程以及常见的加工方法。
凸轮轴加工的基本概念•凸轮轴是通过加工将机械元件上的凸轮加工成一定形状的轴状零件。
•凸轮轴加工主要包括车削、磨削、刻槽、抛光等工艺。
凸轮轴加工的流程1.设计凸轮轴的图纸，包括凸轮的形状、角度、半径等参数。
2.准备材料，一般采用高强度合金钢。
3.车削工艺：–选择合适的车削加工设备，如数控车床。
–车削的过程中要确保凸轮的精度和表面质量。
–根据凸轮的形状进行车削。
4.磨削工艺：–选用磨削设备进行凸轮的磨削，以提高加工精度和表面光洁度。
–注意磨削过程中的冷却液和磨削液的使用。
5.刻槽工艺：–根据设计要求，在凸轮上刻槽，以满足其他机械元件的配合要求。
–刻槽方式可以采用刀具刻槽或电火花刻槽。
6.抛光工艺：–通过抛光工艺提高凸轮轴表面的光洁度和精度。
–抛光可以采用机械抛光或化学抛光的方法。
常见的凸轮轴加工方法•数控车床加工：利用数控车床进行凸轮轴的车削、磨削、刻槽等加工操作，具有高精度和高效率的特点。
•磨削加工：采用磨床进行凸轮轴的精密磨削，可以达到较高的加工精度。
•抛光加工：采用机械抛光或化学抛光的方法，提高凸轮轴表面的光洁度和精度。
结论•凸轮轴加工是发动机制造过程中的重要环节，对发动机的性能和可靠性有着重要影响。
•正确的凸轮轴加工工艺可以提高凸轮轴的加工精度和表面质量，从而保证发动机的正常运行。
以上是关于凸轮轴加工工艺的一些基本概念、流程以及常见加工方法的介绍，希望对读者们有所帮助。
加工工艺的优化•在凸轮轴加工工艺中，可以通过以下方式优化加工工艺，提高加工效率和质量：1.刀具选用：–选择合适的切削工具，包括车刀、磨削砂轮等，以满足凸轮轴的加工需求。
–刀具的材料和刃磨方式也需要与材料相匹配，以提高切削效果和工具寿命。
2.工艺参数调整：–根据凸轮轴的形状、材料和加工要求，调整加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
平面槽形凸轮的工艺浅析
• 68•内燃机与配件平面槽形凸轮的工艺浅析Analysis of Planar Slot CAM Technology吴桂洪W U G u i-h o n g(肇庆市技师学院，肇庆526060)(Zhaoqing Technician College,Zhaoqing526060, C hina)摘要：凸轮槽融合了连杆机构与凸轮机构特点的零件，与连杆的相同点是从动件的随动力来自主动件,不同点是主动件回转半径按 规律变化。
本例通过对凸轮槽的加工部位、零件材质、工件的装夹、刀具及切削量的选择等方面的分析，提高学生对零件图的解读能力。
Abstract:T he C A M groove in tegrates th e p a rts of connecting rod m echanism and C A M m echanism,and th e sim ilarity of th e connecting rod is driven by th e active part.The difference is th a t th e radiu s of th e active p a rt is changed in a regular w ay.T his exam ple im proves students'ability to in terpret p a rts draw in g by analyzing th e m achining parts,m aterial,clam ping,cutting tools and cutting qu an tity of th e C A M groove.关键词：凸轮槽;材质；装夹;切削量Key words:C A M slot；m aterial；th e clam ping；cutting qu an tityi该零件的工序任务本工序主要任务是加工孔与槽，零件的外部轮廓尺寸已经在前道工序完成，本工序所用的机床是数控机床中的数控铣床。
平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制
平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制一，本课题来源及研究的目的和意义。
本文主要研究了平面凸轮机构轮廓的数控铣削工艺以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
了解数控铣床在凸轮加工中的运用从而完成盘形凸轮数控铣工艺性分析及程序编制和槽形凸轮数控铣工艺性分析及编写数控加工工艺文件。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞生之日起数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分，各工业发达国家业投入了大量的人力物力开发实用的数控编程系统。
本文以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。
因此，在编程中合理确定数控加工工艺对实现优质、高效和经济的数控加工具有极为重要的作用。
二，本课题所涉及的问题在国内外研究及分析。
1．国外数控机床的发展趋势1.1 高速化随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。
（1）主轴转速：机床采用电主轴（内装式主轴电机），主轴最高转速达200000r/min；进给率：在分辨率为0.01μm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型面的精确加工；运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保障，由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1μm、0.01μm时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；（2）换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达0.5s。
