失效模式及后果分析案例

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pfmea过程潜在失效模式及后果分析案例(从原材料-加工-出货整套案例分析)

1、注射压力大 2、锁模力不够 3.模具分型面有异物
4 调节注射压力作业准备验证，适当调
整，并进行工艺监控清理模具分型面
产品不合格
2
C 4.塑料温度太高
调节 56
5
制品质量符合要求
气泡
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
3
原料检验
2.塑料温度太高或受热时间长，易降聚或分解
标签贴错漏检纸箱受潮变形数量不准确
产品型号错
误，顾客不满 2
意
不良品混入，影响客户使用
5
纸箱变形破损 3
顾客不满意
1
C 包装人员粗心 C 检验人员操作失误 C 纸箱堆积太高 C 仓库计数错误
3 检查、更正 3 检验、及时标记 3 检查、更正 3 检查、更正
2 42
1 21
3 18 4 60 3 27 26
3.注射压力太小
调节注射压力
4.注射柱塞退回太早产品不合格 7 A
5.模具温度太低
调节注射温度
6.注射速度快
调节注射速度
2 42
7.在料筒加料端混入空气
6
制品质量符合要求
凹痕、缩水
产品不合格 7
1、流道浇口太小
4
2、塑料件太厚或厚薄不均
3、浇口位置不当
4、注射保压时间太短 A 5、加料量不夠
过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）
类型/部件: 车型年:
核心小组:
设计责任: 关键日期:
RPN DETECT
OCCUR CLASS SEV
项目
设计功能/要求
潜在失效模式
潜在失效后果
1 原材料采购原材料不合格

FMEA失效模式及其影响分析

03
FMEA失效影响分析
直接和间接影响
直接影响
指失效模式对产品或系统的性能、安全性、可靠性和可用性等直接造成的影响。例如，电池的充电功能失效会导致设备无法正常工作。
间接影响
指失效模式引发的连锁反应或次生问题，可能涉及到供应链、生产、销售和服务等环节。例如，关键零部件的失效可能导致整条生产线停产。
制中的问题，提高产品的可靠性和安全性。
识别和评估
总结词
在FMEA失效模式分析中，识别和评估是关键步骤，需要全面考虑各种可能的失效模式，并对其影响进行量化评估。
详细描述
在识别阶段，团队需要充分了解产品或过程的设计、制造和使用环境，找出可能出现的各种失效模式。这些失效模式可能包括机械、电气、化学、热学等多个方面。在评估阶段，团队需要分析每种失效模式的发生概率、严重程度以及可检测性，为后续的优先级排序提供依据。
静态性
FMEA通常在产品设计阶段进行，对后续生产和使用的动态变化考虑不足，可能无法全面反映产品在实际使用中的失效模式。
高成本
FMEA需要投入大量时间和资源进行数据收集、分析和改进措施制定，对于小型企业或项目可能存在成本压力。
06
案例研究
案例一：汽车制造业的FMEA应用
总结词
汽车制造业是FMEA应用的重要领域，通过分析失效模式及其影响，可以优化产品设计、生产和质量控制。
FMEA失效模式及其影响分析
• 介绍 • FMEA失效模式分析 • FMEA失效影响分析 • FMEA实施步骤 • FMEA的优点和局限性 • 案例研究
01
介绍
FMEA的定义
• FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）即失效模式与影响分析，是一种预防性的质量工具，用于评估产品设计或流程中潜在的失效模式及其对系统性能的影响。它通过识别、评估和优先处理那些可能对产品或流程性能产生最大影响的失效模式，帮助组织减少或消除潜在的问题，提高产品和流程的可靠性和安全性。

潜在失效模式与后果分析

后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶段进行详细描述，以便找出可能存在的失效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经常出现的问题，从而识别潜在的失效模式。
FMEA（失效模式与影响分析）法

