厂区生产布置规划概论(PPT 48页)
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工厂规划(生产部) PPT
安全管理看板
劣化倾向统计
停产时间维护
示例：
2016年生产部规划报告
---设备&“8S”规划
《车间安全管理制度》
统一规范生产车间台钻、压机、电焊 区的安全防护、各工序劳保用品穿戴 标准等生产安全管理，拟定安全管理 制度，减少安全事故的发生。
2016年生产部规划报告
---设备&“8S”规划
1、结合厂区实际情况，制定物流动向平面图， 张贴厂区并规范标识； 2、依据车间实际工艺路线情况，绘制车间物料 流动平面物流图，并规范区域标识； 3、各区域以系统代码储位管理形式，录入ERP系 统实行系统化管理。
2016年生产部规划报告
---企业人文&制度规划
建议公司能经常组织车间一线主管人员到大企业去实地参观学习，
学习其它企业的现场管理，以提高自身的管理能力，拓展视野。
2016年生产部规划报告
---企业人文&制度规划
ISO9000体系认证规划：
通过对公司人员进行培训和对公
司一系列的改善，使公司管理人员 在整体思维上有所提高,及公司整体 运作稳健发展的根据公司要求推动
示例：
2016年生产部规划报告
---人力&人才规划
2016年生产部规划报告
---人力&人才规划
人员管理以及计件考核（for产能）
有序建设、培养、管 理干部梯队，避免出现干 部无法置换、调动现象， 同时为公司可持续发展培 养后备干部资源。
重视员工培训，培训 内容可为：岗位技能及质 量控制（如焊接、识图、 装配等），管理常识（如 班组长技能），加大对技 术人员的招聘和培养，通 过双向选择，从中选拔适 宜从事生产管理的人才充 实到生产一线管理和中、 高层管理岗位，发挥其技 术特长，并运用到具体管 理工作中去，更能起到事 半功倍的效果。
劣化倾向统计
停产时间维护
示例：
2016年生产部规划报告
---设备&“8S”规划
《车间安全管理制度》
统一规范生产车间台钻、压机、电焊 区的安全防护、各工序劳保用品穿戴 标准等生产安全管理，拟定安全管理 制度，减少安全事故的发生。
2016年生产部规划报告
---设备&“8S”规划
1、结合厂区实际情况，制定物流动向平面图， 张贴厂区并规范标识； 2、依据车间实际工艺路线情况，绘制车间物料 流动平面物流图，并规范区域标识； 3、各区域以系统代码储位管理形式，录入ERP系 统实行系统化管理。
2016年生产部规划报告
---企业人文&制度规划
建议公司能经常组织车间一线主管人员到大企业去实地参观学习，
学习其它企业的现场管理，以提高自身的管理能力，拓展视野。
2016年生产部规划报告
---企业人文&制度规划
ISO9000体系认证规划：
通过对公司人员进行培训和对公
司一系列的改善，使公司管理人员 在整体思维上有所提高,及公司整体 运作稳健发展的根据公司要求推动
示例：
2016年生产部规划报告
---人力&人才规划
2016年生产部规划报告
---人力&人才规划
人员管理以及计件考核（for产能）
有序建设、培养、管 理干部梯队，避免出现干 部无法置换、调动现象， 同时为公司可持续发展培 养后备干部资源。
重视员工培训，培训 内容可为：岗位技能及质 量控制（如焊接、识图、 装配等），管理常识（如 班组长技能），加大对技 术人员的招聘和培养，通 过双向选择，从中选拔适 宜从事生产管理的人才充 实到生产一线管理和中、 高层管理岗位，发挥其技 术特长，并运用到具体管 理工作中去，更能起到事 半功倍的效果。
工厂规划布局设计与实施PPT课件
目的
通过科学合理的规划布局，实现工 厂的高效、安全、环保、可持续发 展，提高企业的综合竞争力。
工厂规划布局的重要性
提高生产效率
合理的规划布局能够减少物料搬 运、缩短生产周期、提高设备利
用率，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过优化布局，可以减少不必要 的浪费和损耗，降低能源和人力对工厂规划 布局提出了更高的要求，需 要能够快速响应市场变化并 调整生产计划。
国际化竞争
随着全球化的推进，工厂规 划布局需要面对来自国际市 场的竞争压力，需要提高自 身竞争力和创新能力。
THANK YOU
详细设计
在初步布局的基础上， 进行详细设计，包括 设备选型、生产线平 衡、物料搬运系统设 计等。
评估与优化
对设计方案进行评估， 针对存在的问题进行 优化和改进。
设计方法
系统化布局设计（SLD）
运用系统工程的理论和方法，对工厂规划布局进行系统化设计，实现 整体最优。
设施规划（Facility Planni…
工业工程方法
运用工业工程的理论和方法，对生产现场进 行改善和优化，提高生产效率和质量。
精益生产理念
引入精益生产理念和方法，通过消除浪费、 持续改进等方式不断优化生产过程。
优化效果评估
生产效率提升
通过比较优化前后的生产效率指标，评估优 化效果。
生产成本降低
分析优化前后的生产成本数据，计算成本降 低的幅度和经济效益。
析，提高设计效率和质量。
03
工厂规划布局实施
实施步骤
实施方案与持续改进
按照选定的规划方案进行实施，并在运行 过程中进行持续改进和优化。
现场调研与数据分析
收集工厂现有布局、设备、流程等相关数 据，进行深入分析，了解现状。
通过科学合理的规划布局，实现工 厂的高效、安全、环保、可持续发 展，提高企业的综合竞争力。
工厂规划布局的重要性
提高生产效率
合理的规划布局能够减少物料搬 运、缩短生产周期、提高设备利
用率，从而提高生产效率。
降低生产成本
通过优化布局，可以减少不必要 的浪费和损耗，降低能源和人力对工厂规划 布局提出了更高的要求，需 要能够快速响应市场变化并 调整生产计划。
国际化竞争
随着全球化的推进，工厂规 划布局需要面对来自国际市 场的竞争压力，需要提高自 身竞争力和创新能力。
THANK YOU
详细设计
在初步布局的基础上， 进行详细设计，包括 设备选型、生产线平 衡、物料搬运系统设 计等。
评估与优化
对设计方案进行评估， 针对存在的问题进行 优化和改进。
设计方法
系统化布局设计（SLD）
运用系统工程的理论和方法，对工厂规划布局进行系统化设计，实现 整体最优。
设施规划（Facility Planni…
工业工程方法
运用工业工程的理论和方法，对生产现场进 行改善和优化，提高生产效率和质量。
精益生产理念
引入精益生产理念和方法，通过消除浪费、 持续改进等方式不断优化生产过程。
优化效果评估
生产效率提升
通过比较优化前后的生产效率指标，评估优 化效果。
生产成本降低
