外企油漆通用技术标准(非常完整)

1 目的指导操作人员正确按公司油漆技术标准进行油漆喷涂施工，确保油漆质量合格。

2 范围本标准规定了回转驱动装置表面油漆的技术要求，适用于我公司的所有回转驱动装置产品。

凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，均应符合本标准的规定。

如客户有特殊要求，按客户要求执行。

3 引用标准JB/T 5000.12-2007JB/T 5946-19914 职责4.1工艺组负责本标准的编制和管理。

4.2油漆作业操作者负责严格按本技术标准及相应的工艺文件要求正确操作。

5 技术要求5.1 油漆前表面处理所有需要进行油漆的工件表面在油漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

5.1.1 喷（抛）射除锈用的弹丸可采用钢丸粒、钢丝切丸等。

经喷丸和手工除锈、动力工具除锈后的待漆表面，应立即喷涂厚浆型环氧富锌底漆，其间隔时间不得大于20分钟（空气相对湿度大于70%的环境区域，其间隔时间不得大于15分钟），漆膜厚度为40-50μm。

涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。

实际操作时，涂底漆前，必须用砂纸把需涂漆的加工表面打磨毛糙再用气枪吹掉铸件表面浮沉。

5.1.2 工件表面除锈采用喷（抛）射，除锈等级：ISO8501-1 1988 Sa2.5级。

5.1.3补漆前，必须先用除油布沾专用除油剂擦除工件表面的油脂、污垢，再用砂纸打磨表面。

5.1.4 对于使用已喷涂面漆的铸件需要更改颜色的情况，要把原面漆打磨掉或清洗掉，再重新施涂一道底漆。

在底漆上施喷所需颜色的面漆，底漆和面漆的间隔时间不得超过10分钟。

5.1.5 对用于样品的铸件，需要把铸件表面的飞边、毛刺打磨平整，然后清洗，施喷底漆。

底漆干透后要用腻子把所有涂漆面通补一遍。

5.1.6 铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂以厚度为30um~40um 的底漆；在加工、装配或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。

5.1.7 装配后无法靠近或无法涂装的部位，应在装配前完成涂漆。

5.1.8有涂漆要求的有色金属表面，应根据不同情况，选用相适应的底漆、面漆。

5.1.9 涂料要求凡产品图样、技术协议或订货合同中无特殊要求时，油漆由底漆和面漆组成。

涂装所用的底漆、腻子、面漆、固化剂、稀释剂，必须配套使用；也允许根据具体情况另行配套选用；但所选用的涂料不是同一类时，要具备良好的配套性。

涂料的质量必须符合化工部标准或有关标准的规定。

5.2底漆5.2.1铸铁件与铸钢件等黑色金属，采用厚浆型环氧富锌底漆和配套固化剂、专用环氧稀释剂，其各项技术指标应符合表1要求。

5.3涂层部位与涂层颜色产品机身外部表面的面漆颜色按合同要求执行；漆膜颜色应符合RAL标准或GSB 05-1426标准的规定。

产品机身的涂层部位的一般原则为：一、属下列情况之一的，不进行涂装。

a)产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；b)机械加工的配合面、工作面、摩擦面；c)配管的各种阀、泵及法兰表面；d)不锈钢制件表面；e)钢丝绳、地脚螺栓及其底板；f)电镀表面、无特殊要求的有色金属表面；g)非金属制件表面；h)电动机等外购机电配套件表面。

(特殊情况例外)二、需要涂装的场合a)产品外壳铸件的铸造表面；b)需要防护的非有色金属、非不锈钢的钣金件当该产品合同有特殊要求时，以合同要求为准。

5.4 面漆面漆的各项技术指标应符合表2的要求。

5.5 腻子采用H07-5灰环氧腻子或其它配套腻子。

对于工件表面存在的许可缺陷（沙眼、凹坑、裂纹、碰伤 或划伤），可以涂刮腻子予以修补。

涂刮腻子须在涂底漆并干燥后进行。

涂刮腻子一般进行1～2次， 每次腻子层厚0.5～1mm 。

局部最大厚度不得超过5mm 。

干燥后，腻子表面须打磨，打磨后的腻子 表面应平整、牢固，无裂纹。

6 油漆作业6.1 作业流程(采用HB-2厚浆型环氧富锌漆和各色聚氨脂丙烯酸哑光磁漆)铸件前期处理 清砂、去毛边、除锈、打磨需油漆的加工面清洁 表面无污物、杂尘喷涂底漆 干膜厚度均匀60～80um喷涂面漆 干膜厚度均匀60～80um 自然干燥4小时/23℃或60℃烘干30分钟注意：烘干前油漆流平时间不少于10分钟成品 漆膜总厚度120～160um6.2 油漆施工要求 6.2.1 施工环境要求一般情况下，施工环境温度不得低于10℃，相对湿度应不大于75%R.H 。

雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在户外施工。

当涂装表面有结霜、结露的，不许施工。

6.2.2 涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60 ℃。

禁止漆膜在烈日下暴晒。

6.2.3 施工区域必须保持空气流通。

涂装及固化过程中应无粉尘及其他异物飞扬。

安全作业参见油漆喷涂作业安全操作规程。

6.2.4 施工要求底漆配漆时主漆和固化剂按76：24（容积比）准确调配，面漆配漆时，按油漆说明书准确调配，底漆和面漆都是按用多少配多少，现配现用的原则调配，并充分混合均匀，待气泡消失后喷涂。

对于固化已久的漆膜的返工或重涂，须用200#以上砂纸打磨至粗糙度适中后，方可进行后道面漆涂装。

修补层与周围涂层的搭接宽度不少于50mm(或破坏面积较小时，修补的面积应比被破坏的面积大1倍以上)，补涂部位的颜色、涂层厚度应与周围的颜色、涂层厚度相一致。

涂前对产品不涂装的部位进行遮盖，以防漆雾污染。

6.2.5 施工前，如发现涂料出现胶化、结块等现象，应停止调配及施工，并需更换涂料。

涂装施工过程中，应注意各种施工方法对漆膜的影响。

要尽量保证漆膜的均匀，不可漏涂。

对于边、角、夹缝、螺钉头、铆接缝、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。

需要经常拆装的零件，其相互连接处的油漆面必须平整。

缝线应明显，不得出现漆膜崩落、界线不分或漆成一片等现象。

产品的最后一道面漆应在总装试车完成后再进行涂装。

6.2.6 涂装方法正常作业采用空气喷唋，局部少量补漆允许采用手工刷涂。

6.2.7 当用户对油漆有特殊要求时，按相应油漆的使用说明书作业。

喷涂二道间隔4～5分钟 1．按油漆说明书调配油漆，搅拌均匀； 2．用专用稀料调节面漆粘度至23～28值，实际操作以适合喷枪作业为准）。

按甲：乙=76：24比例(容积比)调配油漆，搅拌均匀；7 表面质量要求7.1 回转驱动装置表面不露底漆。

7.2 表面油漆应不流挂、不起泡、不起皱、不泛白、无粘物、无明显的砂纸道痕、桔皮等缺陷。

7.3 漆膜厚度应均匀，表面平整、光滑、细腻，光泽均匀，无明显色差，外观整洁。

8安全注意事项：施工环境需要空气流通；尽量避免皮肤接触及吸入喷雾；如不慎皮肤接触，应立即用温水、肥皂彻底清洗；若不慎入眼，立即用水清洗并迅速就医；因产品含有易燃物，应严格杜绝火星及明火。

涂装区域禁止吸烟。

9涂装质量控制与检测9.1 涂料质量的检测按涂料说明书规定的方法进行。

a)涂料说明书中规定的检测方法，必须符合相关国家标准的规定。

b)对于配套漆系中的涂料，若其说明书中无检测项目或指标，而使用厂防腐蚀工程师认为确有必要了解的，则涂料供应商应无条件提供由国家质量技术监督部门出具的该项目或指标的检测报告。

9.2 涂料供应商在向使用厂提供涂料时，必须附带本批次涂料的产品合格证和检测报告，否则涂料使用厂有权拒收。

9.3 使用涂料的企业的质量管理部门，对涂料供应商提供的涂料产品质量负有日常监督职责。

9.4 涂料的调配应严格按照说明书的规定和要求进行。

9.5 施工时，应经常用湿膜测厚仪测定漆膜厚度，以便更准确地控制干膜厚度。

9.6 漆膜的干膜厚度检测，应在涂料说明书规定的干燥时间以外进行。

9.7 漆膜外观应满足以下要求：底漆、面漆漆膜不允许有针孔、气泡、裂纹、渗色、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷；面漆表面应平整均匀、漆膜丰满、色泽一致。

检查方法可用目测后用五倍放大镜观察。

9.8 漆膜厚度的检测方法：用电磁测厚仪检测，每10m2（漆膜面积不足10m2的按10m2计）作为一处，管路等细长体每3～４m长作为一处，每处测3点～5点。

每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。

每处所测各点厚度中的最小值不得小于规定涂层总厚度的70%。

10 涂层脱离底材的抗性平定涂层脱离底材的抗性评定按一下方法进行：选6块规格为200*200的试板，经表面处理后，涂上与产品相同的涂层漆系。

抗性评定在漆膜实干后进行，最终的评定可采用画叉法或划格法进行。

画叉法:用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带贴紧漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边的涂层被揭下的总宽度不超过2mm即为合格。

划格法：按GB/T 9286的规定进行评定。

其评定结果应不低于附录C.1中的2级要求分级说明发生脱落的十字交叉切割区的表面外观0 切割边缘完全平滑，无一格脱落1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2 在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%4 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%5 剥落的程度超过4级11 自发放之日起生效。

文件修订记录[此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更好]。