PFMEA分析案例

项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:项目名称:F507 M31814002电源接插件支架车辆/年度:潜在失效模式及后Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产车辆/年度:Failure Mode and Ef(过程F核心小組:项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产车辆/年度:Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:车辆/年度:Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:车辆/年度:Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:车辆/年度:Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产47±0.2超差项目名称:F507 M31814002电源接插件支架核心小組:产品成型后尺Failure Mode and Ef(过程F吴为、易军林（技术部）；张茂科、漆敏（品质部）；谭红军、敖顺洲（生产车辆/年度:FMEA编号:过程责任部门:供销部、品质部关键日期:编制者:FMEA日期:FMEA编号:过程责任部门:生产部冲压二组关键日期:编制者:页码: 第 1 页共 7 页2015.7.25张茂科式及后果分析d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-005（生产部）；仲伟成（供销部）2015.7.252015.7.25张茂科d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-005页码: 第 2 页共 7 页FMEA日期:FMEA编号:过程责任部门:生产部冲压二组关键日期:编制者:FMEA日期:（生产部）；仲伟成（供销部）2015.7.25页码: 第 3 页共 7 页2015.7.25张茂科d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-005（生产部）；仲伟成（供销部）2015.7.25FMEA编号:过程责任部门:生产部加工组关键日期:编制者:FMEA日期:页码: 第 4 页共 7 页2015.7.25张茂科d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-0052015.7.25（生产部）；仲伟成（供销部）FMEA编号:过程责任部门:生产部冲压二组关键日期:编制者:FMEA日期:页码: 第 5 页共 7 页2015.7.25张茂科d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-0052015.7.25（生产部）；仲伟成（供销部）FMEA编号:过程责任部门:生产部冲压二组关键日期:编制者:FMEA日期:页码: 第 6 页共 7 页2015.7.25张茂科d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-005（生产部）；仲伟成（供销部）2015.7.25FMEA编号:过程责任部门:生产部加工组关键日期:编制者:FMEA日期:d Effect Analasis 过程FMEA)CD/PFMLH-005（生产部）；仲伟成（供销部）2015.7.25页码: 第 7 页共 7 页2015.7.25张茂科。

dfmea潜在失效模式及后果分析案例

7
两侧导向筋强度不足
CAE分析，导向筋强度合理化增加加强筋，提高强度连接处配合方式选择合理
8
撞击导致结构破坏
8
连接处密封性差
密封性
手柄密封性软管与软管连不满足客户要接管的密封性求，影响手柄吸差尘效率 9 连接处密封性不足增加密封件
裸机通过重要部位断需通过球球击测试, 产品无法再使裂(尤其是机击测试功能正常, 用壳) 无断裂电池包2000 电池包松脱或次插拔寿命电池使用效率测试后挂靠低不牢通过整机配电池包撞墙测试机壳配合处断裂
3
105
排除电池包倒扣位，各暂定一个插拔力范围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹簧或弹片式减振结构
尺寸链分析计算保证尺寸精度尺寸链分析计算保证尺寸精度尺寸链分析计算保证尺寸精度
检测插拔力 1.单边间隙 0.4mm以上 2.参照园林产品
保证下盖与进气口橡胶套翻边配合无间隙尘桶和下盖橡胶密封圈尺寸保证无间隙分离管密封圈翻边与尘桶之间单边0.2mm过盈导流锥与橡胶圈压装0.3mm过盈进气口与风机橡胶套之间配合单边过盈过渡配合，IQC 尺寸全检气阀密封圈喇叭口做大，有段直边配合进气端两颗螺丝柱保证高度方向精度密封圈与通风盘内孔有单边 0.2mm过盈，检测旋转力度面接触部位开槽加O型圈
8
A
1.塑件壳体加强筋 1.合理布设筋板布设不合理 2.连接处强度薄 2.零件连接处强度弱处加固过于薄弱 1.机壳未做圆滑过渡，磨损过大 2.电池包倒扣弹簧疲劳 1.机壳参照园林产品做圆滑过渡 2.选用成熟的电池包 1.参照园林产品机壳限位筋位强度设计 2. 不够配合尺寸计算累积公差 1.参照园林产品机壳与电池包卡扣设计 2. 配合不当有干涉配合尺寸计算累积公差机壳与电池包配合配合尺寸计算累间隙不当或无弹性积公差减震结构

潜在失效模式及后果分析及相关案例

过去或当前用什么方法控制问题发生。
这部分是目前FMEA中问题较多ห้องสมุดไป่ตู้栏目.
FMEA研究的主要内容
探测度数（D）
探测度数Detection(D) 利用现有的方法能发现问题的能力。
越容易发现，就可越早采取措施，风险就低越不容易发现，风险就高
QS 9000推荐十级。
FMEA研究的主要内容
探测度数（D）级别
对它自身，FMEA不是一个万能问题解决的工具，它需要与其它解决问题的工具联合使用。
FMEA提供一个机会但它不能解决问题。
FMEA概述
FMEA的发展历史
1949年11月美国军方运用在战斗机操作系统；
60年代中期美国航空APOLLO登月计划；
1976年
正式纳入美国军标MIL-STD-1629A；
度 D
措施
标完成时间
采取的措施
S
能做什么？－设计更改－过程更改－特殊控制－标准或作业程序更改
该方法在探测时有多
好？
O DR P N
FMEA研究的主要内容
研究对象
项目功能、过程功能要求
FMEA研究的主要内容
潜在失效模式
实现上述项目功能、过程功能要求可能会出现的问题（潜在的失效模式）
所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。
FMEA研究的主要内容
FMEA的目的
（1）追求卓越的质量是一个企业的责任，应用FMEA可以识别和消除潜在的隐患，提高质量。
（2）由于FMEA是事前行为，能够容易且低成本对产品或过程进行修改从而减轻事后修改的危机，同时能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
漆 • 设备：跳闸、断辊、机械故障 • 环境：粉尘、污水、噪音 • 安全：工伤、火灾、爆炸 • 教育：讲解不生动、内容不适合、效果不佳 • ……