分析优化前后的生产成本数据，计算成本降 低的幅度和经济效益。
析，提高设计效率和质量。
03
工厂规划布局实施
实施步骤
实施方案与持续改进
按照选定的规划方案进行实施，并在运行 过程中进行持续改进和优化。
现场调研与数据分析
收集工厂现有布局、设备、流程等相关数 据，进行深入分析，了解现状。
工厂布局分析与设计ppt课件
按照产品类别进行布局，适用于多品种、小批量生产。
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局分析与设计 PPT
4,5,129,10,12,13,512,13,91,54,2,1,9,12,139149,12,138,6,5,11,3,2,109,29,148,5,3,2,18,5,3,211,7
7,87,84,11,145,7,8,10,11,142,10,113,7,10,118,10,11,12,135,3,2,1,9,10,11,12,136,3,2,1,10,1178,7,6,5,4,3,12,13,148,7,6,5,4,3,2,12,1311,10,7,6,1410,8,11,7,612,10,2,3
AAAIAUAOOAUEE
EOUEUUUUOUUU
OUIAUOUUAUO
OIUEOUUOEU
AUUIUUUOE
UUOUUUUI
UOUUOUO
IOUIOI
EUOII
IOOI
OOU
IU
I
2)相互关系Worksheet制作
4、Layout分析及方法
排列所有活动部门
相互关系表(AEIOUX)的排列
统计活动间的相互关系图
-制造工程/装配顺序-设备所需台数及规格-人力资源所需计划-作业方式的构思-现场及部门的区分-管理及服务的要求功能-搬运及库存系统运营 方式的构思
-决定阶层构成要素-物流及工程流程分析-决定工厂生产率-space 计划-各要素间的搬运强度 /接近性评价-各构成要素的规划分配-评审物流设备
-最终建筑布局计划-作业区域或设备配置 方案-办公区域计划-布局方案评价-主计划建立
布局改善项目选择
Project推进计划
前题条件-P-Q-范围-level
环境条件-上流阶层-管理方针-管理体系
限制条件-期间/技术-资源-设备限制-法规限制
7,87,84,11,145,7,8,10,11,142,10,113,7,10,118,10,11,12,135,3,2,1,9,10,11,12,136,3,2,1,10,1178,7,6,5,4,3,12,13,148,7,6,5,4,3,2,12,1311,10,7,6,1410,8,11,7,612,10,2,3
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2)相互关系Worksheet制作
4、Layout分析及方法
排列所有活动部门
相互关系表(AEIOUX)的排列
统计活动间的相互关系图
-制造工程/装配顺序-设备所需台数及规格-人力资源所需计划-作业方式的构思-现场及部门的区分-管理及服务的要求功能-搬运及库存系统运营 方式的构思
-决定阶层构成要素-物流及工程流程分析-决定工厂生产率-space 计划-各要素间的搬运强度 /接近性评价-各构成要素的规划分配-评审物流设备
-最终建筑布局计划-作业区域或设备配置 方案-办公区域计划-布局方案评价-主计划建立
布局改善项目选择
Project推进计划
前题条件-P-Q-范围-level
环境条件-上流阶层-管理方针-管理体系
限制条件-期间/技术-资源-设备限制-法规限制
工厂布局设计ppt课件
将最终确定的布局设计方案付诸实施，包括设备采购、施工安装、调试运行等。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
车间生产线布局ppt课件
3
二、车间布置设计的依据
1、生产工艺流程图 2、物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、 副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法 3、设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保 温情况极其操作条件，设备一览表等 4、公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空 气、外管资料等
4
二、车间布置设计的依据
第二部分 车间布置设计的原则
二、原则
6、车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 （1）工厂车间卫生是正常生产的首要环节； （2）要为工人操作创造良好的安全卫生条件； （3）易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施； （4）凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、 墙、柱都要采取防护措施。
5、土建资料和劳动安全、防火、防爆资料 6、车间组织及定员资料 7、厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车 间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量。 8、有关布置方面的一些规范资料
5
三、工厂车间组成
1、工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆 场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分 2、工厂生产车间的内部组成： 生产、辅助、生活等三部分 生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等 辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制 室等 生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、 休息室、浴室以及厕所等
26
第五部分 车间布置设计的有关技术与参数
设备露天化
可考虑使用露天布置设备
（1）生产中不需要经常看管的设备，辅助设备，对气候 影响较小的设备。 （2）需要大气来调节温度、湿度的设备。 （3）不需要人工操作，高度自动化的设备 （4）气候温暖，无酷暑或严寒的地区。
27
二、车间布置设计的依据