德国Chiron公司其刀到刀的换刀时间仅0.9s。
1.2 高精度化数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。
平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制
西京学院毕业设计（论文）题目: 平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制**: ***系（院）: 机电工程系专业: 数控技术班级: 0901学号: **************: ***日期: 2012年4月教务处制摘要本文主要研究了平面凸轮机构轮廓的数控铣削工艺以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
了解数控铣床在凸轮加工中的运用从而完成盘形凸轮数控铣工艺性分析及程序编制和槽形凸轮数控铣工艺性分析及编写数控加工工艺文件。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分，各工业发达国家业投入了大量的人力物力开发实用的数控编程系统。
本文以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。
因此，在编程中合理确定数控加工工艺对实现优质、高效和经济的数控加工具有极为重要的作用。
关键词：数控铣削；数控加工工艺；盘形凸轮；槽形凸轮；编程目录前言 (1)第一章绪论 (2)1.1本文的研究背景及意义 (2)1.2数控编程技术的历史 (3)第二章数控编程中的加工工艺分析及设计 (4)2.1数控加工工艺 (4)2.1.1分析零件图 (5)2.1.2数控加工工艺概念与工艺过程 (7)2.1.3数控铣床加工的工艺设计特点 (8)2.1.4数控铣床加工工艺的主要内容 (11)2.2加工方法选择及加工方案确定 (11)2.2.1数控机床的合理选用 (11)2.2.2加工方法的选择 (14)2.2.3加工方案设计的原则 (14)2.3数控加工工艺路线的设计 (14)2.3.1数控铣削加工零件的工序顺序 (14)2.3.2按零件装夹定位方式划分工序 (16)2.3.3数控铣削工序的各工步顺序 (18)2.3.4数控加工工序与普通加工工序的衔接 (18)2.4走刀路线的设计 (19)2.4.1铣削平面的加工路线 (20)2.5确定零件的夹紧方法和夹具的选择 (21)2.5.1工件的定位与夹紧方案的确定 (21)2.5.2夹具的选择 (21)2.6刀具的选择 (23)2.6.1铣削用刀具及其选择 (24)2.6.2刀具材料应该满足零件的加工要求 (25)2.7铣削用量的确定 (26)2.7.1吃刀量的选择 (26)2.7.2每齿进给量的选择 (27)2.7.3主轴转速的确定 (28)第三章凸轮轮廓的数控铣加工 (28)3.1数控铣床在凸轮加工中的运用 (28)3.2平面凸轮零件的数控铣 (31)第四章盘形凸轮的数控铣削加工工艺及编程 (39)4.1盘形凸轮的数控铣床加工实例一： (39)4.2盘形凸轮的数控铣床加工实例二： (43)总结 (50)参考文献 (51)前言凸轮机构尤其是平面凸轮机构，由于本身传递力的特殊性，因此广泛应用于各种机械设备,特别是自动机械和自动控制装置之中,以使实现各种运动规律。
凸轮轴生产工艺
凸轮轴生产工艺凸轮轴（Camshaft）是一种汽车引擎中的重要零部件，用于控制气门的开关和汽缸的进、排气过程。
凸轮轴生产工艺是指生产凸轮轴的制造过程，包括凸轮轴的设计、铸造或锻造、机械加工、热处理和装配等环节。
下面将介绍凸轮轴的生产工艺流程。
一、凸轮轴的设计。
凸轮轴的设计是根据汽车引擎的设计要求和使用环境来进行的。
首先，设计人员根据汽车引擎的结构和工作原理确定凸轮轴的类型、材质和形状。
然后，通过CAD软件进行三维建模，并进行有限元分析来验证设计的合理性和可行性。
二、凸轮轴的铸造或锻造。
凸轮轴的制造通常采用铸造或锻造工艺。
铸造是将熔化的金属注入到铸型中，然后冷却、凝固、成形的过程。
锻造是将金属坯料加热到一定温度，然后进行锻压成形的过程。
铸造和锻造的选择取决于凸轮轴的要求和生产工艺的成本。
三、凸轮轴的机械加工。
凸轮轴的机械加工是将铸造或锻造成型的凸轮轴进行精细加工的过程。
首先，将凸轮轴进行车削、铣削、钻削等粗加工工艺，用于去除表面的毛刺和余料。
然后，进行磨削和磨齿等精细加工工艺，以达到设计要求的尺寸和形状精度。
四、凸轮轴的热处理。
凸轮轴的热处理是将加工完成的凸轮轴进行加热和冷却的过程，以改变凸轮轴的组织结构和性能。
常用的热处理方法有调质、淬火和回火等。
调质是通过加热和冷却的过程，使凸轮轴具有足够的强度和韧性。
淬火是将凸轮轴加热到临界温度，然后快速冷却，以使凸轮轴具有高硬度和耐磨性。
回火是在淬火后将凸轮轴加热到一定温度，然后慢速冷却，以减轻淬火时产生的内应力和脆性。
五、凸轮轴的装配。
凸轮轴的装配是将经过热处理的凸轮轴与其它相关零部件进行装配的过程。
根据凸轮轴的设计和使用要求，进行凸轮轴与气门摇臂、气门的连接和调整。
综上所述，凸轮轴的生产工艺是一个多个环节组成的过程，需要设计人员、铸造师和加工工人之间的协同合作。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出符合设计要求和使用要求的优质凸轮轴。
项目一：凸轮的造型与加工
项目一：凸轮的造型与加工项目一：凸轮的造型与加工凸轮造型凸轮二维图1.1 凸轮的实体造型造型思路：根据上面给出的实体图形，我们能够看出凸轮的外轮廓边界线是一条凸轮曲线，我们可通过“公式曲线”功能绘制，中间是一个键槽。
此造型整体是一个柱状体，所以我们通过拉伸功能可以造型。
然后利用圆角过渡功能过渡相关边即可。
1.1.1 绘制草图1．选择菜单【文件】－【新建】命令或者单击“标准工具栏”上的图标，新建一个文件。
2．按F5键，在XOY平面内绘图。
选择菜单【应用】－【曲线生成】－【公式曲线】命令或者单击“曲线生成栏”中的图标，弹出如图0－0所示的对话框，选中“极坐标系”选项，设置参数如图。
