铰刀使用中常见的八种问题
铰刀使用中常见的八种问题
铰刀使用中常见八大问题的解决在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因如下：一、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
二、孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
三、铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
四、孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
五、内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
六、铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
七、铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
铰刀知识
铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程中对铰孔加工质量的控制。
对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。
关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量在机加工中，常会遇到铰孔加工。
铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。
因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。
但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。
一、影响铰孔质量的主要因素（一）铰刀几何参数。
铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。
因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。
一是铰刀直径。
它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。
二是铰刀的齿数。
一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。
但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。
在切削时，切屑就不容易排出。
特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。
铰刀的齿数一般都选用偶数。
三是切削锥角。
它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。
四是前角。
由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。
五是后角。
铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。
六是刃带宽度。
它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。
铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。
因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。
铰孔常见问题及解决方法浅析
文章编 号 ： １ ０ ０ ９ － ９ １ ４ Ｘ （ ２ ０ １ ５ ） ２ ３ — ０ ２ ３ ６ 一 叭
一
孔 径增 大 ． 误差 大的 问题 产 生原因 及解 决措 施
解决措施 ： 根据 具体Ｊ 隋况适 当减 小铰 刀外径 ， 降低切 削速度 ； 适当调 整进 给
六， 铰 刀 的使 用寿 命低 的问墨 产 生原 因及解 决描 施 铰刀材料 不合适 ； 铰刀 在刃磨 时烧伤 ； 切削 液选择不 合适 ， 切削液未 能顺 利 地 流动切 削 处 ， 铰 刀刃磨 后表 面粗 糙度 值太 高 。 解决措 施 ： 根据加工 材料选 择铰刀材 料 ， 可 采用硬 质合金铰 刀或 涂层铰 刀 ・ 严格控制 刃磨切 削用量 ， 避 免烧伤 ， 经常 根据加 工材料 正确选择 切削 液 ； 经 常清 除切 屑槽 内 的切屑 ， 用 足够 压力 的切 削液 ， 经过精 磨 或研磨 达 到要 求 。 七， 铰出 的孔 位■ 精度 超差 的问题 产 生原 因及解 决措 施
铰刀前必 须将铰 刀锥柄 及机床主 轴锥 孔内部油 污擦净 整 或更换 主轴轴 承 ； 重 Ｎ－ Ｎ整 浮动卡 头 ， 并调整 同轴度 ； 注
意 正确 操作 。
＝． 孔径 缩小 的 问题产 生原 因及 解决措 施