1、生产工艺流程图 2、物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、 副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法 3、设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保 温情况极其操作条件，设备一览表等 4、公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空 气、外管资料等
4
二、车间布置设计的依据
第二部分 车间布置设计的原则
二、原则
6、车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 （1）工厂车间卫生是正常生产的首要环节； （2）要为工人操作创造良好的安全卫生条件； （3）易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施； （4）凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、 墙、柱都要采取防护措施。
5、土建资料和劳动安全、防火、防爆资料 6、车间组织及定员资料 7、厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车 间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量。 8、有关布置方面的一些规范资料
5
三、工厂车间组成
1、工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆 场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分 2、工厂生产车间的内部组成： 生产、辅助、生活等三部分 生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等 辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制 室等 生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、 休息室、浴室以及厕所等
26
第五部分 车间布置设计的有关技术与参数
设备露天化
可考虑使用露天布置设备
（1）生产中不需要经常看管的设备，辅助设备，对气候 影响较小的设备。 （2）需要大气来调节温度、湿度的设备。 （3）不需要人工操作，高度自动化的设备 （4）气候温暖，无酷暑或严寒的地区。
27
工厂布局设计ppt课件
工厂布局设计ppt课件
目录
工厂布局设计概述 工厂现状分析 工厂布局类型及选择 工厂布局设计方法与技术 工厂布局优化与实施 工厂布局评价指标体系建立 总结与展望
01
CHAPTER
工厂布局设计概述
工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
物料搬运效率
衡量物料在工厂内部的搬运效率，包括搬运距离、搬运时间、搬运成本等。
工厂面积利用率
反映工厂空间利用效率的指标，计算公式为已利用面积与总面积之比。
常见评价指标介绍
层次分析法（AHP）
将复杂问题分解为多个层次和因素，通过两两比较确定各因素的相对重要性，最终得出综合评价结果。
模糊综合评价法
运用模糊数学理论对工厂布局进行综合评价，通过构建模糊评价矩阵和权重向量，计算得出综合评价结果。
绿色制造和可持续发展将成为工厂布局设计的核心理念，注重环保、节能和资源循环利用等方面的考虑。
未来发展趋势预测
企业应重视工厂布局设计对生产效率和成本的影响，积极采用先进的布局设计方法和工具，提高工厂的运营效率和竞争力。
企业应注重工厂布局设计的可持续性和环保性，积极推行绿色制造和清洁生产，提高企业的社会责任感和形象。
现有设施与设备
生产流程
从原材料入库到产品出厂的整个过程
生产工艺
包括加工、装配、检测等环节
生产流程与工艺
厂房、仓库等空间的利用情况
空间利用率
原材料、半成品、成品等物品的运输效率
运输效率
空间利用率与运输效率
03
CHAPTER
工厂布局类型及选择
优点
物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
目录
工厂布局设计概述 工厂现状分析 工厂布局类型及选择 工厂布局设计方法与技术 工厂布局优化与实施 工厂布局评价指标体系建立 总结与展望
01
CHAPTER
工厂布局设计概述
工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
物料搬运效率
衡量物料在工厂内部的搬运效率，包括搬运距离、搬运时间、搬运成本等。
工厂面积利用率
反映工厂空间利用效率的指标，计算公式为已利用面积与总面积之比。
常见评价指标介绍
层次分析法（AHP）
将复杂问题分解为多个层次和因素，通过两两比较确定各因素的相对重要性，最终得出综合评价结果。
模糊综合评价法
运用模糊数学理论对工厂布局进行综合评价，通过构建模糊评价矩阵和权重向量，计算得出综合评价结果。
绿色制造和可持续发展将成为工厂布局设计的核心理念，注重环保、节能和资源循环利用等方面的考虑。
未来发展趋势预测
企业应重视工厂布局设计对生产效率和成本的影响，积极采用先进的布局设计方法和工具，提高工厂的运营效率和竞争力。
企业应注重工厂布局设计的可持续性和环保性，积极推行绿色制造和清洁生产，提高企业的社会责任感和形象。
现有设施与设备
生产流程
从原材料入库到产品出厂的整个过程
生产工艺
包括加工、装配、检测等环节
生产流程与工艺
厂房、仓库等空间的利用情况
空间利用率
原材料、半成品、成品等物品的运输效率
运输效率
空间利用率与运输效率
03
CHAPTER
工厂布局类型及选择
优点
物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
工厂布局设计课件(PPT16)-2024鲜版
16
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
2024/3/28
17
启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
2024/3/28
19
04 设备选择与配置
2024/3/28
20
设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
2024/3/28