3．点击“确定”按钮，此时公式曲线图形跟随鼠标，定位曲线端点到原点，如图图定位曲线到原点4．点击“曲线生成栏”中的直线工具，在导航栏上选择“两点线”、“连续”、“非正交”如图。
将公式曲线的两个端点链接，如图5．选择“曲线生成栏”中的“整圆”工具，然后在原点处点击鼠标左键，按“Enter”键，弹出输入半径文本框，如图设置半径为“30”，然后按“Enter”键。
画圆如图6．点击“曲线生成栏”中的直线工具，在导航栏上选择“两点线”、“连续”、“正交”、“长度方式”并输入长度为12，按回车键，参数如图。
7．选择原点，并在其右侧点击鼠标，长度为12的直线显示在工作环境中，如图8．选择“几何变换栏”中的“平移”工具，设置平移参数如图。
选中上述直线，点击鼠标右键,选中的直线移动到指定的位置。
9．选择“曲线生成栏”中的直线工具，在导航栏上选择“两点线”、“连续”、“正交”、“点方式”，参数如图。
10．选择被移动的直线上一端点，在圆的下方单击鼠标右键。
如图注意：直线要与圆相交11．通上步操作，在水平直线的另一端点，画垂直线。
如图12．选择“曲线裁剪”工具，参数设置如图。
修剪草图如图13．选择“显示全部”工具，绘制的图形如图14．选择“曲线过渡”工具，参数设置如图，选择如图鼠标处的两条曲线，过渡如图所示。
机械毕业设计(论文)-平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程【全套图纸】
本科毕业设计（论文）题目：平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程系别：机电信息系专业：机械设计制造及其自动化班级：学生：学号：指导老师：2013年5月摘要平面槽形凸轮零件的加工工艺设计与数控编程摘要此设计主要是对典型零件进行图形绘制、工艺设计和程序的编制及加工，通过对平面槽型凸轮的外形尺寸分析，应用CAD以及Pro/E软件绘制出二维和三维的图形并进行标注说明，注明图纸的公差要求、技术要求等。
接着对平面槽型凸轮的零件图进行工艺分析，确定加工方法、路线等，并设计好各切削参数自动编出加工刀路轨迹。
然后跟据图纸的工艺分析，选择合理的工艺路线及加工方法，根据零件形状、余量等选择适用形状大小的各种铣刀，最后将Pro/E软件绘制的三维图利用数控加工仿真软加工件Mastercam9.0进行仿真模拟加工，生产刀具轨迹；使用后置处理程序选取相应的配置文件，将刀具轨迹转换为数控机床可以识别的NC程序，为更加高速，快捷的造型，生产提供了一种切实可行的办法。
生成的NC程序可以利用DNC方式传输给数控机床进行三维加工。
关键词：平面槽型凸轮；加工工艺；数控加工毕业设计（论文）Planar slotted CAM parts processing design and NCprogrammingAbstractThis design is mainly focuses on the preparation, the process of graphics rendering, design and the typical parts, through the analysis of shape and size of plane cam groove by using CAD and Pro/E software to draw graphics, 2D and 3D to label instructions and annotate the drawings tolerance requirements and technical requirements.Then it comes to the analysis of plane groove cam parts , the determination of the method of producing,and routes for process as well as the design the cutting parameters, which will create tool’s path automatically.After the previous process, choosing suitable allowance cutter shape and size is determined by the analysis of pictures. According to the shape of parts, the NC machining simulation using Pro/E software rendering 3D map of the soft parts of Mastercam9.0 for simulation of processing and production tool path. Selecting the configuration file accordingly is determined by the use of post processing program, the tool path for CNC machine tool transformation can be identified by the NC program, for more rapid, efficient design,which provide a feasible solution.The generated NC program can be transmitted to the CNC machine tools for machining by using the DNC.Key words:Planar slot type cam；machining process；NC machining目录摘要 (I)1 绪论 (1)1.1 研究背景 (1)1.2 平面凸轮机构CAD/CAM的发展方向 (1)1.3课题内容及实施步骤 (3)2 零件的分析及工艺规程设计 (4)2.1零件的作用 (4)2.2工艺分析 (4)2.3毛坯的确定 (5)2.4基准的选择 (6)2.4.1粗基准的选择 (6)2.4.2 精基准的选用 (7)2.5制定加工工艺路线 (7)3 刀具的选择和切削用量的确定 (9)3.1 铣削用刀具及其选择 (9)3.2 刀具材料应该满足零件的加工要求 (9)4 加工参数的选择及时间定额计算 (11)5 夹具的设计 (19)5.1 机床夹具有三大功用 (19)5.2 机床夹具设计要求 (19)5.3 工件的装夹方法和装夹方式 (19)5.4 确定夹具的类型 (20)5.5 夹紧装置 (20)6 仿真加工 (24)6.1 图形处理 (24)6.2 走刀路线的确定及刀具选择 (24)6.3 后置处理（生成NC 程序） (30)总结 (31)参考文献 (32)致谢 (33)附录1 Master CAM仿真程序代码 (34)毕业设计（论文）知识产权声明 ................................................