变形铝合金的状态代号
变形铝及铝合金热处理规范
所有设备校准应按有关热处理设备校准规定进行。
14.5
4.5.1 固溶热处理
变形铝合金产品应按表2所规定的金属温度范围进行固溶热处理。
表2固溶热处理温度
合 金
产品类型1
（不包括锻件）
固溶热处理（金属）温度/℃5
状态代号
淬火后2
自然时效后3
消除应力后4
2A01
495～505
W
2A02
495～505
淬火槽应具备足够的加热和冷却能力，以保证淬火介质的温度达到4.7规定的范围。同时，应配备必要的仪表以确保对温度进行控制。该仪表读数与实际温度的偏差应在±3℃范围内。
4.4.3.2.4 浸没速度
淬火系统应有控制固溶处理部件进入淬火介质速度的方法，如果该控制方法作为所要求的热处理工艺规程的一部分，不应超过所允许的最大淬火转移时间（见4.7.3）。
本标准负责起草单位：东北轻合金有限责任公司。
本标准参加起草单位：西南铝业（集团）有限责任公司、中国有色金属工业标准计量质量研究所协助起草。
本标准主要起草人：
变形铝及铝合金热处理规范
11
本标准规定了一般工业用变形铝及铝合金热处理的要求和质量保证措施，并推荐了热处理工艺、设备及质量控制要求。
变形铝及铝合金材料零部件的热处理可参照执行。
4.4.2温度控制设备
4.4.2.1基本原则
所有热处理设备都应装有符合工艺控制要求的温度控制设备和记录设备，以确保所有加热区和保温区的温度控制均达到本标准的要求。
4.4.2.2温度控制和记录
传感器的位置应由热处理炉的特性决定，并且传感器应置于能够准确测量工件和加热介质温度的位置。记录应能正确反应温度控制情况，并可存贮记录以备查阅。
变形铝及铝合金牌号对照表[1]
![变形铝及铝合金牌号对照表[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/08dee723915f804d2b16c12d.png)
变形铝及铝合金牌号对照表铝及铝合金新旧牌号对照表注:①"原"是指化学成份与新牌号同,且都符合GB3190-82规定的旧牌号。
②“代”是指与新牌号的化学成份相近似，且符合GB3190-82规定的旧牌号。
③“曾用”是指已经鉴定，工业生产时曾经用过的牌号，但没有收入GB3190-82中。
变形铝和铝合金牌号表示方法和状态代号类型：铝型材点击次数：1030（1）四位数字体系牌号命名方法1997年1月1号，我国开始实施GB/T16474?996《变形铝和铝合金牌号表示方法》标准。
新的牌号表示方法采用变形铝和铝合金国际牌号注册组织推荐的国际四位数字体系牌号命名方法，例如工业纯铝有1070、1060等，Al-Mn合金有3003等，Al-Mg合金有5052、5086等。
（2）四位字符体系牌号命名方法1997年1月1号前，我国采用前苏联的牌号表示方法。
一些老牌号的铝及铝合金化学成分与国际四位数字体系牌号不完全吻合，不能采用国际四位数字体系牌号代替，为保留国内现有的非国际四位数字体系牌号，不得不采用四位字符体系牌号命名方法，以便逐步与国际接轨。
例如：老牌号LF21的化学成分与国际四位数字体系牌号3003不完全吻合，于是，四位字符体系表示的牌号为3A21。
四位数字体系和四位字符体系牌号第一个数字表示铝及铝合金的类别，其含义如下：1）1XXX系列工业纯铝；2）2XXX系列Al-Cu、Al-Cu-Mn合金，；3）3XXX系列Al-Mn合金；4）4XXX系列Al-Si合金；5）5XXX系列Al-Mg合金；6）6XXX系列Al-Mg-Si合金；7）7XXX系列Al-Mg-Si-Cu合金；8）8XXX系列其它。
（3）铝铸件牌号我国容器用铝铸件牌号采用ZAl+主要合金元素符号+合金元素含量数百分率表示。
例如；ZAlSi7Mg1A、ZAlCu4、ZAlMg5Si等。
（4）状态代号相同牌号的铝及铝合金，状态不同时，力学性能不相同。
铝合金的牌号性能
铝合金的牌号性能铝合金的牌号、性能及用途1、变形铝合金（1）变形铝及铝合金牌号表示方法根据国家标准gb/t16474-1996规定，变形铝及铝合金可直接引用国际四位数字体系牌号。
未命名为国际四位数字体系牌号的变形铝及铝合金，应采用四位字符牌号命名。
两种编号方法如表8-1所示。
表8-1 GB/t16474-1996变形铝及铝合金编号方法位数第一位第二位最后两位为阿拉伯数字，表示铝及铝合金的组别。
1表示铝含量不小于99.00%纯铝；2~9表示铝合金，组别按下列主要合金元素划分：2―cu；3―mn；4―si；5―mg；6―mg+si；7―zn；8―其他元素；9―备用组为阿拉伯数字，表示合金元素为阿拉伯数字，表示为英文大写字母，表示原为英文大写字母，表示原或杂质极限含量控制情况。
0改型情况。
0表示为原始纯铝的改型情况。
a表始合金的改型情况。