铰刀 外径尺 寸设 计值偏 小 ； 切削 速度 过低 进给 量过大 ・ 铰 刀主 偏角 过小 ，
应 用 技 术
Ｉ ■
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｒ ｅ ｖ ｉ ｅ ｗ
手用铰刀安全操作及保养规程
手用铰刀安全操作及保养规程手用铰刀是一种常用于剪切和切割金属材料的手工工具。
然而，如果不正确使用或保养，它可能会导致严重的伤害或事故。
因此，本文档将介绍手用铰刀的安全操作和保养规程，以确保使用者和周围人员的安全。
安全操作规程1. 手部保护在使用手用铰刀时，要确保手部的安全。
戴上手套，特别是有防切割作用的手套。
同时，不要将手伸到尖锐的刀片或附近，保持手的距离。
2. 确保工作面稳定在使用手用铰刀时，要确保材料的工作面是稳定的。
使用垫或夹具，以确保材料牢固地放置在工作台上，不会滑动或移动。
3. 使用合适的铰刀确保使用合适的铰刀。
在选择铰刀时，要考虑切割的材料种类和厚度。
不要使用过于钝或不适当的铰刀来剪切材料，以避免卡住或产生粗糙的切口。
4. 避免过度施力在使用手用铰刀时，要避免过度施力。
如果需要施力，使用合适的手柄和工具来增加杠杆的力量。
不要使用手腕或手臂的力量来施加切割力，这样会导致手部或手臂的劳损。
5. 确保清洁和整洁在使用手用铰刀后，要确保清洁和整洁。
清洁刀片和工作区域，以去除残留物和废料。
同时将铰刀放回到正确的位置，以避免工作区域的混乱和可能的安全问题。
保养规程1. 确保刀片锋利要确保手用铰刀的刀片锋利。
一个钝的刀片会增加施力和卡住的可能性，并且切割效果不好。
可以使用磨刀石或其他合适的工具定期磨刀。
2. 使用防锈液手用铰刀可能会暴露在潮湿的环境中。
在使用铰刀之前，请确保将刀片涂上一层防锈液，以避免刀片受潮和锈蚀。
3. 定期检查铰刀在使用手用铰刀前，定期检查铰刀的整体状况。
检查刀片是否损坏或锈蚀，检查手柄和其他部件是否存在裂纹或松动。
如果检测到任何问题，立即停止使用，并寻求专业帮助或修理。
4. 存储在干燥的地方在不使用手用铰刀时，将其存放在干燥的地方，以防止刀片受潮和锈蚀。
可以使用防锈袋或柜子来存放手用铰刀。
结论本文档介绍了手用铰刀的安全操作和保养规程。
通过遵守这些规程，可以确保使用者和周围人员的安全，并有效延长手用铰刀的使用寿命。
探讨如何保证孔的钻铰加工质量
探讨如何保证孔的钻铰加工质量近年来机械工业产销高速增长，产业规模持续擴大，从事切削加工各种操作的人员也在不断扩大。
作为机械加工中精加工之一的钻（铰）孔加工受加工刀具强度差、排屑及冷却润滑困难、加工工艺不合理、切削液选用不当等因素的影响，精度质量问题依然存在。
因此提高孔系钻（铰）孔加工质量，我们要从刀具的选用、切削用量的控制、切削液的正确选择、加工工艺的编排、刀具结构的改进和钻（铰）孔等常见问题入手，耐心细致地操作，确保孔系钻（铰）加工质量。
1 孔的钻（铰）加工中常见的问题在孔的钻（铰）加工过程中，常常会出现以下问题：（1）孔径大于规定的尺寸；（2）孔壁粗糙；（3）孔位偏移；（4）孔歪斜；（5）孔呈多棱形；（6）两孔之间的中心距有偏差。
产生的主要原因主要体现在以下八个方面：（1）钻（铰）余量过大或过小；（2）钻（铰）刀具锋利程度不够；（3）铰刀与孔中心不重合，铰刀偏摆太大；（4）切削速度太高；（5）钻（铰）时，操作者用力不当或不均；（6）钻床本身主轴振摆过大；（7）切削液选择不当；（8）划线不正确。
2 孔的钻（铰）加工质量保证的方法对于孔加工精度要求较高的工件批量生产，一般采用钻模加工来保证。
但在生产过程中，往往更多的是进行小批量的加工，职业学校的学生在进行钻孔加工练习和零件制造时只能运用手工加工来完成，如何进行高精度孔系的钻（铰）加工，对于职业院校钳工专业的学生来讲至关重要。
下面介绍几种高精度孔系的钻（铰）加工方法，以供大家参考。
例一：（1）分析图纸：如图1所示，两孔孔径加工精度高达H7级精度，孔距为70±0.05，孔至工件底面距离为20±0.05。
要保证加工符合图纸要求，首先确定好加工工艺路线：划线→中心钻定位→Ø7钻头扩孔（测量参考孔）→Ø9.8钻头扩孔→Ø10H7铰刀铰孔；然后检查台钻精度是否满足加工要求，再将钻头刃磨、铰刀研磨达到加工要求。
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达～。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
深孔加工过程中刀具的常见问题
在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题。
下面就来介绍一些生产中比较常见的深孔加工刀具问题。
存在问题：孔径增大，误差大1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
存在问题：孔径缩小1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
存在问题：铰出的内孔不圆1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
