丰田模式(14项原则)6-标准化作业
丰田 4P模型(14条原则)
原则08 使用可靠的、已经过充分测试的技术以支持人员及生产流程。 原则09 把哪些彻底理解并拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能够教导其他员工。 原则10 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。 原则11 重视公司的事业伙伴与供货商网络，激励并帮助它们改进。
－Problem Solving（问题解决）
原则12 亲临现场以彻底了解情况。 原则13 不急于制定决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。 原则14 通过不断的反省与持续改进，以变成一个学习型组织。
丰田模式原则
4P模型（14条原则）：
－Philosophy（理念）
原则01 管理决策必须以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
－Process（流程）
原则02 建立无间断的作业流程以使问题浮现。 原则03 使用“拉动式制度”以避免生产过剩。 原则04 使工作负荷停止以解决问题、一开始就重视品质管理的文化。 原则06 标准化的任务和流程是持续改进与授权员工的基础。 原则07 运用目视管理，使问题无处隐藏。
丰田模式精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式，又称精益制造，是日本汽车制造商丰田公司在生产中积累的一套管理原则和方法论。
这套管理原则起源于丰田在20世纪80年代经历的危机时期，针对生产效率低下、质量问题和滞销等困境进行和优化。
经过多年的实践，丰田模式已经在全球范围内得到推广和应用。
丰田模式的核心思想是通过消除浪费，不断提高价值创造能力和质量水平，实现制造业的持续改善和优化。
这套管理原则包括14项原则，每个原则都涉及到企业的组织结构、流程设计、团队合作、持续改进等方面。
下面是丰田模式中的14项管理原则：1.长期质量优先：丰田公司将质量放在首位，追求零缺陷和完美品质。
2.以拉动方式而非推动方式进行生产：根据需求合理制定生产计划，避免过度生产和库存积压。
3.平衡生产：通过平衡各个生产环节和工作岗位的工作量，避免产能过剩或不足。
4.现场创新：鼓励员工提出改善建议，推动现场创新和问题解决。
5.人力积极发挥和培养：充分发挥员工的潜能，提供培训和发展机会，建立学习型组织。
6.标准化工作：制定标准化工作程序和作业指导书，提高工作质量和效率。
7.清理生产线：保持生产场地整洁有序，提高工作效率和品质水平。
8.花费创造价值的时间：减少非生产性活动，使员工的工作时间都用于创造价值。
9.使用可靠技术和设备：使用可靠的工具和设备，提高工作效率和质量。
10.组织层面的持续改进：建立改进的机制和流程，持续追求卓越和进步。
11.目标管理：设定明确的目标和标准，评估和改善绩效。
12.全员参与和团队合作：鼓励员工参与决策和管理，增强团队合作意识。
13.及时问题解决：立即解决生产中的问题，避免问题扩大化和延误。
14.指导性领导：领导者要起到激励和指导的作用，为员工提供支持和指导。
这些原则是丰田公司在生产实践中总结出来的，是一套科学且实用的管理手段。
丰田模式的核心目标是提高企业组织和流程的效率和质量，实现生产体系的优化和持续改进。
这套模式已经被广泛应用于制造业和服务业，成为现代管理的经典案例。
丰田模式管理的14项原则
丰田模式的14项原则【第一类】长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
⏹企业应该有一个优先于短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同的目的迈进。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
公司理念的使用使所以其他原则的基石。
⏹起始点应该是顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
⏹要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
【第二类】正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现⏹重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有计划中闲置或等候他人的工作时间减少到零。
⏹建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密的联结在一起，以便立即浮现问题。
⏹使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
⏹在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
⏹使在制品及仓库存货减少至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济的补充存货。
⏹按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
⏹杜绝浪费只是实现精益所必须做的1/3,。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
⏹尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停已解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
⏹为顾客提供的品质决定着你的定价。
⏹使用所有确保品质的现代方法。
⏹使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
丰田模式的14项原则
丰田模式的14项原则1. 长期哲学，丰田坚持长期发展的观念，追求持续改进和创新，而不是为了短期利润而牺牲长远利益。
2. 过程优先，丰田注重优化生产和工作流程，通过不断改进和精益生产方法，提高效率和质量。
3. 价值流思维，丰田强调价值流思维，即关注整个价值流程，从供应商到客户，消除浪费和不必要的环节。