PFMEA案例(2[1].2)

工序号及加工内容
潜在失效模式
潜在失效后果
分类
潜在失效起因/机理
频度 O
R P N
现行控制措施
建议措施
采取措施
严重度
频度
探测度
R P N
P007 装配
内弧板与其他弧板不一致
排壳排链器无法在炮箱上锁紧
8
零件一致性差，装配基准不一致
8
3
19 2
装配前进行检查
装配前对零件进行检查，统一装配基准
排壳排链器工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析（机加）
措施执行结果工序号及加工内容
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度 S
分类
潜在失效起因/机理
频度 O
探测度 D
R P N
现行控制措施
建议措施
责任和目标完成日期
采取措施
严重度
频度
探测度
R P N
P003 钻/ 钻，扩，铰孔 φ28+0.21 0， φ29+0.21 0。
增加工序 6A，进行油压机压装；指定专门人员加工；压装严格压力和时间。增加高精度设备，定员，定机，定切削。
221车间 2004.01
8
2
2
32
P014/镗/ 镗内孔，保证尺寸，形状公差和表面粗糙度要求。
①尺寸及形置公差超差。
后续工序加工余量不够。
7
G
①机床精度低。 ②切削速度不匹配。 ③刀、量具使用不对。
8
3
19 2
工人现场控制

PFMEA 过程失效模式及后果分析

PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

系统潜在失效模式及后果分析案例

系统潜在失效模式及后果分析（SFMEA）汽车起动型铅酸 .广州市大圣汽车有限公司2004年10月13日铅酸.关系框图零部件连接方法A 极群组1、盛装B 电池槽2、螺纹连接C 液孔塞3、热熔粘接D 电池盖4、焊接E 左右极柱5、穿壁焊接F 极柱6、套接G 极板H 隔板系统的构成系统等级子系统等级零组件等级系统：. （系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-13 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共 3 页系统：.（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-13 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第2 页共 3 页系统：.（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：孙大圣编号：SF-A1-0101电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-13 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第3 页共 3 页系统：极群组（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：宋永忠、饶石桥编号：SF-A1-0102电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-13 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第1 页共 2 页系统：极群组（系统FMEA）零部件：设计责任部门：技术部编制：宋永忠、饶石桥编号：SF-A1-0102电池型号：. 关键日期：2004-05-28 编制日期：2004-05-28 修订日期：2004-10-13 主要参加成员：FMEA小组（必须写出名单）页码：第2 页共 2 页。

车厂焊接PFMEA案例

O
D
RPN
电极没有及时修磨,焊点直径过大焊点易被破焊接不牢固/ 坏、制件开虚焊焊电极头修磨不规范焊接电流小、焊接时间短、电极压力低焊接电流大、焊接时间长、电极压力低冲压件表面有油污电极错位搭接间隙大定位销、定位块松动 6 定位销过度磨损
3
每班修磨电极一次
试片破坏试验1次/周、目测颜色目测智能阻焊参数测试仪，油压式加压力计智能阻焊参数测试仪，油压式加压力计目测目测目测手触
擦拭点检、维护修整每班点检每周点检
7 5 5 7 5
84 105 70 84 90 跟踪周期(回归分析)
焊穿
增加返修量下工序，制件不易放置到位，增加调整量
7
电极错位搭接间隙大定位销、定位块松动定位销过度磨损
焊接件尺寸不合格
6
潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）
项目名称：车型年度/车辆：核心小组： M11 M11 过程责任部门：关键日期：焊装技术部、焊装车间编制者： FMEA日期：（编制）
3
每班修磨电极一次
试片破坏试验1次/周、目测颜色目测智能阻焊参数测试仪，油压式加压力计智能阻焊参数测试仪，油压式加压力计目测目测目测
频潜在失效起因/ 机理电极没有及时修磨,焊点直径过大电极头修磨不规范度（O） 3 现行预防过程控制现行探测过程控制试片破坏试验1次/周、目测颜色目测
风探险 R 测顺 P 度序 N （D）数 7 105
措施执行结果
建议措施责任和目标完成日期采取的措施 S
O
过程功能要求

潜在失效模式及后果分析(案例分析)

FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李FMEA编号：CH-FMEA-002 A 任部门：PIE部FMEA-002 版次：A0产品型号：LAC-4710系列 CD BOARD项目名称：CH-FMEA 关键日期：2007.05.15修订号：主要参加人：李成剑/周刚/曹宗华/刘启滨/李特性、⊙表示产品特性。