错误!未定义书签。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。
石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。
凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。
从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。
合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。
如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。
如：372凸轮轴。
使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。
目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。
如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。
模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。
凸轮轴加工的典型工艺一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。
贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。
切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。
凸轮工件的数控加工工艺分析
摘要：凸轮轴作为汽车发动机配气机构中的关键部件，其性能直接影响着发动机整体性能。
因此凸轮轴的加工工艺有特殊要求，合理的加工工艺对于降低加工成本、减少生产环节以及合理布置凸轮轴生产线具有很大的现实意义。
本文针对凸轮轴的加工特点，结合工厂的实际，从前期规划开始，对凸轮轴的加工工艺进行了深入的分析、研究。
建立了用数控无靠模方法。
对凸轮廓形进行计算和推倒，对凸轮轮廓的加工进行了探讨并提出适用于发动机凸轮轴的加工方法。
关键词：发动机；凸轮轴；工艺分析目录摘要： (1)目录 (2)1 引言 (1)2 凸轮轴生产线前期规划 (1)2.1产品规格 (1)2.2工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 (2)2.3小结 (3)3 凸轮轴生产线工艺分析 (3)3.1生产线布置 (3)3.2工艺设计 (4)3.3工艺分析 (5)3.4工艺特点 (7)3.5工艺难点 (9)4 凸轮廓形理论计算及加工控制参数 (10)4.1凸轮轴凸轮的廓形要求 (10)4.2包络线理论 (13)4.3凸轮廓形坐标 (14)4.4砂轮的中心坐标 (17)4.5磨削圆周进给量计算 (18)4.6等周速曲线 (20)4.7砂轮座加速度 (20)4.8光顺处理 (21)4.9工件主轴转速配置 (21)4.10磨削用量数据 (22)5结论 (23)参考文献 (23)1 引言随着现代行业的不断发展，再加上配件的需求，使得凸轮轴的需求量一直高居不下。
建立一条集先进性与经济性为一体的凸轮轴生产线是非常必要的。
面对国外汽车行业的冲击，我们国产汽车业应该加紧研究、建立符合中国国情的，我们自己的基础制造业，提高质量、降低成本，这样才能保住我们国产汽车的市场。
凸轮轴在发动机中的重要地位决定了国内发动机生产厂家都建有自己的凸轮轴生产线，这样可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。
本文主要围绕汽车凸轮轴生产线的工艺分析，从前期准备、工艺设计、理论计算、生产实践、和产品检测这几个方面，阐述了凸轮轴加工的一整套设计思路和方法，对发动机制造业中的零部件加工具有重要的参考作用。
数铣加工平面凸轮件的工艺分析
数铣加工平面凸轮件的工艺分析【摘要】平面凸轮零件的加工体现在对刀具的选择、基准的选择、定位方式、夹紧方式、等。
本文着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、加工方案设计原则、工序顺序、工步顺序、走刀路线、工件的安装、刀具的材料及要求、切削用量的选择等。
【关键词】数铣；工艺；加工1.数控铣削加工的特点1.1加工通用性强数控铁床的最大特点是高柔性，即灵活、通用、万能，可以加工不同形状的工件。
在数控铣床上能完成钻孔、镗孔、校孔、铣平面、铣斜面、铣槽、铣曲面、攻螺纹等加工。
在一般情况下，可以一次装夹就完成所需要的加工工序。
1.2加工精度高高精度的数控系统能达到0.1um，一般情况下都能保证工件精度。
另外，数控加工能避免操作人员的操作失误，同一批零件的尺寸同一性好，在很大程度上提高了产品的加工质量。
1.3加工效率高数控铣床的加工一般不使用专门夹具。
在更换工件时，只需要调用加工程序即可，从而大大缩短了生产周期，降低了生产成本。
2.数控铣削加工方案的确定2.1加工方案设计原则零件上的加工表面，一般先进行粗加工再进行半精加工最后进行精加工，加工数铣零件应确定从毛坯件到最终成形件的加工方案。