铰削加工应注意哪些问题
铰削加工应注意哪些问题铰削加工是一种广泛应用于金属加工的工艺，主要用于加工孔和去除孔内多余的材料。
在进行铰削加工时，需要注意以下几个方面，以确保加工质量和效率。
一、刀具选择铰削加工的刀具选择是关键，因为刀具的质量和适用性直接影响到加工质量和效率。
在选择铰刀时，需要考虑孔的尺寸、材料、加工要求和刀具的刚性等因素。
对于不同尺寸和材料的孔，需要选择相应规格和材料的铰刀。
此外，为了确保铰削加工的精度和表面质量，需要选择具有较高精度和良好切削性能的铰刀。
二、切削参数在铰削加工过程中，切削参数的设定也非常重要。
切削参数包括铰刀的转速、进给速度和切削深度等。
合理的切削参数可以提高铰削加工的效率和质量。
需要根据孔的尺寸、材料和切削要求等因素来调整切削参数。
一般来说，较小的切削深度和较大的进给速度可以提高铰削加工的效率，但同时也需要根据实际情况进行调整。
三、冷却润滑在铰削加工过程中，冷却润滑的作用也非常重要。
合理的冷却润滑可以提高铰削加工的效率和质量，并减少刀具磨损和切屑粘连等问题。
常用的冷却润滑剂包括切削油、切削液和乳化液等。
需要根据实际情况选择合适的冷却润滑剂，并控制好其用量和喷射方式。
四、加工精度铰削加工的加工精度直接影响产品的质量和性能。
为了确保加工精度，需要进行精确的测量和控制。
常用的测量方法包括塞尺测量、内径千分尺测量和光学仪器测量等。
在测量过程中，需要注意孔的尺寸、形状、位置和表面粗糙度等参数，并根据测量结果进行调整和优化。
五、表面质量表面质量是评价铰削加工质量的重要指标之一。
铰削加工后的孔表面应该光滑、无毛刺和无裂纹等缺陷。
为了提高表面质量，需要选择合适的刀具、切削参数和冷却润滑剂，并控制好进给速度和切削深度等因素。
此外，在铰削加工过程中，需要定期检查刀具的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。
六、刀具磨损铰刀在长期使用过程中会发生磨损，这会影响到孔的表面质量和加工精度。
因此，需要定期检查铰刀的状态和使用寿命，并及时更换磨损严重的刀具。
金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀加工中常见问题及注意事项
1、加工前阀孔必须清洗干净，不能留有铁屑。
2、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀的前后调整螺，只起调整尺寸的作用，工作时必须松开，否则会使刀体变形，影响加工精度。
3、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀加工过程中万一出现咬刀，应将铰刀调到最小尺寸，退出刀体，刀体上出现痕迹，可用油石削去毛刺，一般可继续使用。
如果刀体变形，加工后的阀孔达不到精度要求只能作废。
4、金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀使用一段时间后，刀体上出现白色亮点，这是铁屑嵌在上面，可用油石修去。
5、当金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀外径尺寸设计值偏大或者铰刀刃口有毛刺，说明切削速度过高，需适当降低切削速度。
6、如果金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀修磨得过钝，或者铰刀粒度选择得过细，则会使孔的表面质量和精度无法提高。
7、如果金刚石铰刀和立方氮化硼铰刀校正部分的倒锥过大或过短，造成铰刀的导向性差，导致加工孔产生椭圆或锥度，表面质量也会降低。
铰孔常见问题
皎孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。
对于较小的孔相对于内圆磨削及精像而言，皎孔是一种较为经济实用的加工方法。
皎孔是皎刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。
但是在皎孔加工中也经常会产生各种各样的问题，本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。
1. 孔径增大问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏大或皎刀刃口有毛刺、切削速度过高。
2）进给量不当或加工余量过大、皎刀主偏角过大、皎刀弯曲、皎刀刃口上粘附着切屑瘤。
3）刃磨时皎刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装皎刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。
4）锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。
5）皎刀浮动不灵活、与工件不同轴、手皎孔时两手用力不均匀，使皎刀左右晃动。
解决办法：1）根据具体情况适当减小皎刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的皎刀。