适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
2024/3/28
15
系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
21
设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
2024/3/28
关系矩阵法
建立关系矩阵
列出所有设施，并根据它们之间的相 对重要性建立关系矩阵。
评估与调整
对最优布局方案进行评估，根据实际 需求进行调整。
求解最优布局
运用数学方法求解关系矩阵，得出最 优布局方案。
2024/3/28
17
启发式算法
设定启发式规则
根据经验或历史数据，设定一些启发式规则来指 导布局设计。
2024/3/28
19
04 设备选择与配置
2024/3/28
20
设备选择原则与策略
先进性
选择技术先进、性能稳定的设备，提高生产 效率和产品质量。
经济性
综合考虑设备价格、运行成本、维护费用等 因素，选择性价比较高的设备。
2024/3/28
适用性
根据生产需求和产品特性，选择适用的设备 类型和规格。
可靠性
2024/3/28
15
系统布置设计（SLP）法
确定物流关系
分析产品工艺流程，确定各工序 间的物流量及流向。
确定非物流关系
考虑生产流程中的辅助部门、人 员流动、信息流动等非物流因素。 2024/3/28
综合关系分析
将物流关系和非物流关系进行量 化分析，得出综合关系图。
布局设计
根据综合关系图，进行工厂布局 设计，优化生产流程。
选择经过验证、口碑良好的设备品牌和型号， 确保设备运行稳定、故障率低。
21
设备配置方法与技巧
生产线平衡
根据生产节拍和工序时间，合理配置 设备数量，实现生产线平衡，提高生 产效率。
设备组合
根据生产流程和工艺要求，将不同类 型的设备进行合理组合，形成高效的 生产线。
2024/3/28
生产线布局(超详细)PPT课件
产品特性
产品的工艺要求、生产流程、 物料特性等对生产线布局有直 接影响。
人力资源
员工的技能、经验和工作习惯 对生产线布局的效率和效果有 重要影响。
环境因素
生产环境的要求、法律法规、 环保要求等对生产线布局有制 约作用。
02
生产线布局的类型
直线式布局
总结词
简单明了，便于管理，适合小批量生产
详细描述
布局评估的方法
01
02
03
04
生产流程分析
通过分析生产流程，评估生产 线布局的合理性，找出瓶颈环
节和浪费。
设备利用率评估
计算设备的平均利用率，判断 是否存在设备闲置或使用不足
的情况。
空间利用率评估
评估生产线布局的空间利用率 ，判断是否充分利用了生产空
间。
物流效率评估
分析生产线上的物流效率，判 断是否存在物料搬运距离过长
收集生产线布局相关 的数据，包括设备布 局、设备参数、生产 流程、物流路径等。
分析问题
根据收集的数据，分 析生产线布局存在的 问题和瓶颈环节。
制定方案
根据问题分析结果， 制定相应的布局调整 方案。
实施调整
按照制定的方案，逐 步实施生产线布局的 调整。
效果评估
在布局调整后，对生 产线的运行情况进行 评估，判断调整效果。
详细描述
该电子产品制造企业采用精益的生产线布局，以提高生产效率和降低成本。生产线布局 高效，各工序之间衔接紧密，以减少浪费。同时，大量采用自动
总结词
安全、卫生、人性化
VS
详细描述
该食品加工企业注重生产线的安全性、卫 生和人性化设计。生产线布局合理，保证 清洁度和卫生标准。同时，充分考虑员工 操作的舒适性和安全性，提高生产效率和 工作质量。
工厂布局设计方案课件PPT专业课件
工厂布局设计方案课件PPT专业课件标题：工厂布局设计方案课件PPT
介绍：
本课件将为大家详细介绍工厂布局设计方案的相关内容，包括布局设计原则、布局类型、布局过程以及布局实施等方面的内容。
通过本课件的学习，大家将了解到如何科学合理地设计工厂布局，提高工厂的生产效率和运作效益。
1.工厂布局设计的原则
1.1空间合理利用原则
1.2流程优化原则
1.3安全生产原则
1.4灵活可变原则
1.5环境友好原则
2.工厂布局的类型
2.1均衡类型：产品流程均衡、设备利用均衡、资源利用均衡
2.2分散类型：产品流程分散、设备利用分散、资源利用分散
2.3集中类型：产品流程集中、设备利用集中、资源利用集中
3.工厂布局的过程
3.1数据收集与分析：生产需求分析、设备数据收集、产品需求分析
3.2布局规划：流程分析、设备布局、功能划分
3.3布局优化：空间利用率优化、运输路径优化、设备关联度优化
3.4布局评估：生产效率评估、物流效率评估、安全评估
4.工厂布局的实施
4.1布局实施计划制定：布局工期计划、资金计划、资源计划
4.2设备搬迁与安装
4.3功能划分与标识
4.4生产过程优化调整
4.5布局效果评估与改进
总结：
通过对工厂布局设计方案的学习，我们了解了工厂布局设计的原则、类型、过程和实施等方面的内容。
工厂布局设计是一个复杂而综合性的过程，需要考虑多个因素并进行综合权衡，以达到最佳的布局效果。
合理的工厂布局设计能够提高工厂的生产效率和运作效益，并为企业的可持续发展奠定基础。
我们应该在实际操作中灵活运用这些知识，为企业创造更大的价值和竞争优势。
精益工厂布局方案ppt课件
提高效率
通过合理布局，降低员工 行走距离，提高设备利用 率和生产效率。
灵活应对变化
精益布局能够快速响应市 场需求变化，调整生产计 划和布局。
精益工厂布局目标与原则
流程化布局
按工艺流程进行设备布局，减 少物料搬运和人员走动。
柔性生产
考虑未来产品变化和产能需求 ，便于调整和扩展。
目标
实现高效、灵活、安全的生产 环境，降低成本，提高产品质 量和客户满意度。
。
设备布局优化方法
介绍设备布局优化的常用方法，如 SLP（系统布置设计）、遗传算法 等，并分析其优缺点。
设备布局优化实践
分享设备布局优化的成功案例，展 示其在实际应用中的效果。
人因工程在精益布局中考虑
1 2 3
人因工程概述
介绍人因工程的概念、研究内容及在精益布局中 的意义。
人因工程在精益布局中的应用
严格按照先进先出的原则进行出库操作，避免过期或呆滞物料的产生 。
减少等待时间和提高运输效率方法
优化搬运设备
选用高效、稳定的搬运 设备，提高物料搬运速 度和准确性。
实施看板管理
通过看板管理实现物料 信息的可视化，方便生 产人员及时了解物料需 求和库存情况，减少等 待时间。
强化员工培训
加强对物料搬运人员的 培训和管理，提高其操 作技能和工作效率，确 保物料搬运的准确性和 及时性。
空间优化
充分利用空间，合理规划设备 间距和通道宽度。
安全与环保
确保员工安全和环境保护，符 合相关法规和标准。