a表表示其杂质极限含量无特殊始合金；2~9表示为改示为原始纯铝；b~y（c、i、示为原始合金；b~y（c、i、控制；2~9表示对一项或一项型合金l、n、o、p、q、z除外）l、n、o、p、q、z除外）以上的单个杂质或合金元素表示为原始纯铝的改型，表示为原始合金的改型，极限含量有特殊控制其元素含量略有变化其化学成分略有变化为阿拉伯数字，表示最低铝百为阿拉伯数字，无特为阿拉伯数字，表示最低为阿拉伯数字，无特殊意分含量中小数点后面的两位殊意义，仅用来识别铝百分含量中小数点后面义，仅用来识别同一组中同一组中的不同合金的两位的不同合金国际四位数字制品牌纯铝合金四位字符品牌纯铝合金根据GB/t3190-1996的说明，gb3190-82中的旧品牌仍可使用，其品牌号用lf（防锈铝合金）、ly（硬铝合金）、lc（超硬铝合金）、ld（锻铝合金）加顺序号表示。
⑵常用变形铝合金① 防锈铝合金主要是铝锰和铝镁合金。
锰和镁的主要功能是提高耐蚀性和塑性，并起到固溶强化作用。
防锈铝合金经锻造和退火后为单相固溶体结构，耐蚀性好，塑性高，易变形加工，焊接性能好，但切削性能差。
变形铝合金材料品种代号
变形铝合金材料品种代号
P——代表板材（plate）
PC——包铝的原板及薄板（clad plate and clad sheet）,如BE——普通级挤压棒材（ordinary grade extrunded bar）BES——特级挤压棒材（special grade drawn bar）BD——普通级拉伸棒材（ordinary grade drawn bar）BDS——特级拉伸棒材（special grade drawn bar）W——普通级拉制线材（ordinary grade drawn wire）WS——特级拉制线材（special grade drawn wire）TE——普通级挤压管（ordinary grade extruded tube）TES——特级挤压管（ special grade extruded tube）TD——普通级拉伸管（ordinary grade drawn tube）TDS——特级拉伸管（special grade drawn tube）TW——普通级焊接管（ordinary grade welded tube）TWS——特级焊接管（special grade drawn tube）
FD——模锻件（die forging）
FH——自由锻件（hand forging）
PB——轧制汇流排
SB——挤压的普通级角棱汇流排（shape bus）
BY——焊条（wire）
WY——电极（rod）,非熔化电极，惰性气体保护焊用。
变形铝及铝合金状态代号
变形铝及铝合金状态代号变形铝及铝合金是指通过各种加工方式对铝材进行塑性变形而获得的不同状态的铝材。
根据不同的加工方法以及处理工艺，变形铝及铝合金可以分为不同的状态代号，以便于对其特性和用途进行区分和描述。
常见的变形铝及铝合金状态代号有H、O、T、W和F等，下面将逐一介绍。
1. H状态代号：H状态是指经过热处理的铝合金。
H状态分为H1~H19共19个级别，数字越大代表硬度越高。
例如，H1代表经过简单冷变形处理的合金，H18代表经过冷变形和人工时效处理的合金。
2. O状态代号：O状态是指经过退火处理的铝合金。
O状态是最柔软的状态，其硬度和强度相对较低。
O状态的铝合金适用于一些需要良好可加工性和柔软性的应用领域。
3. T状态代号：T状态是指经过热处理和人工时效处理的铝合金。
T状态也分为T1~T10，数字越大代表时效硬化程度越高。
T状态的铝合金具有一定的硬度和强度，适用于各种需要一定强度和耐蚀性能的工业应用。
4. W状态代号：W状态是指经过水淬热处理的铝合金。
W状态的铝合金硬度和强度比一般T状态的合金高，但韧性相对较低。
W状态的铝合金适用于一些需要高硬度和耐磨性能的特殊领域。
5. F状态代号：F状态是指经过自然时效处理的铝合金。
F状态的铝合金硬度和强度相对较低，但具有良好的可塑性和韧性。
F状态的铝合金适用于一些需要良好可塑性和韧性的应用领域，如铝包装材料、铝箔等。
除了以上常见的状态代号，还有一些其他特殊状态的铝合金，如A 状态、WMA状态、HPT状态等。
不同状态的铝合金在硬度、强度、可塑性、耐腐蚀性等方面具有不同的特点和适用范围。
总结起来，变形铝及铝合金的状态代号是对不同加工工艺和处理状态的铝材进行描述的符号。
通过不同的状态代号，可以更好地了解铝材的性能和用途，有助于在实际应用中选择合适的铝合金材料。
变形铝及铝合金状态代号
抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值
HX8
硬状态
HX9
超硬状态、最小抗拉强度极限制超过HX8状态至少10兆帕