2）用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。
3）安装皎刀前必须将皎刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光。
4）修磨皎刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头，并调整同轴度注意正确操作。
2. 孔径缩小问题产生的原因：1）皎刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、皎刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时皎刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小。
2）皎钢件时，余量太大或皎刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小、内孔不圆，孔径不合格。
解决办法：1）更换皎刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的油性切削液。
2）定期互换皎刀正确刃磨皎刀切削部分，设计皎刀尺寸时应考虑上述因素或根据实际情况取值，作试验性切削取合适余量将皎刀磨锋利。
3. 皎出的内孔不圆问题产生的原因：1）皎刀过长刚性不足，皎削时产生振动。
2）皎刀主偏角过小、皎刀刃带窄、皎孔余量偏、内孔表面有缺口、交叉孔、孔表面有砂眼、气孔。
铰成喇叭孔的原因及预防措施
铰成喇叭孔的原因及预防措施
我们知道铰孔加工属于孔的精加工，对于铰孔来说，如果孔铰的质量不好，会出现各种问题，造成工件报废，有些并不是首件做好了，以后的工件就没有问题了，加工过程中可能会出现各种问题，我们需要本着亡羊补牢的精神，对出现的各种问题进行分析，提前采取措施进行预防，今天就讨论下喇叭孔出现的原因及预防措施。
咱们首先看下成因，总结如下：
1、铰刀夹头位置不对，造成回转中心不在轴线上
2、铰刀偏角大，导向不良，这会造成铰偏形成喇叭孔
3、铰削时导套有松动现象，这时的导套并不起导向作用
4、饺孔时工件端面不平整，这时铰刀会有摆动产生，造成喇叭孔针对以上原因，我们相应的采取以下措施：
1、调整位置对准轴心线，或改用浮动夹头
2、选用小的铰刀偏角
3、加固导套和夹具的连接，增强夹具刚度
4、修正工件端面，或饺刀对准轴心线后再慢慢进刀
以上就是总结喇叭孔出现的原因和采取的措施，不足之处，希望大家留言指正，谢谢！。
钻头铣刀铰刀失效分析
对策
充分冷却,或采用压缩空气干切 削 正确选择切削参数 正确选择切削路径 改善刀具悬伸 改善工件夹持 选择正确角度的铣刀 改善夹持精度
顺铣 选择正确角度的铣刀 增大分屑(端刃)前角 增大周齿前角 选择正确的涂层 改善刀具悬伸 改善工件夹持 顺铣改为逆铣 改善排屑,如调整冷却方向,减 少刀具刃数 逆铣 及时修磨 增大刀具前角 去除干涉 增大螺旋角 减少进给,减少单刃切削量 改善刀具悬伸 改善工件夹持 顺铣改为逆铣 充分冷却,或采用压缩空气干切 削 减少前角 减少螺旋角 减少操作失误 减少悬伸 减少 ap,ae 减少进给,减少单刃切削量 及时修磨 选择正确角度的铣刀 开槽时,刃数应≤3
刃带过宽 刃带倒锥不足
对策
改善夹持精度
改善工艺同轴 降低切削速度 选择高硬度牌号如 K10 刀具涂层 加宽刃带 刀具涂层 降低切削速度 减少进给 减少余量到推荐值 减少刃带 加大倒锥 重新设计铰刀 改善夹持精度
改善工艺同轴 改善预孔质量 重新修磨 增大余量到推荐值 减少切削速度,增大冷却供应 减少余量到推荐值 重新设计铰刀 见上 ห้องสมุดไป่ตู้善夹持精度
刃口强度不够 芯厚不足 长径比过大
对策
降低转数，增大进给 改善冷却 选择高硬度牌号如 K10 刀具涂层 刃口改善，钝化方法改善 改善连接精度，如更换液压或热 涨夹头 改善刚性，减少刀具悬伸长度, 采用弹簧夹头,避免使用钻夹头 改善工件装夹 用扩孔钻 重新修磨 m7 改为 h7 或 h6 降低转速，减少切削热 检查冷却状态,增大冷却压力 改善入钻表面，改善夹持精度 见下面 及时修磨 改善连接精度，如更换液压或热 涨夹头 降低主轴转数 检查冷却状态,增大冷却压力 及时修磨 重新设计棱边宽度 选择涂层 改善连接精度，如更换液压或热 涨夹头 改善刃形,选择正确钻头 改善槽形,选择正确钻头 减少棱边,增大倒锥 减少操作失误 改善夹持可靠性，更换夹头 校核切削速度,减少进给 减少刀具悬伸 及时修磨 选择恰当钻头,啄钻 改善冷却(采用内冷) 改善刃口强度 改善芯厚 减少长径比,提高夹持刚性与夹 持精度
铰孔加工常见的问题及解决措施
序号
问题
解决措施
1
孔径变大
（1）减小铰刀直径
（2）铰刀的中心没有对准工件的中心，提高铰刀与铰孔的同轴度
（3）铰刀径向跳动过大，好的径向跳动是铰削成功的关键
（4）铰刀的柄部存在碰撞划痕
（5）使用套管、套筒时，锥柄部应该保持干净，无杂物
（6）出现积屑瘤，使用合适的切削液，调整切削条件
7
铰刀的柄部破损