2.2选择合理的加工方法机械零件的结构形状有的复杂、有的简单，但它们都是由平面、曲面，内外圆柱面等基本表面组成。
加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度。
由于获得同一精度级及表面粗糙度的加工方法不只一种，因而在实际加工生产时，应结合零件的结构形状、尺寸大小、毛坯材料等综合因素来考虑。
2.3设计加工工艺路线2.3.1数铣加工零件的工序顺序在数控铣床上加工零件，尽可能在一次装夹中完成全部工序。
根据数控机床加工的特点，为了保持数控铣床的加工精度，降低生产成本，一般在实际操作中把零件的粗加工放在普通机床上进行，然后再进行数铣加工。
零件的加工工序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，这些工序的顺序直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
浅谈平面凸轮的加工及工艺
浅谈平面凸轮的加工及工艺描述：数控加工生活中需要加工各种的零部件，在生产加工过程中，我们会遇到一些凸轮类零件，凸轮零件在生活中的应用随处可见，我们要如何加工凸轮类零件呢？我们应该慎重的选择切削参数，刀具，性能好的机床和合适的铣削...摘要：数控加工生活中需要加工各种的零部件，在生产加工过程中，我们会遇到一些凸轮类零件，凸轮零件在生活中的应用随处可见，我们要如何加工凸轮类零件呢？我们必须谨慎的挑选焊接参数，刀具，性能不好的机床和最合适的铣床方式以达至建议的边线精度，形状精度和尺寸精度，并且必须晓得加工过程中出现欠切和过切现象的分析和化解方法。
凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的工件，凸轮的主要功能是使从动杆按照工作需求完成各种复杂的运动，包括直线运动、摆动，等速运动和不等速运动。
凸轮一般可分为三大类：盘形凸轮：凸轮为拖紧固轴线旋转且存有变化直径的盘形构件。
移动凸轮：凸轮相对机架做直线运动的构件。
圆柱凸轮：凸轮就是圆柱体，可以看作就是将移动凸轮卷曲一个圆柱体。
按从动件的形状分四类：①平底式从动件。
顶尖式从动件。
②曲底式从动件。
③滚子式从动件。
④顶尖式从动件。
按凸轮与从动件保持运动副碰触的方式分后两类：①几何形半封闭方式。
②力半封闭方式。
本文举例的凸轮按规格分别属于盘形凸轮、平底式从动件和几何封闭方式。
我们从拿到图纸和毛坯到成品的完成需经以下步骤：零件图纸的阅读；确定装夹方案；确定进给路线；选择刀具及切削用量；编制程序，加工和测量检测；加工后的处理。
1.1零件图分析凸轮由于本身运动规律和传递力的特殊性，在各种自动机械、仪表及自动控制装置中被广泛应用。
该凸轮工件是一种平面槽形凸轮，槽宽28mm，工作表面粗糙度为ra1.6um，材料为ht300。
工件在数控铣削加工前，φ35g7和φ12h7的两个基准孔及凸轮槽之外的其他尺寸已加工，半产品为一圆盘。
1.2确定装夹方案通常大型凸轮可以使用等高垫铁垫在工作台上，中心孔打听正后，确认座标原点，然后用压板螺丝在凸轮的工艺孔上挡住。
最新凸轮轴加工工艺
最新凸轮轴加工工艺凸轮轴加工工艺凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。
石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。
凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。
从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。
合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。
如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。
如：372凸轮轴。
使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。
目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。
如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。
模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。
凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。
贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。
切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。
平面槽形凸轮零件加工工艺设计方案及编程JJJ
平面槽形凸轮零件加工工艺设计及编程摘要：机械制造加工工艺技术是在人类生产实际中产生并不断发展的。
机械制造加工工艺是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。
离开了它就不能开发出先进的产品和保证产品质量，降低成本和缩短生产周期，提高生产率，因此，一个好的加工工艺和程序，决定着一个企业的经济效益。
本设计说明书主要介绍了机械产品平面槽形凸轮零件的加工工艺设计及其程序编辑，其中包括：零件图的分析、零件的工艺分析、设计加工工艺方案、选择机床和加工工艺设备、确定切削用量、确定工序和走刀路线、零件机械加工过程卡、数控加工工序卡片、数控加工刀具卡片、加工工艺过程设计、编写加工工艺文件、以及编写加工程序等。
除了介绍平面类零件的加工工艺设计和孔的加工工艺方案的设计，还介绍了机械制造加工工艺与程序编辑在机械制造工业中的作用以及机械制造加工工艺技术的现状和发展。
在本毕业设计中研究了定位基准的选择，工件的定位方法，箱体零件的结构工艺性分析等。
同时在此次毕业设计中还运用到了MAutoCAD 、UG的画图功能和stercam 的仿真加工和自动编辑程序的功能。