注：当按上表确定的HX1～HX9状态的抗拉强度极限值，不是0或5结尾时，应修约至以0或5结尾的相邻较大值。
TX细分状态代号说明与应用
状态代号
说明与应用
T0
固溶热处理后、经自然时效再通过冷加工的状态，适用于经冷加工提高强度的产品
W
固溶热处理状态
一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段T热处理来自态（不同于F、O、H）
适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定状态的产品T代号后面必须跟有一个或多位阿拉伯数字
中 国 新 旧 原 始 状 态 代 号 对 照 表
（GB/T16475－1996）
旧 代 号
新 代 号
旧 代 号
新代号
M
O
CYS
TX51、TX52
R
H112或F
CZY
T0
Y
HX8
CSY
T9
Y1
HX6
MCS
T62
Y2
HX4
MCZ
T42
Y4
HX2
CGS1
T73
T
HX9
CGS2
T76
CZ
T4
CGS3
T74
CS
T6
RCS
T5
注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。
T7
固溶热处理后进行过时效的状态适用于固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品
铝化学成分表
0.50
3.8 ～ 4.9
0.30 ～ 0.9
1.2 ～ 1.8
—
2B1 2
0.50
0.50
3.8 ～ 4.5
0.30 ～ 0.7
1.2 ～ 1.6
—
2A1 3
0.7
0.6
4.0 ～— 5.0
0.30 ～— 0.50
2A1 4
0.6 ～ 1.2
0.7
3.9 0.40 0.40 ～～ ～ — 4.8 1.0 0.8
变形铝及铝合金牌号及化学成分(摘自 GB/T3190—1996)
(表一)
化学成分 (质量分数)(%)
牌 Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn
号
(硅)
(铁)
(铜)
(锰 (镁 (铬 (镍 (锌 )))))
Ti 其他
(钛 )
单 个
合 计
Al( 铝)
备 注
1A9 9
0.00 3
0.00 3
0.00 5
0. 25
③
0.15 —
0. 05
0. 15
余 量
—
201 4A
0.50 ～
0.50
3.9 ～
0.40 ～
0.20 ～
0.10
0.1 0
0. 25
Ti Zr：
0.15 —
0. 05
0. 15
余 量
—
0.9
5.0 1.2 0.8
0.20
221 4
0.50 ～ 1.2
0.30
3.9 ～ 5.0
0.40 ～ 1.2
0.20 ～ 0.8
0.10
—
0. 25
铝合金的牌号、状态和性能
1铝的基本特性与应用范围铝是元素周期表中第三周期主族元素，原子序数为13，原子量为26.9815。
铝具有一系列比其他有色金属、钢铁、塑料和木材等更优良的特性，如密度小，仅为2.7 g / cm3，约为铜或钢的1/3；良好的耐蚀性和耐候性；良好的塑性和加工性能；良好的导热性和导电性；良好的耐低温性能，对光热电波的反射率高、表面性能好；无磁性；基本无毒；有吸音性；耐酸性好；抗核辐射性能好；弹性系数小；良好的力学性能；优良的铸造性能和焊接性能；良好的抗撞击性。
此外，铝材的高温性能、成型性能、切削加工性、铆接性以及表面处理性能等也比较好。
因此，铝材在航天、航海、航空、汽车、交通运输、桥梁、建筑、电子电气、能源动力、冶金化工、农业排灌、机械制造、包装防腐、电器家具、日用文体等各个领域都获得了十分广泛的应用，下表列出了铝的基本特性及主要应用领域。
铝的基本特性及主要应用领域3 变形铝合金分类、牌号和状态表示法3. 1变形铝合金的分类变形铝合金的分类方法很多，目前，世界上绝大部分国家通常按以下三种方法进行分类。
⑴按合金状态图及热处理特点分为可热处理强化铝合金和不可热处理强化铝合金两大类。
不可热处理强化铝合金（如：纯铝、Al-Mn、Al-Mg、Al-Si系合金）和可热处理强化铝合金（如：Al-Mg-Si、Al-Cu、Al-Zn-Mg 系合金）。
⑵按合金性能和用途可分为：工业纯铝、光辉铝合金、切削铝合金、耐热铝合金、低强度铝合金、中强度铝合金、高强度铝合金（硬铝）、超高强度铝合金（超硬铝）、锻造铝合金及特殊铝合金等。
⑶按合金中所含主要元素成分可分为：工业纯铝（1×××系），Al-Cu合金（2×××系），Al-Mn合金（3×××系），Al-Si合金（4×××系），AL-Mg合金（5×××系），Al-Mg-Si合金（6×××系），Al-Zn-Mg合金（7×××系），Al-其它元素合金（8×××系）及备用合金组（9×××系）。