案例分析：成功实施精益布局企业展示
案例一
某汽车制造公司精益布局实践。 通过重新规划生产线，采用U型 布局，减少员工行走距离和物料
搬运，提高生产效率20%。
工厂规划布局设计与实施ppt课件
控制复杂
2
适用于较大 型组装产品
链板线
重型产品
需在行进中 作业
3
适用于商用 机总装
滚筒线
辅助工位间传送
声音大易磨 损
4
适用于产品 包装
皮带线 工位间传递便利 需取上取下
5
适用于加工 工序
精益管线 可随意设计组装 人力传递
6
适用于小批 量产品加工
17
点车击间添规加划文-字方案评估
目 的 层
布局 合理
信息化搭建
目视化系统 拉动配送系统 标识看板系统 应急响应系统
16
点车击间添规加划文-字线体类型
全自动
滚筒
倍速链 链板
流水线 精益线
线体类型 主要优点
主要缺点 造价排名 适用工艺
全自动线
操作简单，实现 最少人力配置
线体调试、 维护专业度
高
1
适合于大批 量组装＆包
装
倍速链线
可实现自动传送， 定点操作
规划细节
人员上下班属于高峰期，减少通行瓶颈（如安检通道、考勤通道），保障 3~5分钟内可以全部通行完成，减少员工排队等待时间； 可根据人员数量，调整上下班时间，分流通行；
人员高峰期分流 8
点车击间添规加划文—字—设计步骤
销售计划
区域设计
需求面积
PQ分析
功能划分
综
活动相互
合
关系
调
整
生产计划
搬运分析
规划细节
入墙式货台 不受天气因素影响，物资也方便管理；
货台高度一般为1.3~1.5米，宽度依据需同时停靠货车数量评估； 货台可停靠车辆类型，依据厂房硬性条件，进行划分（不同类型的货车）； 货台依据收发货量，可以进行功能上的划分,常见为：原材料收/发货平台， 成品发货平台，垃圾/废料发货平台等；
车间布置设计(PPT46页)
08:14
Pharmaceutical Engineering
1.3 车间布置设计的程序
制作人:王志祥等
收集有关的基础设计资料 确定车间的防火等级 设计人员根据生产过程中使用、产生和贮存物质的火 灾危险性，按《建筑设计防火规范》和《石油化工企业 设计防火规定》，确定车间的火灾危险性类别。 确定车间的洁净等级 对于有洁净等级要求的车间，设计人员应根据《药品 生产质量管理规范》的要求，确定相应的洁净等级。
08:14
Pharmaceutical Engineering
1. 概述
制作人:王志祥等
原料药车间和制剂车间都是常见的制药车间。原 料药作为精细化学品，属于化学工业的范畴，其车间 设计与一般的化工车间具有许多共同点。但药品是一 种特殊商品，其质量好坏直接关系到人体健康、疗效 和安全。为保证药品质量，原料药车间的成品工序(精 制、烘干、包装工序)与制剂车间一样，其生产环境都 有相应的洁净等级要求。
08:14
Pharmaceutical Engineering
制作人:王志祥等
1.2 车间布置设计应考虑的因素
在进行车间布置设计时，一般应考虑下列因素： 本车间与其它车间及生活设施在总平面图上的位置，力 求联系方便、短捷。 满足生产工艺及建筑、安装和检修要求。 合理利用车间的建筑面积和土地。 车间内应采取的劳动保护、安全卫生及防腐蚀措施。 人流物流通道应分别独立设置，尽可能避免交叉往返。 对原料药车间的精制、烘干、包装工序以及制剂车间的 设计，应符合《药品生产质量管理规范》的要求。 要考虑车间发展的可能性，留有发展空间。 厂址所在区域的气象、水文、地质等情况。
制作人:王志祥等
(a) 单层厂房
(b) 有天窗的单层厂房
Pharmaceutical Engineering
1.3 车间布置设计的程序
制作人:王志祥等
收集有关的基础设计资料 确定车间的防火等级 设计人员根据生产过程中使用、产生和贮存物质的火 灾危险性，按《建筑设计防火规范》和《石油化工企业 设计防火规定》，确定车间的火灾危险性类别。 确定车间的洁净等级 对于有洁净等级要求的车间，设计人员应根据《药品 生产质量管理规范》的要求，确定相应的洁净等级。
08:14
Pharmaceutical Engineering
1. 概述
制作人:王志祥等
原料药车间和制剂车间都是常见的制药车间。原 料药作为精细化学品，属于化学工业的范畴，其车间 设计与一般的化工车间具有许多共同点。但药品是一 种特殊商品，其质量好坏直接关系到人体健康、疗效 和安全。为保证药品质量，原料药车间的成品工序(精 制、烘干、包装工序)与制剂车间一样，其生产环境都 有相应的洁净等级要求。
08:14
Pharmaceutical Engineering
制作人:王志祥等
1.2 车间布置设计应考虑的因素
在进行车间布置设计时，一般应考虑下列因素： 本车间与其它车间及生活设施在总平面图上的位置，力 求联系方便、短捷。 满足生产工艺及建筑、安装和检修要求。 合理利用车间的建筑面积和土地。 车间内应采取的劳动保护、安全卫生及防腐蚀措施。 人流物流通道应分别独立设置，尽可能避免交叉往返。 对原料药车间的精制、烘干、包装工序以及制剂车间的 设计，应符合《药品生产质量管理规范》的要求。 要考虑车间发展的可能性，留有发展空间。 厂址所在区域的气象、水文、地质等情况。
制作人:王志祥等
(a) 单层厂房
(b) 有天窗的单层厂房
工厂布局设计课件-2024鲜版
集群布局
将功能相似的设备集中布置在一起， 便于管理和维护。
立体布局
充分利用空间高度，将设备分层布置 ，提高空间利用率。
2024/3/28
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05 物料搬运系统设计
2024/3/28
22
物料搬运方式选择
人工搬运
适用于小批量、轻量级物料的短 距离搬运，成本低但效率较低。
2024/3/28
机械搬运
使用叉车、输送带等机械设备进行 搬运，适用于中批量、中重量物料 的搬运，成本适中且效率较高。
设备按功能分组
将相同或相似功能的设备集中布置在 一个区域内，形成设备集群。
适用于多品种小批量生产
集群布局灵活性高，适用于产品品种 多、批量小的生产方式。
便于设备管理和维护
集群布局方便对设备进行统一管理和 维护，提高设备使用效率。
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10
区域性布局
1 2
按工艺流程划分区域
将工厂按照不同的工艺流程划分为不同的生产区 域。
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柔性生产
考虑产品多样性和市场需求变化，采用具有 一定柔性的设备配置策略。
预留扩展空间
为未来发展预留一定的设备扩展空间，便于 生产线的调整和升级。