本毕业设计说明书反映了机械制造加工工艺与夹具设计的宗旨是：保证和提高产品质量；提高劳动生产率；提高经济效益。
关键词：数控技术机械制造加工工艺工艺分析机设计加工工艺方案程序的编辑Planar slot cam machining process design and programming Abstract: machinery manufacturing processing technology in human production practice and development.Machinery manufacturing processing machinery manufacturing industry is the foundation, is the production of high-tech products to protect.Left it unable to develop advanced products and ensure the quality of products, reduce the cost and shorten the production cycle, improve productivity, therefore, a good processing technology and program, deciding an enterprise economic benefits.This paper mainly introduces the mechanical product plane groove cam machining process design and program editing, including: parts of the plan, parts of the process analysis, design process, selection of machine tools and processing equipment, determine the cutting quantity, determine the process and take the knife line, parts machining process card, NC machining process card, NC machining tool cards, process design, preparation process, and the preparation of documents processing procedure.In addition to the introduction of planar parts processing technology design and machining process design, also introduced the machinery manufacturing machining process and program editing in machinery manufacturing industry and the role of mechanical manufacturing technology current situation and development. In the design of the school on the selection of location datum, the workpiece positioning method of box part structure, process analysis.At the same time in the graduation design also applies to MAutoCAD, UG drawing functions and mstercam simulation processing and automatic program editing function.This graduate design reflects the machinery manufacturing processing technology and fixture design of the purpose is: to ensure and improve product quality。
凸轮轴加工工艺特点及流程
凸轮轴加工工艺特点及流程凸轮轴是发动机配气系统中的关键零件，其加工质量的好坏直接影响着发动机的性能，所以明白其加工工艺特点及流程是很关键的。
以下是小编为你整理推荐凸轮轴加工工艺特点及流程，希望你喜欢。
凸轮轴加工的特点和流程1.工艺特点凸轮轴属于细长轴类零件，要准确控制发动机的进排气门定时开启和关闭，凸轮应具有很高的轮廓精度、相位角度和良好的耐磨性能及整体刚性。
因此，其轴颈和凸轮的加工成为整个凸轮轴加工工艺的重点，其加工多以车削、铣削和磨削工艺及表面强化(淬火、喷丸、氮化)等辅助工艺相结合。
2.工艺流程凸轮轴加工精度要求较高，整个加工内容不可能在一个工序内完成。
为了逐步达到图样要求，因此必须把加工分成几个阶段，以明确各个阶段的目的和任务。
传统的凸轮轴加工工艺一般分成以下几个阶段：粗加工(粗车轴颈、凸轮等)、半精加工(粗磨轴颈、凸轮等)、精加工(精磨轴颈、凸轮等)、光整加工(抛光轴颈、凸轮)。
现代加工工艺过程：一般只有粗加工(车轴颈、铣凸轮等)和精加工(精磨轴颈、凸轮)两个阶段，在保证零件加工质量的同时，大大提高了生产效率，降低了生产制造成本。
凸轮轴两端面及中心孔加工对于一般的轴类零件来说，其轴线即为设计基准。
加工过程中一般采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准。
这不仅避免了工件在多次装夹中因为定位基准的转换而引起的定位误差，也可以用作后续工序的定位基准，即符合“基准统一”的原则。
因此，合理安排两端面及中心孔加工工艺是保证后续工序加工质量的关键。
(1)传统工艺一般采用普通的铣钻组合机床进行铣端面、钻中心孔，靠调整限位挡块的位置保证工件的总长和中心孔的深度。