变形铝及铝合金状态代号
变形铝及铝合金状态代号变形铝及铝合金状态代号是指用于表示铝及铝合金不同处理状态的一种符号体系。
这种符号体系以字母和数字的组合形式来表示，不同的组合代表不同处理状态。
通过这种代号可以方便地识别出铝及铝合金的特定性能和特点，满足不同工艺和工程要求。
一、变形铝的状态代号：1. F：表示未经加工的纯铝或合金铝。
2. O：表示经过软化处理的铝或铝合金，即火法炼铝的状态。
此状态下的铝材具有良好的可塑性和可深冲模性能，但强度低，机械性能较差。
3. H：表示经过硬化处理的铝或铝合金。
这个状态下的铝材通过热处理、冷变形和时效处理等加工工艺达到一定的硬度和强度。
H状态下的铝材分为H1、H2、H3、H4、H6、H8、H9等级，等级越高，硬度和强度也相应增加。
4. T：表示经过热处理的铝或铝合金。
这个状态下的铝材通过热处理工艺，如固溶处理和时效处理等，使其达到一定的强度和硬度。
T 状态下的铝材分为T1、T2、T3、T4、T5、T6等级，等级越高，强度和硬度也相应增加。
5. W：表示经过固溶处理的铝或铝合金，即水溶性合金的状态。
这个状态下的铝材通过固溶处理工艺，使其达到一定的强度和硬度。
W 状态下的铝材分为W1、W2、W3、W4等级，等级越高，强度和硬度也相应增加。
二、铝合金的状态代号：1. T1：经过固溶处理。
2. T2：经过稳定化处理。
3. T3：经过沉淀硬化处理。
4. T4：经过拉伸退火处理。
5. T5：经过人工时效处理。
6. T6：经过人工时效和自然时效处理。
7. T7：经过稳定化处理和沉淀硬化处理。
8. T8：经过拉伸退火和人工时效处理。
9. T9：经过拉伸退火和人工时效处理，再自然时效。
这些状态代号在铝及铝合金的加工和应用中具有重要意义。
比如，在制造航空器和汽车等工业产品中，需要使用高强度的铝合金，因此可以选择T6或T8状态的铝合金；而在制造铝罐、铝包装材料和电线电缆等领域，需要使用具有良好可塑性和深冲性能的铝材，因此可以选择O状态的铝材。
常用铝合金新旧牌号对照简表
常用铝合金新旧牌号对照简表一、常用铝合金新旧牌号对照简表铝合金牌号（新牌号）旧牌号铝合金牌号（新牌号）旧牌号1A97 LG4 5A02 LF21A93 LG3 5A03 LF31A92 LG2 5A05LF5 1A85 LG1 5A06 LF61070A L1 50051060 L2 50521050 5083 LF41050A L3 6A02 LD21100 L5-1 61011200 L5 6005（A）2A11 LY11 6061 LD302A12 LY12 6063 LD312A14 LD10 60822A50 LD5 7A03 LC32B50 LD6 7A04 LC42014 7A09 LC92024 7A19 LC19（919）3A21 LF21 70053003 70753004 8A06 L68011 LT98二、常用国际标准状态代号简表状态说明状态说明F 加工状态H32 加工硬化后再经稳定化处理获得相当于1/4硬状态的性能O 退火状态（M）H34 加工硬化后再经稳定化处理获得相当于1/2硬状态的性能H 加工硬化H36 加工硬化后再经稳定化处理获得相当于3/4硬状态的性能H12 通过加工硬化获得相当于1/4硬状态的性能H321 熟加工及冷加工的加工硬化程度都比H32稍小的状态H14 通过加工硬化获得相当于1/2硬状态的性能（Y2）T3 固溶处理、冷加工再经自然时效的状态H16 通过加工硬化获得相当于3/4硬状态的性能T4 固溶处理后自然时效的状态H18 通过加工硬化获得全硬状态的性能（Y）T6 固溶处理后人工时效的状态H19 通过加工硬化获得超硬状态的性能T62 由O或F状态，进行固溶处理后，再进行人工时效状态，也可适用于用户对任何状态的产品进行热处理后的状态。
H22 加工硬化后进行不完全退火获得相当于1/4硬状态的性能T651 固溶热处理后经拉伸消除用力再进行人工时效H24 加工硬化后进行不完全退火获得相当于1/2硬状态的性能T8 固溶热处理、冷加工后再经人工时效的状态H26 加工硬化后进行不完全退火获得相当于3/4硬状态的性能T851 固溶热处理、经拉伸消除用力后，再进行人工时效H112 高温下加工获得的状态，有性能要求H116 Al、Mg系合金的一种专门加工硬化的状态，材料有高的抗应力腐蚀性能。
变形铝及铝合金状态代号
安全阀整定压力的设定原则安全阀是一种用于保护工业设备和系统的安全装置，通过释放过压介质，来避免设备和系统发生爆炸或损坏。
安全阀的整定压力是指它开始打开并释放压力的那个压力值，下面是安全阀整定压力的设定原则。
1.保护设备的压力：安全阀的整定压力应该略高于设备的工作压力，以确保在正常操作条件下不会误开阀门。