20
设备布局优化
线性布局
适用于单一品种、大批量生产，设备 按工艺流程直线排列，物流顺畅。
U型布局
适用于多品种、小批量生产，设备围 绕操作工呈U型排列，减少走动和搬 运距离。
评价方法选择依据
评价目的、对象特点、数据可获得性等。
评价方法应用步骤
明确评价目标、收集数据、建立评价模型、计算评价结果、结果分析 与解释。
2024/3/28
28
工厂布局设计方案课件(版)
工厂布局设计方案课件一、引言工厂布局是工厂建设的重要环节，合理的布局不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还可以为员工创造一个良好的工作环境。
本课件将详细介绍工厂布局设计的原则、方法和步骤，帮助您更好地规划和设计工厂布局。
二、工厂布局设计原则1.流畅性原则：确保生产线上的物流、人流和信息流畅，避免交叉和迂回。
2.安全性原则：确保生产过程中的人身安全和设备安全，减少事故发生的可能性。
3.灵活性原则：考虑未来可能的生产需求变化，使工厂布局具有一定的调整和扩展空间。
4.经济性原则：在满足生产需求的前提下，尽量降低建设成本和运营成本。
5.人性化原则：为员工创造一个舒适、宜人的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
三、工厂布局设计方法1.系统布局法：通过对工厂的整体需求进行分析，确定各功能区域的布局和关系。
2.模块布局法：将工厂划分为若干个模块，分别进行布局设计，将各模块整合在一起。
3.仿真布局法：利用计算机仿真技术，模拟工厂的生产过程，优化布局方案。
四、工厂布局设计步骤1.明确工厂的生产目标和需求，包括产品种类、产量、工艺流程等。
2.收集和分析相关资料，如设备参数、工艺要求、人员配置等。
3.制定初步布局方案，包括各功能区域的划分、设备布局、物流线路等。
4.对初步布局方案进行评估和优化，考虑生产效率、安全、成本等因素。
5.确定最终布局方案，绘制详细的布局图和施工图。
6.实施布局方案，并对实施过程进行监督和调整。
五、案例分析以某汽车制造厂为例，通过对工厂的生产目标和需求进行分析，采用系统布局法进行设计。
将工厂划分为生产区、仓储区、办公区、生活区等功能区域。
然后，根据生产工艺流程，确定各区域的布局和设备配置。
通过仿真技术对布局方案进行优化，确保生产效率和安全。
六、总结工厂布局设计是工厂建设的关键环节，关系到生产效率、安全、成本等方面。
本课件介绍了工厂布局设计的原则、方法和步骤，并通过实际案例进行分析。
希望本课件对您在工厂布局设计方面有所帮助。
工厂布局设计方案课件
01
3. 方案评估
02
对设计方案进行初步评估，包括成本、效益、实施 难度等方面。
03
邀请专家或相关部门对方案进行评审，提出改进意 见。
方案制定步骤及内容
01 4. 方案完善
02
根据评估结果和专家意见，对设计方案进行完善和优
化。
03
调整布局规划，提高空间利用率和设备运行效率。
方案制定步骤及内容
考虑环保、节能等因素，推动企业可持续发展。 5. 方案实施 制定详细的实施计划和时间表。
工厂布局设计流程
总体规划
确定各功能区的位置和面积、 规划物料搬运路线、考虑未来 发展需求等。
方案评估
对设计方案进行评估和优化， 确保方案的科学性和可行性。
前期准备
明确设计目标、收集相关资料 、了解生产工艺流程和设备配 置等。
详细设计
进行设备布置设计、管线布置 设计、电气布置设计、照明设 计等。
实施与调整
关键设备、设施配置情况 工艺流程优化及设备更新计划
物料搬运与仓储管理
01 原材料、半成品、成品等物料搬运方式及 路线规划
02 仓储设施配置、库存管理及物料调度情况
03
物料搬运效率分析及改进方案
04
仓储管理优化措施及实施计划
03
工厂布局设计方法与工具
系统布置设计（SLP）方法
01
02
03
确定位置相关图
完整性
计划应涵盖布局设计的各个方面和环节，包 括设备配置、工艺流程、物料搬运等。
灵活性
计划应考虑到未来可能出现的变化和调整， 具有一定的灵活性和可扩展性。
实施计划编制步骤及内容
调研分析
收集工厂现有的布局 、设备、工艺等方面 的数据和信息，进行 深入的分析和研究。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
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8/12/2020
目录
认识布置规划 工厂布置的几大模式 车间布置的原则与SLP 车间布置规划
8/12/2020
1.认识布置规划
8/12/2020
• 工厂级： • 郑州：以总装分厂为中心的，各零部件车间围绕式分布的
布局模式。 • 珠海：部分规划采用了这种模式，车间分布散乱，整体规
划与物流走向较为混乱。 • 车间级： • 郑州：采用的是隧道规划、吊篮规划、车间布局工艺布局
规划（花费了1000W设计费，4000W的物流配送设备及施 工费用）。 • 珠海：基本是货车、叉车周转。 为什么这样设计，有哪些优点？
8/12/2020
1.认识布置规划
8/12/2020
1.认识布置规划
2.1敏捷制造（宏观厂址) 现场布局规划的必要性，属于设计阶段至关重要。 1.1现场布局规划对一个工厂产生的是长久性影响（时间长、范围广、影
8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
工厂布局的主要思路： 先宏观，后微观，宏观依据微观，微观服从宏观的思路。
2.1敏捷制造（宏观厂址) 为应对市场变化或顾客需求而形成的一种充产品设计到最后成型的生
产动态链。柔性强、主要针对跨国公司。厂址的选择全球化（人力、 技术、市场、原材料、物流等）. 从供应链的角度，结合各个供应商的优点应对目前市场需求变化。 特点：柔性强，优势互补，不局限在一定的地理位置之内！全球性公司的 典型制造厂址选择模式！ 格力各国外分公司，大众汽车等
产品原则布置的缺点： 1.要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 2.对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 3.线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理 问题或职业伤害； 4.为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
• 2.3、工艺原则（各宏观分厂布局，微观岗位） • 生产单元内只生产或加工产品的零部件或部分内容。 • 特点：柔性低，重复性强，效率高，质量易控制，搬运