4. 人才发展，丰田注重培养和发展员工，鼓励他们参与问题解决和持续改进，实现个人和组织的共同成长。
5. 解决根本问题，丰田倡导找出问题的根本原因，而不是简单地应对表面现象，以避免问题的再次发生。
6. 用绳子拴住问题，丰田强调及时发现和解决问题，通过用绳子拴住问题的比喻，确保问题不被忽视或推迟解决。
7. 用科学的方法决策，丰田倡导基于数据和事实的决策，通过科学的方法进行问题分析和解决，而不是凭个人主观判断。
8. 与供应商紧密合作，丰田与供应商建立长期稳定的合作关系，共同追求质量和效率的提升，实现共赢。
9. 构建平衡的生产系统，丰田追求平衡的生产系统，避免过度生产和库存积压，确保按需生产和及时交付。
10. 持续改进，丰田鼓励员工持续改进工作和流程，通过小步快走的方式不断优化和创新，实现质量和效率的提升。
11. 标准化工作，丰田强调制定和遵守标准化的工作方法和流程，确保工作的一致性和可复制性。
12. 可视化管理，丰田倡导通过可视化管理，使问题和信息一目了然，促进沟通和决策的透明化。
13. 尊重人，丰田重视员工的尊重和尊严，鼓励他们参与决策和改进，营造积极向上的工作环境。
14. 经营整合，丰田注重整合不同部门和功能之间的协作，实现全面优化和协同效应。
以上是丰田模式的14项原则，它们共同构成了丰田汽车公司成功的基石，并在全球范围内产生了深远的影响。
思维导图之丰田生产的14个原则
思维导图之丰田生产的14个原则思维导图之丰田生产的14个原则－－老黄的畅享空间 - 畅享博客今天阅读了《丰田汽车案例》一书,读后,我于是想起用思维导图的方式把这14个原则表示出来,以便自己更清晰地了解.丰田精益生产模式的14个原则:原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
*企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
*起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
*要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
*重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
*建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
*使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。
原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。
*在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
* 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际邻取的数量，经常补充存货。
*按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷水稳准稳定(生产均衡化)。
*杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。
* 尽量所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。
精益制造丰田模式的14项原则六：工作标准化
精益制造丰田模式的14项原则六：工作标准化
自丰田公司创办以来，我们一直坚持通过提高高质量的产品与服务以奉献社会的核心理念，在历经多年以后，我们本着着核心理念的企业务实和活动形成的价值观、信念与经营模式已经成为竞争优势的来源，这些价值与行为方式就是大家所谓的丰田模式——张富士夫精益制造丰田模式的14项原则
原则6:工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。
·在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。
·到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。
如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。
丰田模式的14项原则.(DOC)
[第一类]长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使命是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
[第二类]正确的流程方能产生优异成果原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。
原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。
在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际邻取的数量，经常补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷水准稳定（生产化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。
尽量所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。
为顾客提供的品质决定着你的定价。
使用所有确保品质的现代方法。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
设置一种视觉系统以警示或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。
丰田模式 14项管理原则
第二类 正确的流程方能产生正确的结果
原则4、使工作负荷平衡（生产均衡化）
➢ 杜绝浪费只是实现精益工作的1/3，避免员工与设备的工作负荷过重，以及生 产安排的不均匀，也同等重要，但是多数试图实行精益生产的企业不知道这些。
解决 问题 解决