存在零件总长超差、中心孔深度超差、两端中心孔位置不同心及凸轮轴的主轴颈和凸轮两侧轴向余量不均匀，容易产生黑皮等质量问题。
为了避免把中心孔的形状误差复映到零件的加工精度上，传统的凸轮轴加工工艺在粗加工和热处理之后常安排中心孔的修整工序，保证在精加工过程中中心孔与顶尖的接触精度，提高凸轮轴的加工质量。
平面凸轮零件的加工工艺和数控编程
毕业设计（论文）标题：平面凸轮零件的加工工艺和数控编程学生姓名：唐树斌系部：专业：数控班级： 11春指导教师：摘要平面凸轮零件的加工体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。
着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、数控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。
全面审核投入生产制造中。
其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。
关键词刀具，加工工艺，铣床类型，程序编程，夹具，等等。
目录摘要 (1)一、零件图样分析 (3)（一）结构分析 (3)（二）选材分析 (4)二、工件的装夹 (6)（一）技术要求分析 (6)（二）数控铣床夹具 (6)（三）通用夹具 (7)（四）数控铣削夹具的选用原则 (8)（五）工件的装夹方法和装夹方式 (8)（六）工件的定位 (8)（七）定位基准的选择 (10)(八)数控铣刀的选择 (11)（九）铣刀的直径选择 (13)（十）零件图的工艺性分析 (14)（十一）零件的结构工艺性分析 (17)（十二）工序的划分 (19)一、零件图样分析如图所示图1-1（一）结构分析该零件为平面凸轮零件，外型是一个厚度为19MM，直径为280的圆盘。
中间有一个凹槽宽度为41MM。
靠左方向有一个直径为65的凸轮。
中间还有一个圆孔直径为35。
因为结构比较简单所以只需要用数控铣床铣出来就可以在保证它的质量之前。
（二）选材分析机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件放置在机床上，通过车铣刀具的切削力和机床的移动来加工工件的技术。
凸轮轴是一种具有复杂曲线轮廓的机械零件，其加工工艺分析对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将从工艺流程、工艺参数和工艺装备三个方面对凸轮轴的加工工艺分析进行详细阐述。
一、工艺流程：凸轮轴的加工工艺流程一般包括零件的选择、工艺设计、工艺装备准备、加工工序和质量检验等几个主要环节。
工艺设计是关键的环节，它直接决定了后续加工工序的选择和加工工艺的确定。
1、零件的选择：凸轮轴的加工工艺分析首先需要根据设计要求选择合适的零件。
在选择零件时，应考虑到凸轮轴所承受的载荷、工作环境及材料的性能等因素，以确保最终产品的质量和可靠性。
2、工艺设计：在工艺设计环节中，需要对凸轮轴的加工工艺进行规划和组织。
根据凸轮轴的结构特点和加工要求，确定凸轮轴的加工工序、加工顺序和加工方法，并确定对应的切削参数和加工配方。
3、工艺装备准备：准备好所需的加工设备和工装夹具，对机床进行调整和检修，确保其正常工作状态。
还需准备好所需的刀具、测量工具和辅助设备，以便进行加工和检测。
4、加工工序：根据工艺设计确定的加工工序和工艺流程进行加工。
一般来说，凸轮轴的加工工序包括车削、铣削、钻削、砂轮修整等。
在每个工序中，都需要合理选择刀具、确定切削速度和进给量，控制切削力和加工精度，以确保加工质量和降低生产成本。
5、质量检验：在加工完成后，需要对凸轮轴进行质量检验，以确保其满足设计要求和产品标准。
质量检验的内容主要包括尺寸精度、表面质量、材料性能和装配性能等。
根据检验结果，可对加工工艺进行调整和改进，以提高产品的质量和性能。
二、工艺参数：凸轮轴的加工工艺分析还需要确定一系列的加工参数，包括切削速度、进给量、切削厚度和切削角度等。
这些参数直接影响到加工效率和加工质量。
1、切削速度：切削速度是指切削刀具在加工过程中的移动速度。
它是决定切削力大小和切削温度高低的主要参数之一。
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描述：数控加工生活中需要加工各种的零部件，在生产加工过程中，我们会遇到一些凸轮类零件，凸轮零件在生活中的应用随处可见，我们要如何加工凸轮类零件呢？我们应该慎重的选择切削参数，刀具，性能好的机床和合适的铣削...
摘要：数控加工生活中需要加工各种的零部件，在生产加工过程中，我们会遇到一些凸轮类零件，凸轮零件在生活中的应用随处可见，我们要如何加
工凸轮类零件呢？我们应该慎重的选择切削参数，刀具，性能好的机床和合适的铣削方式以达到要求的位置精度，形状精度和尺寸精度，并且要知道加工过程中发生欠切和过切现象的分析和解决方法。
凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的工件，凸轮的主要功能是使从动杆按照工作需求完成各种复杂的运动，包括直线运动、摆动，等速运动和不等速运动。
凸轮一般可分为三大类：
盘形凸轮：凸轮为绕固定轴线转动且有变化直径的盘形构件。
移动凸轮：凸轮相对机架做直线运动的构件。
圆柱凸轮：凸轮是圆柱体，可以看做是将移动凸轮卷成一个圆柱体。
按从动件的形状分四类：①平底式从动件。
顶尖式从动件。
②曲底式从动件。
③滚子式从动件。
④顶尖式从动件。
按凸轮与从动件维持运动副接触的方式分两类：①几何形封闭方式。
②力封闭方式。
本文举例的凸轮按规格分别属于盘形凸轮、平底式从动件和几何封闭方式。
我们从拿到图纸和毛坯到成品的完成需经以下步骤：零件图纸的阅读；确定装夹方案；确定进给路线；选择刀具及切削用量；编制程序，加工和测量检测；加工后的处理。
1 工艺分析
1.1 零件图分析
凸轮由于本身运动规律和传递力的特殊性，在各种自动机械、仪表及自动控制装置中被广泛应用。
该凸轮工件是一种平面槽形凸轮，槽宽28mm，工作表面粗糙度为Ra1.6um，材料为HT300。