整定压力应该根据设备的设计要求和操作指南来确定。
2.确保系统的安全性：整定压力应该足够高，以在系统出现异常情况时及时打开并释放过压介质。
整定压力应该超过系统能够承受的最大工作压力，以确保不会因为过高的压力而导致设备或系统的损坏或爆炸。
3.预防过压：整定压力应该能够预防任何可能导致设备或系统过压的情况。
这包括计算设备和系统的最大压力、最大工作速度和产生过压的可能性。
4.考虑工作环境：整定压力应该根据设备或系统所处的工作环境来设定。
环境因素包括工作温度、气候条件和周围环境的特殊要求。
例如，在高温环境下，安全阀的设定压力可能需要适当提高以应对高温引起的压力上升。
5.定期检查和维护：安全阀的整定压力需要定期检查和维护，以确保其正常工作。
定期检查应当确保安全阀能够准确地响应系统的压力变化，并在必要时调整整定压力。
6.遵循相关规范和标准：设定安全阀的压力应符合相关规范和标准的要求。
这些规范和标准通常包括设备设计和制造的要求、压力容器安全技术规范、国家和地区的法律法规等。
7.过程安全分析：在确定安全阀的整定压力时，应进行过程安全分析，包括工艺参数、设备特性、工作环境以及可能的故障和紧急情况。
根据分析结果，确定整定压力的合理范围，以确保设备和系统的安全运行。
总而言之，安全阀的整定压力应该根据保护设备的压力、确保系统的安全性、预防过压的原则来设定，同时考虑工作环境、定期检查和维护、遵循相关规范和标准以及过程安全分析等因素。
最重要的是，整定压力应该保证设备和系统在正常和异常情况下都能够安全运行。
《欧盟铝材产品标准译文集》目录
《欧盟铝材产品标准译文集》目录第一章基础标准1.EN 515:1993 变形铝及铝合金产品状态代号2.EN 573-1:2004变形铝及铝合金产品化学成分和产品形式第1部分：数字牌号体系3.EN 573-2:1994变形铝及铝合金产品化学成分和产品形式第2部分：化学元素符号牌号体系4.EN 573-3:2009变形铝及铝合金产品化学成分和产品形式第3部分：化学成分和产品形式5.EN 573-5:2007变形铝及铝合金产品化学成分和产品形式第5部分：产品代号6.EN 575:1995铝及铝合金熔制中间合金7.EN 602:2004 变形铝及铝合金产品用于食品包装的半成品化学成分8.EN 1780-1:2002铝及铝合金重熔用、中间合金用、铸造用铝合金锭牌号第1部分：数字牌号体系9.EN 1780-2:2002铝及铝合金重熔用、中间合金用、铸造用铝合金锭牌号第2部分：化学元素符号牌号体系10.EN 1780-3:2002铝及铝合金重熔用、中间合金用、铸造用铝合金锭牌号第3部分：化学成分的表示方法11.EN 12258-1:1998铝及铝合金术语和定义第1部分：一般术语12.EN 12258-2:2004铝及铝合金术语和定义第2部分：化学分析13.EN 12258-3:2003铝及铝合金术语和定义第3部分：废料14.EN 12258-4:2004铝及铝合金术语和定义第4部分：铝工业残余15.EN 12392:2000变形铝及铝合金产品抗压设备用产品的特殊要求16.EN 14287:2004铝及铝合金包装和包装元件制造用产品的化学成分特殊要求17.EN 14361:2004铝及铝合金化学分析金属熔体取样18.EN 14392:2007铝及铝合金与食品接触的阳极化处理产品的要求19.EN 15530:2008铝及铝合金铝产品环境因素确定标准相关内容的一般性指南第二章板、带、箔标准20.EN 485-1:2008+A1:2009铝及铝合金薄板、带材和厚板第1部分:检验和交货的技术条件21.EN 485-2:2008铝及铝合金薄板、带材和厚板第2部分:力学性能22.EN 485-3:2003铝及铝合金薄板、带材和厚板第3部分：热轧产品的尺寸和形位偏差23.EN 485-4:1993铝及铝合金薄板、带材和厚板第4部分：冷轧产品的尺寸和形位偏差24.EN 541:2006 铝及铝合金罐、密封容器和盖用轧制产品25.EN 546-1:2006铝及铝合金箔第1部分：检验和交货的技术条件26.EN 546-2:2006铝及铝合金箔第2部分：力学性能27.EN 546-3:2006铝及铝合金箔第3部分：尺寸偏差28.EN 546-4:2006铝及铝合金箔第4部分：特殊性能要求29.EN 683-1:2006 铝及铝合金翅片坯料第1部分：检验和交货的技术条件30.EN 683-2:2006 铝及铝合金翅片坯料第2部分：机械性能31.EN 683-3:2006 铝及铝合金翅片坯料第3部分：尺寸和形位偏差32.EN 851:1995 烹饪器具用铝及铝合金圆片和圆形坯料33.EN 941:1995 铝及铝合金一般用途的圆片及圆形坯料34.EN 1386:2007 铝及铝合金花纹铝板35.EN 