12、利用“改善”使组织持续学习 13、亲临现场，彻底了解情况（先地现物） 14、制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致同 意，实施要迅速
Problem solving
People/partner 员工/合作伙伴
流程 Process 消除浪费
理念 Philosophy 长期的思维方式
第二类 正确的流程方能产生正确的结果
原则8、使用可靠且充分测试的技术以协助员工及生产流程。
➢ 技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是把技术运用 于流程之前，先以人工方式证实切实可行。
➢ 新技术往往不可靠难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要 性要优先于未经充分测试的新技术。
9、培养深谙公司哲学的领袖 10、尊重、培养并挑战你的员工 11、尊重、挑战并帮助你的供应商
2、建立连续的作业流程以使问题浮现 3、利用“拉动”避免生产过剩 4、平抑工作量（均衡化） 5、出现质量问题即停止生产（自动化） 6、为实现持续改善，将任务标准化 7、通过可视化管理，使问题无处可藏 8、只采用可靠的，经过充分认证的技术
如何创建连续流
1、确定客户和客户想要的价值。 2、区分重复性流程和非重复性流程，把TPS 优先运用到重复性流程中 3、绘制流程图，区分价值创造和浪费。 4、创造性的思考如何达到未来价值流图，把丰田模式运用其中。 5、开始行动，使用PDCA循环操作。
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则
1. 确保持续增值：通过不断改善和学习，为顾客提供更高质量的产品和服务。
2. 为顾客价值创造最大化：将顾客需求和价值放在首位，致力于提供满足这些需求的产品和服务。
3. 打破经营管理的壁垒：促进沟通和合作，打破各部门和层级之间的壁垒。
4. 建立学习型组织：鼓励员工不断学习和创新，以适应快速变化的市场环境。
5. 基于事实的决策：以数据和事实为依据做出决策，避免凭经验和个人偏见做出决策。
6. 建立长期关系：与供应商、合作伙伴和员工建立长期合作关系，共同发展和成长。
7. 以全局的眼光看问题：考虑整个价值链，而不是单一环节，从整体上优化流程和效率。
8. 优化整体：通过减少浪费和提高效率来优化整个价值链，确保资源的最佳利用。
9. 尊重和发展员工：重视员工的价值和潜力，提供培训和发展机会，激励他们积极参与改善过程。
10. 靠近现场解决问题：在现场发现和解决问题，避免问题的传导和误解。
11. 标准化工作方法：建立标准化的工作方法和流程，确保质量和效率的稳定性。
12. 反思和改进：不断反思和改进工作方式和方法，追求卓越和完美。
13. 充分利用技术和创新：利用先进的技术和创新的工具，提高生产效率和产品质量。
14. 突显领导力：培养和推崇有远见、能够激励员工并推动组织发展的领导力。
丰田模式14项原则课件
✓ 丰田公司在1971年的“尼克松冲击”中坚持做有益于顾客的事. 虽然公司发生了很大的损失,但也使得顾客满意,并赢得长期顾 客关系.
✓ 1996~1997年间的“凌志”故事:对待那些你其实毫不亏欠的顾 客,应该像你如何对待毫无反抗之力者一样,这才是真正的试金 石.
丰田模式14项原则课件
目录
第一类原则 长期理念
原则1: 管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在 所不惜
第二类原则 正确的流程方能产生优异成果
原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现 原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩 原则4: 使工作负荷水平稳定(生产均衡化) 原则5: 建立立即暂停以解决问题,从一开始就重视质量管理的文化 原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏 原则8: 使用可靠的、已经过充分测试的技术以协助员工及生产流程
丰田模式14项原则课件
第二类原则 正确的流程方能产生优异成果
解决问题 (持续改进与学习)
员工与事业伙伴 (尊重他们、激励他• 建立无间断的操作流程以使问题浮现 • 实施拉式生产制度以避免生产过剩 • 使工作负荷水平稳定(生产均衡化) • 建立立即暂停以解决问题,从一开始就重视质
丰田模式14项原则课件
原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现
生产间隔时间:“一个流”的心跳速度
✓ 当你在一个工作小组设立“一个流”时,你如何知道该把这个 工作小组的速度设计得多快呢?设备的产能应该是多少?需要 多少人员?答案在于“生产间隔时间”(takt time)
✓ “takt”为德语中的“节拍”或“韵律”之意,此处则是指顾 客需求的速率. ➢ 若有任何一个步骤生产速度过快,就会造成生产过剩; ➢ 若有任何一个步骤生产速度太慢,就会造成瓶颈
丰田理论的14条黄金守则
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丰田理论的14条黄金守则 丰田理论的 条黄金守则
第6条：标准化工作是持续改进和激励员工发展的基础 条 *使用稳定的、重复性好的方法来保证整个过程定时、定量地产出。这是实现“流” 使用稳定的、重复性好的方法来保证整个过程定时、定量地产出。这是实现“
*将每个产品的库存量和在制品数量减至最少。顾客拿走什么，就补充什么。 将每个产品的库存量和在制品数量减至最少。顾客拿走什么，就补充什么。 *按照顾客的日需求量安排每天的生产班次，不要过分依赖由计算机做出的 按照顾客的日需求量安排每天的生产班次，
计划，以避免生产大量库存而造成的浪费。 计划，以避免生产大量库存而造成的浪费。
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丰田理论的14条黄金守则 丰田理论的 条黄金守则
第14条：通过不断反思和持续改进过程，将企业 条 通过不断反思和持续改进过程， 引向学习型组织 *一旦建立一个稳定的过程，就用持续改进方法去解决引起过程低效的一些 一旦建立一个稳定的过程，
根本原因，并应用一些高效的措施。 根本原因，并应用一些高效的措施。
