spc概述

S P C

一、含义：SPC 统计过程控制（Statistical Process Control ）

作用：SPC 是利用数理统计方法对过程中的各个阶段进行监控，科学的区分生产过程中产品质量的正常波动与异

常波动；及时对异常趋势提出预警，消除异常因素，使过程恢复到可接受的稳定水平，从而达到提高和控制质量的目的。

特点：强调全过程监控预--整个过程[可应用于一切管理过程]、实现预防["事前"控制]。

SPC 手册是由美国三大汽车公司编写并由AIAG 发行的。

好处：1、“检验法”：是只对于结果控制：1.质量难以保证[全检可信度差]，2.质量成本高[检验出的不合格品已

造成浪费]。公司不但浪费时间和金钱，而且面对业内的对手失去竞争优势。

2、SPC 法：定时的观察和系统的测量方法用在过程中最容易产生产品缺陷的关键部位，可用来减少甚至

可能取消大量的视觉检查和验证的操作[依赖]。改进质量和降低成本。

二、背景：

一般说来，先进的技术科学可以提高产品质量指标的绝对值，而先进的质量科学则可以在现有条件下将其质量波动调整到最小。

预防原则是现代化质量管理的核心与精髓，旨在依据适当的信息来源，找出发生潜在不合格的原因，制定预防措施，有效地消除潜在不合格的原因，防止不合格发生，从而可保证产品质量、降低产品成本、保证生产进度。

为了保证预防原则的实施， 20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题小组：休哈特[过程控制组]提出了过程控制理论及控制过程的具体工具(控制图)，道奇与罗米格[产品控制组]提出了抽样检验理论和抽样检验表。休哈特和道奇是统计质量控制的奠基人。休哈特首先在生产过程管理中应用正态分布特性，被誉为统计过程控制之父。

三、生产过程中的两种波动

过程存在波动—随机正态/不随机—正常/异常波动—产生原因—例子/特性—改进[正常波动(规范放宽/6sigma

改进)、异常波动(8D 方法对6因分析)] 1、生产过程中的质量特性存在波动

过程是由人员、设备、原料、方法和环境等因素构成，各基本因素客观上是在波动的，则过程也是在随之波动的。这也是产生缺陷的原因。

2、波动的两种形式

分为正常波动和异常波动。用控制图区分后，才能决定对采取局部还是系统采取措施。 正常波动

产生原因：是过程固有的本性，是各基本因素自然波动的结果。

特性：是随机的、可预测的、不可控的、不可避免的。在控制线内按正态分布波动，是受控状态。

一般它对产品质量影响较小：样品特征值出现在正态分布正负3σ范围内的概率为99.73%[超出正负3σ

范围发生概率仅为0.27%]。

在技术上难以消除：因为他是目前资源/各因素固有的特性，

在经济上成本高也不值得消除：需要增加现有资源的投入。

举例：世界上没有两个完全一样的事物；手工插件时正时歪；调试值时大点时小点 异常波动

产生原因：是由系统原因造成的，当某因素自身出了问题，波动异常[超常或失常]时，致使相应的质量特性的波

动变的不随即-

异常，

特性：是不随机的、不可预测、是失控状态。它对产品质量影响很大，可通过SPC 提前预测发现， 举例：1、突变[换新人/心情差]、趋势[设备件磨损/动作趋于熟练]

LSL 新观念 LSL 老观念 成

本

成本

2、卡尺正常测量某一尺寸，测量值是在一定范围内的稳定正态分布；当被损伤或换成千分尺测量时，测

量值的分布会明显变大或变小。

例如：每天坐车去上班，路上时间约35 +/- 3 分钟. 这是普通原因变差，如果某天用50分钟，则是由于特殊原因变差造成

3、波动的控制： *过程控制(spc)的目的就是消除、避免异常波动，使过程处于正常波动状态。

1类

现前预警

2类---过程稳定但能力不足[不能满足要求]，除非技术标准放宽，否则需用6SIGMA分析瓶颈因素，投入大量资金进行系统改造，提升瓶颈因素能力，减小正常波动幅度提高CP值，达到技术稳态。

因需投入大量资金，所以要先深入调查研究做出全面可行性报告交高层领导决定。

3类--过程存在异波，暂时满足要求[同初始过程计算PPK]；需尽早找出并消除变因，恢复过程稳定，防止不合格品出现。用8D方法，可由基层更换或调整该变异因素解决[成本低]。

4类---过程存在异波且能力不足[不能满足要求]，首先找出并消除变因恢复过程稳定，再判断CPK能否满足要求[技术标准可以接受]，否则还需用6SIGMA分析，投入资金提高过程能力，满足技

术稳态要求。

四、控制图过程控制：波动两种原因、两种状态---统计控制两种阶段

制定控制标准—确定控制特性—选定控制图—MSA—收集数据—计算控制线—画分析用图描点—判稳—求CP/PP—开始控制型控制图

1、需要培训的知识：正态分布等统计基础知识、品管七工具[调查表/分层法/散布图/排列图/直方图/因果图/

控制图]、过程控制网图的做法、过程控制标准的做法

2、制定过程控制标准

确定关键质量因素：对每道工序用因果图进行分析，造出所有关键质量因素，再用排列图找出最终产品影响最大的因素，即关键质量因素。列出过程控制网图，即按工艺流程顺序将每道工序的关键质量因素列出。

3、选择数据

1- 一般要求对特殊特性做spc。如果没有过硬的数据，你可非正式评估某一个正在花费你许多时间去解决问题的过程。

2- 特殊特性不是都要做SPC的：特殊特性可以在线监孔或在后续100%检验的，可不做SPC；

3- SPC数据测量前要做MSA, MSA是针对CP中的所有测量系统

备注：特性分类---产品特性和过程特性；

1、关键特性[CC-Crux Characteristic]：显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性。

2、重要特性[SC-Significant Characteristic]：配合/功能/安装/外观等影响客户满意度。

3、主要特性[MC-Master Characteristic]

4、一般特性[GC-Generic Characteristic]

5、特殊特性[Special Characteristics]：可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过

程的产品特性或制造过程参数。在验证活动中特别关注的特性（如检验和试验、产品和过程审核）