8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
• 工厂内部布置：为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的 机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等， 以达到人与物流顺畅的目的。
• 布置的必要条件 • 出现生产计划不够充分时候； • 生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施 时候； • 产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充 生产时候； • 技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候； • 工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；
2.工厂布置的几大模式
成组原则布置的特点： 1.加工时间较短、物流效率较高； 2.在制品较低、准备时间较短； 3.具有工艺原则布置的柔性。
8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
2.5 固定式布置原则 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在 的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重 型机器厂等。
8/12/2020
8/12/2020
3.车间布置的原则与SLP
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
1．物流
2．作业单位相互关系
3．相互关系图解
4．所需面积
距离大，物流量较大！
原材料 原材料
8/12/2020
工艺原则 生产单元
工艺原则 生产单元
组装
成品
2.工厂布置的几大模式
• 工艺原则优点: ①机器利用率高 ②设备和人员的柔性程度高，更改产品品种和数量方便 ③设备投资相对较少 ④操作人员作业多样化
• 工艺原则缺点: ①物流量大 ②生产计划与控制较复杂 ③搬运距离长，有回流，生产周期长 ④库存量相对较大⑤员工技能要求高
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2.工厂布置的几大模式
• 2.2产品原则（车间内部流水线) • 生产单元内完成产品从原材料到成品的加工流程。 当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序 来配置设备，形成流水生产线或装配线。
原材料
产品原则 生Βιβλιοθήκη 单元成品8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
产品原则布置的优点： 1.产品产出率高，单位产品成本低； 2.每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件 3.经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； 4.由于操作人员效率高且所需培训少； 5.生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
响大）。好的布置规划给企业带来的是无穷的利益，失败的设计给我 们带来的是永远的麻烦（设计缺陷）。 研究表明：良好的生产布局给企业可以为企业带来10%到30%的利润空间。 良好的规划设计布置给生产活动带来的是物流的顺畅快速流动、周转 存储少、作业浪费与无效搬运的减少，人员作业强度减轻、产品的制 程时间的缩短……..，对企业的好处是显而易见的。
（人车分流，空间给足）
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3.车间布置的原则与SLP
SLP（系统布置设计） 根据生产特性P、Q、R、S、T来制定与之相关的各车
间之间的相关图，表示各部门之间的密切关系（主要依据 物流与非物流关系），得出空间需求测算与调整，接下来 根据实际的建筑空间，来组织布置。密切程度不同给出的 权重不同，实际排布中得分最高的布置方案最优。
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2.工厂布置的几大模式
• 2.4、成组技术
•
加工单元内将零件分成零件族，结合工艺原则和产品
原则的优点，进行加工生产。
• 特点：柔性相对较高，搬运距离与物流量降低，效率 相对高，适用多品种小批量生产
零件族原材料
零件族原材料
成组技术 加工单元
成组技术 加工单元
组装 多样化成品
8/12/2020
8/12/2020
2.工厂布置的几大模式 几种布置模式的特征对比：
8/12/2020
3.车间布置的原则与SLP
车间布置的原则（郑州与其他分公司的区别？） 3.1 充分利用立体空间的原则（吊篮、隧道线） 3.2 符合生产工艺流程的原则（总装分厂内部布局） 3.3 缩短与减少搬运的原则（物流当日库） 3.4 符合生产布局的柔性变更的原则（生产线的兼容性） 3.5 符合生产的管理方便原则（驻场辅助部门） 3.6 为员工提供一个安全、适宜、良好的工作环境的原则
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目录
认识布置规划 工厂布置的几大模式 车间布置的原则与SLP 车间布置规划
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1.认识布置规划
8/12/2020
• 工厂级： • 郑州：以总装分厂为中心的，各零部件车间围绕式分布的
布局模式。 • 珠海：部分规划采用了这种模式，车间分布散乱，整体规
划与物流走向较为混乱。 • 车间级： • 郑州：采用的是隧道规划、吊篮规划、车间布局工艺布局
规划（花费了1000W设计费，4000W的物流配送设备及施 工费用）。 • 珠海：基本是货车、叉车周转。 为什么这样设计，有哪些优点？
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1.认识布置规划
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1.认识布置规划