（1）柄部的硬度是否足够，太低可能会导致疲劳或变形；太高可能会破损
（2）检查刀柄与套管的配合是否不良，不要使用有缺陷的刀柄
8
寿命较短
（1）提高铰刀的刃部硬度
（2）铰刀的刃部采用高级材料
（3）检查切削液
（4）采用软氮化等表面处理
（5）将直刃改为螺旋刃
（6）综合检查影响铰刀加工精度的各因素
（8）确定铰刀倒锥与被加工材料是否匹配
（9）适当增大刃带宽和刃背宽
5
孔的加工精度较差
（1）铰刀退刀时，应向同一方向旋转的同时拔出，绝不可反转
（2）降低转速
（3）增加刃数
（4）适当扩大刃带宽增强导向性能和挤压效果
（5）通过表面处理增加润滑性
（6）选择合适的切削液
6
铰刀出现折断、烧伤
（1）导孔在铰削前存在缺陷，比如说导孔直线度较差
（4）调整导孔与铰刀的同轴度
（5）确保铰削余量均匀
4
孔的精加工面表面粗糙度较差
（1）铰刀切入部的表面粗糙度太差
（2）降低转速
（3）确保铰削余量正确。太大或太小都会导致表面粗糙度变差
（4）确定铰刀的容屑槽足够，避免切屑的堵塞
（5）增大铰刀切入部的后角
（6）切入部及刃带面有无熔着物
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法:1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
铰刀粘刀最佳处理方法
铰刀粘刀最佳处理方法嘿，朋友们！咱今儿来聊聊铰刀粘刀这档子事儿。
你说这铰刀粘刀啊，就好像咱走路不小心踩了块口香糖，黏糊糊的，让人怪心烦的。
那怎么处理才是最佳的呢？别急，听我慢慢道来。
咱先得搞清楚为啥铰刀会粘刀呀。
这就好比咱知道了病因，才能对症下药不是？一般来说，可能是切削速度太快啦，或者进给量太大啦，又或者是切削液没选对呀等等原因。
你想想看，这铰刀就跟咱人似的，你让它干太多太快，它能不累得“出汗”（粘刀）嘛！那咋办呢？这时候咱就得调整调整啦。
就像咱跑步累了，得放慢速度，喘口气儿。
咱可以把切削速度降一降呀，别让铰刀累得慌。
进给量也别太大啦，悠着点，给铰刀也留点儿“休息”的空间。
还有啊，切削液可不能马虎，得选对适合的，就像咱夏天得喝冰凉的饮料解渴，冬天得喝热乎的汤暖身一样。
要是已经粘刀了，那咱也别慌。
可以先停下来，让铰刀“歇会儿”。
然后呢，用专门的工具把粘在上面的东西小心地清理掉。
可别像个糙汉似的，不管不顾地就乱弄，那可不行，得温柔点，就像对待咱自己的宝贝似的。
还有啊，咱平时使用铰刀的时候，也得养成好习惯。
就像咱每天都要洗脸刷牙一样，得把铰刀保养好。
用完了，清理干净，该上油的上油，该放好的放好。
你可别小看这些小细节，这可关系到铰刀能不能好好为咱服务呢！咱再打个比方，铰刀就像咱的爱车，你不好好保养它，它能好好跑吗？肯定不行啊！所以说，对铰刀咱也得用心。
说真的，处理铰刀粘刀这事儿，真得细心加耐心。
不能马虎，不能随便应付。
你想想，要是因为没处理好，影响了工作效率，那多不划算呀！咱得把这事儿重视起来，就像重视咱每天吃啥一样。
总之呢，处理铰刀粘刀的最佳方法就是，先预防，再细心处理。
平时多注意，出了问题别慌张，按照正确的方法来。
这样，咱的铰刀就能一直乖乖听话，为咱好好干活啦！你们说是不是这个理儿呀？可别小瞧了这些方法哦，用好了，那可省不少事儿呢！。
铰刀的使用方法和注意事项
铰刀的使用方法和注意事项
嘿，朋友们！今天咱来聊聊铰刀这玩意儿的使用方法和要注意的那些事儿。
你可别小瞧了铰刀，它就像是一个能把孔变得光滑漂亮的小魔法师！使用铰刀呢，就好比是在雕琢一件艺术品。
先说说使用方法吧。
在使用铰刀之前，你得像给宝贝洗澡一样，把要加工的孔清理得干干净净的，不能有一点杂质，要不然铰刀可就不乐意
干活啦！然后呢，把铰刀轻轻地放进去，就像轻轻地把一颗宝石放进它
的专属位置一样，可不能太粗鲁哦，不然它会“发脾气”的。
接着，慢
慢地转动铰刀，感受它在孔里旋转的节奏，就好像在跳一场优雅的舞蹈。
嘿，你说这是不是很有意思呀！
再来说说注意事项。
这可是很重要的哦，就像走路要看清脚下一样。
首先呢，你得选对铰刀的规格，要是选错了，那可就像让小矮人穿巨人
的衣服，不合适呀！而且，在使用的时候，一定要给铰刀加点润滑油，
这就像是给运动员喝能量饮料，让它更有劲儿地工作呀。
还有啊，别一
股脑儿地使劲铰，得慢慢来，要有耐心，就像绣花一样，一针一线都得
精细。
要是太着急了，说不定就把孔给铰坏了，那可就得不偿失啦！
你想想，要是因为没注意这些，结果把好好的工件给弄砸了，那多可惜呀！就好像本来要画一幅美丽的画，结果不小心把颜料打翻了一样。
所以呀，一定要小心再小心。
还有哦，使用完铰刀后，可别忘了好好保养它，把它擦干净，放好，就像对待一个好朋友一样。
这样下次它才能更好地为你服务呀！
总之呢，使用铰刀就像是一场和它的默契合作，你对它好，它就会给你漂亮的成果。
所以呀，大家一定要好好对待这个小家伙，让它发挥出最大的作用！可别不当回事儿哦！。
铰孔加工中常见问题分析
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ1 1 2010 11本文将铰孔过程中经常出现的问题作一剖析。
一、表面粗糙度差1.铰削速度过大铰削用量各要素中，以铰削速度对表面粗糙度影响最大。