1396:2007 铝及铝合金一般用途的涂层带材36.EN 12482-1:1998铝及铝合金一般用途的再轧制用坯料第1部分：热轧用坯料37.EN 12482-2:1998铝及铝合金一般用途的再轧制用坯料第2部分：冷轧用坯料38.EN 13981-2:2004铝及铝合金铁路结构用产品检验和交货的技术条件第2部分：厚板与薄板39.EN 14121:2009铝及铝合金电工用薄板、带和厚板40.EN 14286:2008铝及铝合金危险品的存储和运输罐用可焊接轧制产品第三章管、棒、型材标准41.EN 754-1:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第1部分：检验和交货的技术条件42.EN 754-2:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第2部分：力学性能43.EN 754-3:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第3部分：圆管尺寸和形位偏差44.EN 754-4:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第4部分：方棒尺寸和形位偏差45.EN 754-5:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第5部分：矩形棒尺寸和形位偏差46.EN 754-6:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第6部分：六角棒尺寸和形位偏差47.EN 754-7:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第7部分：无缝管尺寸和形位偏差48.EN 754-8:2008铝及铝合金冷拉棒材和管材第8部分：穿孔管材尺寸和形位偏差49.EN 755-1:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第1部分：检验和交货的技术条件50.EN 755-2:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第2部分：力学性能51.EN 755-3:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第3部分：圆棒尺寸和形位偏差52.EN 755-4:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第4部分：方棒尺寸和形位偏差53.EN 755-5:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第5部分：矩形棒尺寸和形位偏差54.EN 755-6:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第6部分：六角棒尺寸和形位偏差55.EN 755-7:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第7部分：无缝管尺寸和形位偏差56.EN 755-8:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第8部分：穿孔管尺寸和形位偏差57.EN 755-9:2008铝及铝合金挤压棒材、管材和型材第9部分：型材尺寸和形位偏差58.EN 1715-1:2008铝及铝合金拉制坯第1部分：检验和交货的一般要求和技术条件59.EN 1715-2:2008铝及铝合金拉制坯第2部分：电工用产品的要求60.EN 1715-3:2008铝及铝合金拉制坯第3部分：机械用（不包括焊接）产品的要求61.EN 1715-4:2008铝及铝合金拉制坯第4部分：焊接用产品的要求62.EN 12020-1:2008铝及铝合金 EN AW-6060、EN AW-6060精密挤压型材第1部分：检验和交货的技术条件63.EN 12020-2:2008铝及铝合金 EN AW-6060、EN AW-6060精密挤压型材第2部分：尺寸和形位偏差64.EN 13958:2008铝及铝合金一般用途的冷拉圆形盘管65.EN 13981-1:2003铝及铝合金铁路结构用产品检验和交货的技术条件第1部分：挤压产品66.EN 14024:2004 嵌接隔热条（胶）的金属型材机械性能要求、验证和评估测试67.EN ISO 15546:2007石油和天然气工业铝合金钻管第四章锻件及锻坯标准68.EN 586-1:1997铝及铝合金锻件第1部分：检验和交货的技术条件69.EN 