2.1敏捷制造（宏观厂址) 现场布局规划的必要性，属于设计阶段至关重要。 1.1现场布局规划对一个工厂产生的是长久性影响（时间长、范围广、影
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2.工厂布置的几大模式
工厂布局的主要思路： 先宏观，后微观，宏观依据微观，微观服从宏观的思路。
2.1敏捷制造（宏观厂址) 为应对市场变化或顾客需求而形成的一种充产品设计到最后成型的生
产动态链。柔性强、主要针对跨国公司。厂址的选择全球化（人力、 技术、市场、原材料、物流等）. 从供应链的角度，结合各个供应商的优点应对目前市场需求变化。 特点：柔性强，优势互补，不局限在一定的地理位置之内！全球性公司的 典型制造厂址选择模式！ 格力各国外分公司，大众汽车等
产品原则布置的缺点： 1.要求较多的设备，而设备的利用率相对较低； 2.对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差； 3.线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理 问题或职业伤害； 4.为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。
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2.工厂布置的几大模式
• 2.3、工艺原则（各宏观分厂布局，微观岗位） • 生产单元内只生产或加工产品的零部件或部分内容。 • 特点：柔性低，重复性强，效率高，质量易控制，搬运
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2.工厂布置的几大模式
• 工厂内部布置：为高效率地进行生产，需高效、系统地布置必需的 机械设备，综合配置原辅材料、零件仓库、检验场所、人流物流等， 以达到人与物流顺畅的目的。
• 布置的必要条件 • 出现生产计划不够充分时候； • 生产数量的增加、产品大型化导致必须改变工序和增加设施 时候； • 产品更新或补充新产品样式，导致在原有生产线上进行补充 生产时候； • 技术进步导致原有生产方式陈旧需要改变工序时候； • 工厂整体布局变更的影响，新工序移动时候；
2.工厂布置的几大模式
成组原则布置的特点： 1.加工时间较短、物流效率较高； 2.在制品较低、准备时间较短； 3.具有工艺原则布置的柔性。
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2.工厂布置的几大模式
2.5 固定式布置原则 主要是工程项目和大型产品生产采用的一种布置形式。 它的加工对象位置，生产工人和设备都随加工产品所在 的某一位置而转移。如工程建设、飞机厂、造船厂、重 型机器厂等。
8/12/2020
8/12/2020
3.车间布置的原则与SLP
原始资料：P、Q、R、S、T及作业单位
1．物流
2．作业单位相互关系
3．相互关系图解
4．所需面积
距离大，物流量较大！
原材料 原材料
8/12/2020
工艺原则 生产单元
工艺原则 生产单元
组装
成品
2.工厂布置的几大模式
• 工艺原则优点: ①机器利用率高 ②设备和人员的柔性程度高，更改产品品种和数量方便 ③设备投资相对较少 ④操作人员作业多样化
• 工艺原则缺点: ①物流量大 ②生产计划与控制较复杂 ③搬运距离长，有回流，生产周期长 ④库存量相对较大⑤员工技能要求高
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2.工厂布置的几大模式
• 2.2产品原则（车间内部流水线) • 生产单元内完成产品从原材料到成品的加工流程。 当产品品种少批量大时，应当按照产品的加工工艺过程顺序 来配置设备，形成流水生产线或装配线。
原材料
产品原则 生Βιβλιοθήκη 单元成品8/12/2020
2.工厂布置的几大模式
产品原则布置的优点： 1.产品产出率高，单位产品成本低； 2.每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件 3.经过的路程最直接、最短，无用的停滞时间也最少； 4.由于操作人员效率高且所需培训少； 5.生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
响大）。好的布置规划给企业带来的是无穷的利益，失败的设计给我 们带来的是永远的麻烦（设计缺陷）。 研究表明：良好的生产布局给企业可以为企业带来10%到30%的利润空间。 良好的规划设计布置给生产活动带来的是物流的顺畅快速流动、周转 存储少、作业浪费与无效搬运的减少，人员作业强度减轻、产品的制 程时间的缩短……..，对企业的好处是显而易见的。
（人车分流，空间给足）
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3.车间布置的原则与SLP
SLP（系统布置设计） 根据生产特性P、Q、R、S、T来制定与之相关的各车
间之间的相关图，表示各部门之间的密切关系（主要依据 物流与非物流关系），得出空间需求测算与调整，接下来 根据实际的建筑空间，来组织布置。密切程度不同给出的 权重不同，实际排布中得分最高的布置方案最优。
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2.工厂布置的几大模式
• 2.4、成组技术
•
加工单元内将零件分成零件族，结合工艺原则和产品
原则的优点，进行加工生产。
• 特点：柔性相对较高，搬运距离与物流量降低，效率 相对高，适用多品种小批量生产
零件族原材料
零件族原材料
成组技术 加工单元
成组技术 加工单元
组装 多样化成品
8/12/2020
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2.工厂布置的几大模式 几种布置模式的特征对比：
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3.车间布置的原则与SLP
车间布置的原则（郑州与其他分公司的区别？） 3.1 充分利用立体空间的原则（吊篮、隧道线） 3.2 符合生产工艺流程的原则（总装分厂内部布局） 3.3 缩短与减少搬运的原则（物流当日库） 3.4 符合生产布局的柔性变更的原则（生产线的兼容性） 3.5 符合生产的管理方便原则（驻场辅助部门） 3.6 为员工提供一个安全、适宜、良好的工作环境的原则