工件在数控铣削加工前，φ35G7和φ12H7的两个基准孔及凸轮槽之外的其他尺寸已加工，半产品为一圆盘。
1.2 确定装夹方案
一般大型凸轮可以采用等高垫铁垫在工作台上，中心孔找正后，确定坐标原点，然后用压板螺丝在凸轮的工艺孔上压住。
外轮廓平面盘形凸轮的垫块要小于凸轮的轮廓尺寸，不与铣刀发生干涉。
对于小型凸轮，一般用心轴定位、压紧即可。
根据本文的凸轮结构特点，采用一面两孔定位，以圆盘底面和φ35G7、φ12H7的两孔作定位基准，并设计一个一面两销的专用夹具。
用一
块320mmx320mmx40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35及φ12两个定位销安装孔，并配定位销，孔距为80±0.05mm，垫板的平面度为0.05，加工前先固定垫板，使两定位销孔的中心线与机床的X轴平行，垫板的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。
采用两个螺母夹紧，以提高装夹刚性，防止铣削时产生震动。
1.3 确定进给路线
该平面槽型凸轮铣削的深度进给方法有两种：一是按照凸轮槽的轮廓现状，沿斜线下刀，逐渐到达既定深度；二是先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深度。
本例中采用斜线下刀，当到达既定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。
但要注意，螺旋或斜线的深度等于每次槽深度进刀量。
为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，采用顺铣方式走刀。
1.4 选择刀具及切削用量
该工件材料为铸铁，是典型的脆性材料，切削时生成崩碎切屑，由于切削与刀具前面的接触长度短，切削力和切削热集中在刃区。
虽然切削层单位面积切削力比切削刚时小的多（约为0.6倍），切削温度也底很多（约比切刚低20%-30%），但切削铸铁时刀具切削刃处温度最高且有很高压应力，再加上切削过程中被切削的金属层频繁的无规则断裂，使切削过程不太稳定，对刀刃有很大的冲击。
因此就要求刀具材料具有较高的强度和冲击韧度。
通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀；侧吃刀量取刀具直径的
1/3-1/2，背吃刀量应大于冷硬层厚度；切削速度和进给速度应通过试验选取效率和刀具寿命的综合最佳值，可以根据刀具厂家提供的刀具手册参考取值。
本例中选用20mm高速刚立铣刀进行粗、精加工。
5.工件坐标系
按照设计基准和工艺加工基准相一致的原则，一般选取较长的设计基准为工件坐标系的X轴。
安装凸轮前，找正垫板35mm定位销孔，以其圆心右边40mm
处为工件坐标系XY原点；Z方向原点取凸轮槽上表面。
在加工前需注意检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同。
2 制定加工工艺
根据加工的特点以及加工工序的划分，一般可按下列方法进行：
1.以一次安装、加工作为一道工序。
2.以同一把刀具加工的内容划分工序。
3.以加工部位划分工序。
4.以粗、精加工划分工序。
根据以上原则，该零件的加工工艺如下：
选用直径为φ20mm的立铣刀发表论文网，根据先粗后精的原则，因此要首先粗加工，留有一定余量。
然后再用φ20mm的立铣刀再进行精加工。
这样不仅保证了加工精度又节约了加工时间。
3 程序编制
凸轮不仅可以用传统手工编程方法来进行编写程序，然而我们也可以用一些软件来对其进行自动编程，下面是利用UG软件来进行自动编程。
它的特点是编程速度较快，加工效率高，加工路线优化。
但是后处理是采用的指令代码较为单一，生成程序较长，所以加工时间较长。
首先绘图，然后刀具，然后加工，生成程序。
UG生成并经修改后可以直接使用的程序：
%
O0001
G0 G90 G54 X55.9839 Y29.4222 S500 M03
Z5
G3 X68.2318 Y41.8762 Z-3.4 I4.5747 J7.7506 K2.4115
X66.0882 Y45.1783 I-64.8217 J-39.7332 F250. ………………
I7.5 J0.0 F250.
G1 X-37.5
Z-32.
G0 Z5.
M02
%
4 加工和测量检测
4.1 加工
需要指出的是，这个程序采用螺旋下刀和自动换刀功能。
采用螺旋下刀是保证下刀时不会对工件造成振动的影响，以及达到保护刀具的作用。
采用自动换刀是由于这样能够节省时间，方便加工，同时避免了反复手工换刀造成的偏差。
加工中我们采用气枪吹气来代替切削液冲洗，因为采用小切深，高转速，所以用气枪就可以达到散热和保持工件表面清洁的目的。
同时也能防止工件由于切削液浇注造成的生锈的情况。
4.2 测量检测
工件完成后先不将工件卸下，拿塞规的通止端分别在槽内走动，如果通规走的很顺畅，止规走的很艰难，说明工件尺寸正确。
如果通止端都走的很顺畅，那就用游标卡尺量一下是否在公差范围之内。
如果通规走的很艰难，说明尺寸还应余量，用卡尺量一下，然后再半径和长度磨耗里将补偿改到位。
5 加工后的处理
加工工件后，在确认尺寸和位置精度没有错误的前提下将工件卸下。
刀具由于磨损会造成工件铣削的地方产生毛刺，毛刺过多则会影响到精度。
所以在毛刺产生时，要用刮刀将切口边缘沿同一方向刮一圈，以保证尺寸的正确和边缘的光滑度，不至于划破手，再将工件擦拭干净。
工件卸下后，将夹具卸下。
将工作台打扫干净，关闭计算机和机床。
6 平面槽形凸轮加工中的过切和欠切
过切的现象即使在各种参数设定和CAD图形都正确的情况下，过切也有可能发生，最主要的检查方法是将刀具路径模拟一遍，在顶视图、边视图上反复检查外形铣削时的情况，下刀位置选择不当，也会过切。
平面槽形凸轮工作表面粗糙度要求较高，在加工过程中常会遇到凸轮起点和终点的过切和欠切现象。
进刀和退刀位置不重合，造成欠切。
7 结束语
本文针对平面槽型凸轮的加工做了介绍以及过切欠切现象的分析。
UG软件的自动加工减少了劳动强度，提高了效率，在实际生产中得到了广泛的应用，希望大家对UG能有更多的了解，更大限度的发挥UG软件在实际生产过程中的应用。