586-2:1994铝及铝合金锻件第2部分：力学性能和其他性能要求70.EN 586-3:2001铝及铝合金锻件第3部分：尺寸和形位偏差71.EN 603-1:1996变形铝及铝合金锻坯第1部分：检验和交货的技术条件72.EN 603-2:1996变形铝及铝合金锻坯第2部分：力学性能73.EN 603-3:2000变形铝及铝合金锻坯第3部分：尺寸和形位偏差74.EN 604-1:1997铸造铝及铝合金锻坯第1部分：检验和交货的技术条件75.EN 604-2:1997铸造铝及铝合金锻坯第2部分：尺寸和形位偏差76.EN 13981-4:2006铝及铝合金铁路结构用产品检验和交货的技术条件第4部分：锻件第五章铝及铝合金废料标准77.EN 13920-1:2003铝及铝合金废料第1部分：一般要求取样和检验78.EN 13920-2:2003铝及铝合金废料第2部分：纯铝废料79.EN 13920-3:2003铝及铝合金废料第3部分：导线和电缆废料80.EN 13920-4:2003铝及铝合金废料第4部分：由单一变形合金构成的废料81.EN 13920-5:2003铝及铝合金废料第5部分：由同系列两种或更多种变形合金构成的废料82.EN 13920-6:2003铝及铝合金废料第6部分：由两种或更多种变形合金构成的废料83.EN 13920-7:2003铝及铝合金废料第7部分：由铸件组成的废料84.EN 13920-8:2003铝及铝合金废料第8部分：供铝分离工艺用的切碎工艺中产生的有色金属碎料85.EN 13920-9:2003 铝及铝合金废料第9部分：有色金属碎料的铝分离工艺中产生的废料86.EN 13920-10:2003铝及铝合金废料第10部分：由使用过的铝制饮料罐组成的废料87.EN 13920-11:2003铝及铝合金废料第11部分：铝铜散热器废料88.EN 13920-12:2003铝及铝合金废料第12部分：由单一合金构成的车床切屑废料89.EN 13920-13:2003铝及铝合金废料第13部分：由两种或多种合金构成的混合切屑废料90.EN 13920-14:2003铝及铝合金废料第14部分：旧的铝制包装件组成的废料91.EN 13920-15:2003铝及铝合金废料第15部分：去除涂层的旧铝包装件废料92.EN 13920-16:2003铝及铝合金废料第16部分：由撇渣、浮渣、溢出物和金属粒子组成的的废料第六章其他标准93.EN 486:2009铝及铝合金挤压用锭坯94.EN 487:2009铝及铝合金轧制用锭坯95.EN 576:2003 铝及铝合金重熔用铝锭96.EN 577:1995 铝及铝合金液态金属97.EN 12206-1:2004 油漆和清漆建筑用铝及铝合金涂层第1部分：粉末喷涂涂层98.EN 12487:2007/AC:2008金属的腐蚀保护铝及铝合金漂洗和不漂洗铬酸盐转化涂层99.EN 13981-3铝及铝合金铁路结构用产品检验和交货技术条件第3部分：铸件。
变形铝及铝合金状态、代号
技术知识变形铝及铝合金状态、代号1．2． 2．1 2．2 2．3范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
基本原则基础状态代号用一个英文大写字母表示。
细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
基本状态代号表1 基本状态分为5种代号名称 说明与应用Ｆ自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
Ｏ 退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
Ｈ加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
Ｗ固熔热处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。
Ｔ热处理状态(不同于F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。
T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。
3．细分状态代号3．1H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。
3．1．1HXX状态3．1．1．1H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1—单纯加工硬化处理状态。
适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。
H2—加工硬化及不完全退火的状态。