程中所有等待时间（浪费）减少至零。 程中所有等待时间（浪费）减少至零。
*建立“流”，使物料和信息传递更快，人员和道序联系更紧密，这样过程 建立“ 使物料和信息传递更快，人员和道序联系更紧密，
中的问题会立刻被显露出来。 中的问题会立刻被显露出来。
*将“流”的概念贯彻至企业文化中，这是建立一个真正的持续改进过程和 的概念贯彻至企业文化中，
创造价值。为他们设定挑战目标，并帮助他们达到这个目标。 创造价值。为他们设定挑战目标，并帮助他们达到这个目标。
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丰田理论的14条黄金守则 丰田理论的 条黄金守则
第四章：持续解决根本问题， 第四章：持续解决根本问题，将公司引向学习型组 织 第12条：亲自去体验或看，彻底了解情况 条 亲自去体验或看， *亲自到现场去查看和验证，并解决问题、改善过程，这比其他人或计算机屏 亲自到现场去查看和验证，并解决问题、改善过程，
丰田模式精益制造的十四项原则
丰田模式——精益制造的十四项管理原则第一类：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。
了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
要有责任感。
努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。
◆??◆??◆第二类：正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。
使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。
在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。
材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。
原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。
避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。
尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。
原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。
为顾客提供的品质决定着你的定价。
使用所有确保品质的现代方法。
使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。
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The Toyota Way丰田汽车案例
----精益制造的14项管理原则
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
标准化工作程序说明表及其中包含的信息是丰田生产方式中的要素.一位生产线工作者要写出一份让其他人能够明白的标准化工作说明表,他必须相信这份说明表的重要性……避免瑕疵产品、操作事务、意外状况等重复发生,并纳入工作者的想法,这样才能维持高生产效率.这些之所以能做到,全是因为一份不起眼的标准化工作程序说明表.
----大野耐一
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础⏹前言
✓现今的标准化是促成未来改善的必要基础,如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善,你就能有所精进;但是,如果你把标准化当成设定种种限制,那么,你的流程就会停止.
丰田从未刻意地把工作的标准化当成强加于员工身上的一种管理工具.而是把工作的标准化当成对员工授权,以及促进员工在工
作上创新的基础.
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
⏹标准化是持续改进与质量的基础
✓任何流程除非标准化,否则不可能达到真正的改进.你必须先把流程标准化,继而使其稳定,然后才能谈持续改进.
✓丰田模式要求实际执行工作者本身负责撰写标准化工作程序,设计并内建质量管理工作.任何质量管理工作程序必须简单务实,可让执行工作者可以每天使用这些质量管理的方法.
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础⏹强制性官僚制度与授权性官僚制度授权社会性结构
强制性官僚制度强制实施僵化的规则许多书面的规则与程序说明层级化控制授权性官僚制度
对员工授权
队则与程序是授权的工具
层级制度是用以支持企业不断地学习
专制从上而下的控管极少书面规则与程序说明以层级制度来控管有机
对员工授权
极少书面规则与程序说明
极少企业层级
技术性质结构高度官僚体制低度官僚体制✓丰田模式相信员工是最珍贵的资源,员工不是徒具接受命令的一双手,他们是分析师,即问题解决者.
强制
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
⏹推出新产品的标准化工作
✓丰田的工程师从进入公司开始就接受训练以学习产品发展的标准,他们全都历经“从做中学习”的训练.从进入公司的第一天起,就开始使用检查清单手册,并且在推出每一款新车的计划过程中,进一步修正与更新这些检查清单.
✓获取知识并不困难,困难部分在于使员工使用数据库里的这些标准,并持续改进这些标准.
原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础⏹以标准化作为授权的工具
✓在实行标准化时,一方面提供固定程序让员工遵循;另一方面提供给员工自由度,让他们能创新并有创意地响应成本,质量与递送等挑战性目标.欲在两者之间实现配合,关键在于撰写工作标准者及对这些标准做出贡献的改善者.
✓首先,工作标准必须够明确,方能做为有用的指引,但同时也必须概略化,以保留某种程度的弹性;
其次,执行工作者必须改进此工作之标准;
再者,当你发现所有人都将使用你的改进构想作为工作标准时,将会带给你无比的活力与成就感
✓在丰田公司,标准化是持续改进,创新及员工成长的重要基础.
To be continued…。