潜在失效模式和后果分析

制定改进措施
根据产品或系统的特性、历史数据和经验，识别可能的失效模式。
明确失效模式发生后可能产生的后果，包括对产品、系统、人员、环境等的影响。
采用适当的方法和工具，对每个潜在失效模式的后果严重性、发生可能性和可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可检测性的评估结果，确定每个潜在失效模式的风险等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到最终检验，确保每个环节都符合质量标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确保他们能够按照规定的要求进行操作。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评估，包括严重性、发生频率和可检测性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封失效等。

PFMEA案例(7.2)

潜在制造和装配过程
失效模式及后果分析
案例
do
something
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例一、导气筒PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
感谢阅读
感谢阅读
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》

案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例二、摇架工艺 PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例三、摇架工艺 PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例四、排壳排链器PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例五、排壳排链器PFMEA分析
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》
案例六
表1：导气筒《工艺潜在失效模式及后果（PFMEA）分析表》

PFMEA潜在失效模式及后果影响分析案例

带 ★ 风险的探測性顺序正 D 数RPN 在改进
建议的措施
尺寸超出要求範圍組立空間不足尺寸低於要求範圍穿線空間不足
4
IQC依通常检验水准供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.4 進行檢
驗
3
使用精密影像測繪儀檢驗
3
36
5
IQC依通常检验水准供應商來料不符合要求 II級 AQL:0.5 進行檢
20.1
依要求配比黑膠未依要求配比黑膠黑膠無法固化
20.灌膠
20.2
依要求進行灌膠作業未依要求進行灌膠灌膠過多或過少
5
作業員未依要求作業
4
作業員未依要求作業
1、作業規定 2、IPQC抽檢
1、幹部確認 2、IPQC抽檢
1、首件確認 2、IPQC抽檢
3
使用耐壓測試仪
4
48
使用直流電源
3
、示波器、電子負載、萬用
鐵芯穿線空間不足
4
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
4
使用微米千分尺檢驗
3
48
2.2
線徑尺寸符合要求
線徑尺寸低於要求
半成品測試電阻不良
5
供應商來料不符合要求
IQC依特殊检验水准S1級AQL:4.0進行檢驗
3
使用微米千分尺檢驗
4
60
2.3 2.漆包線
外觀符合要求
1、作業規定
2
、IPQC巡查
3
使用樣品比對
3
36
14.2
14.基板視檢驗焊接后元件接觸
檢
是否良好
元件焊接不良電氣檢驗結果NG

潜在失效模式及后果分析PFMEA(案例)

检验员、操作员每换规格用OD表检查铜丝规格是否符合
3
42
无
2
押出
铜丝拉细
导体电阻过大
7
▲
放线张力过大
2
操作员用OD表首检铜丝线径
4
56
无
热收缩不良
使用时绝缘收缩严重使端部导体外露
6
未过预热器
2
操作员每换规格目测检查是否过预热器
7
84
无
潜在失效模式及后果分析
（过程FMEA）
FMEA编号：PF001第3页，共4页
2
检验员目测全检线材标识
7
70
无
PE膜包覆不完全
线材局部裸露，运输过程中使线材表面擦伤，顾客不满意
5
操作员因疏忽而导致包装不完全
2
检验员目测全检线材包装
7
70
无
频度O
现行过程控制预防
现行过程控制探测
探测度
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
采取的措施
S
O
D
R
P

1
束绞
铜丝跳股
引起成品线材表面有股纹、起包，火花电压测试通不过
7
绞线机内导轮不灵活
2
每班开始时手感检查导轮是否灵活
操作工每两小时目测一次。检验员每两小时目测检查，查看是否有跳股
7
98
无
7
放线张力不同
7
98
无
线材偏心
最小点厚度小于规定值，导致绝缘电阻过低使漏电流过大，引起仪表指示不灵敏
7
▲
模具未调好
2
检验员投影仪首检、每两小时目测检查，查看是否偏心，操作工每小时目测一次。

DFMEA失效模式分析报告-范例

无
电感(L21
L3 L151)
影响产品性能
4
1
2
零件认可
产品试作
产品验证
2
16
无
电源按键
(S3)
影响产品性能
3
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件认可
产品试作
产品验证
3
54
无
LED灯
(LED1-LDE
5)
影响产品性能
2
3
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
18
无
PCBA
EPON各项
产品试作
产品验证
3
12
无
电源接口
(J5)
影响产品组装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
变压器
(T2)
影响产品性能
3
1
2
零件认可
产品试结构器件
满足外观
及结构要
求
下壳
影响外观及安装
2
1
安装及搬
运过程中
划伤
1
注意操作规
范
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
上盖
影响外观及安装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计
子系统
功能要求
潜在失效模式