机铰时为了获得较小的表面粗糙度，必须避免产生积屑瘤，减少切削热及变形，因而应取较小的切削速度。
如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度，对中碳钢，铰削速度不应超过５ｍ／ｍｉｎ；而铰削铸铁时，因切屑断为颗粒，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到８～１０ｍ／ｍｉｎ，如果采用硬质合金绞刀，铰削速度可提升到９０～１３０ｍ／ｍｉｎ，但应修整绞刀的某些角度，以避免出现“打刀”现象。
2.铰削余量选择不适当铰削余量不宜太大，也不宜太小。
如果铰削余量太小，铰削时就不能把上道工序遗留的加工痕迹全部切除，影响铰孔质量。
同时，刀尖圆弧与刃口圆弧的挤压磨擦严重，使铰刀的磨损加剧。
如果铰削余量太大，则增大刀齿的切削负荷，破坏铰削过程的稳定性，并产生较大的切削热，不但孔铰不光，而且铰刀容易磨损。
一般铰削余量为０．１～０．２５ｍｍ，对于较大直径的孔，余量不能大于０．３ｍｍ，否则表面粗糙度很差。
故余量大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
3.铰刀刀刃不锋利，刀面粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的过渡处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡（图１）。
图１ 铰刀的的磨损部位 图２ 铰刀后刀面磨损后的正确修磨方法铰刀使用时磨损主要在后刀面，修磨后刀面时，应使油石与铰刀后刀面贴紧，并沿切削刃的垂直方向推动油石，且保持油石运动的直线性和平稳性，防止将铰刀刃口磨低而形成负后角，过渡刃处应圆滑过渡（图２）。
使用手用铰刀铰孔时，铰削速度较低，进给速度不均匀，每次停歇可能在加工表面留下振痕，为了降低表面粗糙度，可以用细油石把切削部分的切削刃研磨成０．１ｍｍ左右的小圆角（图３）。
台阶成型铰刀安全操作及保养规程
台阶成型铰刀安全操作及保养规程一、前言台阶成型铰刀是一种用于制作台阶的重要工具。
它的使用需要注意安全问题，并进行规范保养，以保证使用寿命和工作效果。
本文将介绍台阶成型铰刀的安全操作规程及保养规程，帮助用户正确使用和维护台阶成型铰刀。
二、安全操作规程1. 穿戴合适的防护装备在使用台阶成型铰刀时，需要穿戴合适的防护装备。
建议用户穿戴头盔、安全鞋、手套、护目镜等防护装备，以避免受伤。
2. 确保工作区域安全在使用台阶成型铰刀时，需要清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
同时，需要保持工作区域干燥，以避免滑倒和跌倒。
3. 使用合适的刀具使用台阶成型铰刀时，需要使用合适的刀具。
建议用户使用经过校准的刀具，以避免意外伤害和工作效率降低。
4. 避免超负荷操作在使用台阶成型铰刀时，需要避免超负荷操作。
如果感觉刀具过度劳累或过热，应立即停止操作，等待刀具降温后再继续操作。
5. 妥善保管工具在使用台阶成型铰刀后，需要及时清洁、归位工具，并注意工具的存储环境。
刀具需要独立存放，避免与其他工具或杂物摩擦，以防刀具变形或损坏。
三、保养规程1. 定期清洗刀具在使用台阶成型铰刀时，需要注意定期清洗刀具。
建议用户在使用完毕后，使用软刷和清洁剂清洗刀具，并擦干后存放。
2. 定期对台阶成型铰刀进行维护在使用台阶成型铰刀时，需要定期对其进行维护。
包括对机体进行清洁、润滑、紧固螺母等操作，以保证其正常运转。
3. 刀具磨损后及时更换在使用台阶成型铰刀时，如果刀具磨损到一定程度，需要及时更换刀具。
不及时更换刀具会影响工作效率和台阶成品质量。
4. 避免使用不当工具在使用台阶成型铰刀时，需要避免使用不当工具。
比如使用钢丝刷、金属刀片等工具清洁刀具会造成刀具表面受损，影响使用寿命。
四、结论通过本文的介绍，我们可以了解到台阶成型铰刀的安全使用规程和保养规程。
使用者可以准确使用台阶成型铰刀，避免操作不当导致的事故，同时也可以通过正确的保养方法延长台阶成型铰刀的使用寿限，提高设备的使用效率，保证工作质量。
铰孔质量的判别及其解决措施
铰孔质量的判别及其解决措施铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。
一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度R。
值可达～。
在实际加工中，常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差，孔口呈喇叭状等。
现分析其产生原因和改进方法。
1 表面粗糙度差的原因及其对策铰削速度过大铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响，其中以铰削速度影响最大，如用高速钢铰刀铰孔，要获得较好的粗糙度µ；m，对中碳钢工件来说，铰削速度不应超过5m/min，因为此时不易产生积屑瘤，且速度也不高；而铰削铸铁时，因切屑断为粒状，不会形成积屑瘤，故速度可以提高到8～10m/min。
如果采用硬质合金铰刀，铰削速度可提高到90～130m/min，但应修整铰刀的某些角度，以避免出现打刀现象。
铰削余量不适当，进给量过大一般铰削余量为～，对于较大直径的孔，余量不能大于，否则表面粗糙度很差。
故余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。
余量过小，不能正常切削也会使表面粗糙度差。
铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大，但进给量过小时，会导致径向摩擦力的增大，引起铰刀颤动，使孔的表面变粗糙。
所以，如用标准高速钢铰刀加工钢件，要得到表面粗糙度µ；m，则进给量不能超过r，对于铸铁件，可增加至r。
铰刀刀刃不锋利，刃带粗糙一般标准铰刀均未经研磨，影响铰孔的表面粗糙度，因此必须对新铰刀进行研磨。
研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处，因为内孔最后在这里成形，刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。
所以研磨铰刀时，应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光，使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。
经研磨的铰刀，切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善，切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善，实际上是改善了铰刀本身的粗糙度，故有利于改善铰孔的表面粗糙度。
铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液铰孔时未用润滑液，则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦，使孔的表面粗糙度差。
铰刀易产生问题及解决办法
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
孔径缩小铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
铰出的内孔不圆铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
孔的内表面有明显的棱面铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
内孔表面粗糙度值高切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
铰刀的使用寿命低铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
铰出的孔位置精度超差导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
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铰刀使用中常见八大问题的解决
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。
问题产生的原因如下：
一、孔径增大，误差大
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
二、孔径缩小
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。
三、铰出的内孔不圆
铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由
于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
四、孔的内表面有明显的棱面
铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
五、内孔表面粗糙度值高
切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
六、铰刀的使用寿命低
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。
七、铰出的孔位置精度超差
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。
铰刀刀齿崩刃
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
铰刀柄部折断
铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。
八、铰孔后孔的中心线不直
铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。