适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。
对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。
适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。
H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
H4—加工硬化及涂漆处理的状态。
适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。
变形铝及铝合金状态代号
变形铝及铝合金状态代号（实用版）目录一、变形铝及铝合金状态代号的基本概念二、变形铝及铝合金的基本状态代号及其含义三、变形铝及铝合金的细分状态代号及其表示方法四、变形铝及铝合金状态代号的应用正文一、变形铝及铝合金状态代号的基本概念变形铝及铝合金状态代号是指在加工过程中，根据材料的加工状态和热处理条件，对材料进行的一种分类。
这些状态代号反映了材料的加工性能、强度、硬度等物理特性，对于指导加工和使用具有重要意义。
二、变形铝及铝合金的基本状态代号及其含义基本状态代号用一个英文大写字母表示，常见的有 F、O、H 等。
其中：- F：自由加工状态，适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
- O：退火状态，适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
- H：加工硬化状态，适用于通过加工硬化提高强度的产品。
三、变形铝及铝合金的细分状态代号及其表示方法细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
例如，H1、H2、H3 等。
细分状态代号反映了材料的具体加工程度和热处理条件，可以帮助用户更精确地选择和使用材料。
- H1：单纯加工硬化状态。
适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得最终产品强度的情况。
- H2：加工硬化及不完全退火状态。
适用于加工硬化后，经过不完全退火以提高材料塑性和韧性的情况。
- H3：加工硬化及稳定化处理状态。
适用于加工硬化后，经过稳定化处理以提高材料强度和硬度的情况。
四、变形铝及铝合金状态代号的应用了解变形铝及铝合金状态代号，可以帮助加工企业选择合适的材料和加工工艺，提高产品的质量和性能。
同时，状态代号也可以为产品设计者提供参考，帮助他们选择适合特定应用场景的材料。
变形铝合金时效热处理相关知识汇总
变形铝合金时效热处理相关知识汇总（1）时效 aging经固溶处理或冷变形后的合金，在室温或高于室温下，组织和性能随时间延续而变化，硬度、强度增高，塑性、韧性降低的现象。
在室温下发生时效称自然时效。
高于室温发生时效称人工时效。
时效现象除铝铜合金外，在钢、铜合金，铁基、镍基、钴基高温合金中普遍存在，是提高合金强度的重要方法。
低碳钢冷变形后在常温长时放置即出现屈服强度提高。
硬铝合金经高温(520℃)淬火后在100～200℃时效，可获得最佳的强化效果。
马氏体时效钢，沉淀硬化不锈钢，铁基、镍基、钴基高温合金均可在固溶处理后选择不同温度时效处理，可以从中获得最佳的组织和性能。
（2）时效处理 aging treatment过饱和固溶体合金在室温或加热至一定温度保温，使溶质组元富集或析出第二相的热处理工艺。
常温下时效称自然时效。
高于室温加热时效称人工时效。
时效析出第二相获得强化的现象称时效强化。
低于或高于强化峰值温度的时效分别称为亚时效与过时效处理。
形变后时效称形变时效或直接时效。
在应力下时效称应力时效。
强化效果取决于析出第二相的类型、数量、尺寸、形态、稳定性等因素。
广泛用于铝合金、钛合金、高温合金、沉淀硬化钢、马氏体时效钢等。
铝合金时效硬化峰值出现在溶质组元的富集 G-P区(Ⅱ)末期。
时效处理是强化合金的有效方法，可显著提高合金的强度和硬度，调整时效温度、时间可使合金的组织、性能满足使用要求，获得高的屈服强度、蠕变强度、疲劳性能等。
含铜4%的铝合金经自然时效后强度为400MPa，比退火状态强度大一倍。
时效硬化合金使用时，使用温度不应超过其时效温度。
（3）时效硬化 age hardening经固溶处理的过饱和固溶体在室温或室温以上时效处理，硬度或强度显著增加的现象。
原因是过饱和固溶体在时效过程中发生沉淀、偏聚、有序化等反应的产物，增加了位错运动的阻力形成的。
位错与析出产物交互作用下硬化机制有位错剪切析出相粒子，基体与粒子间相界面积增加，使外力转变为界面能; 析出相与基体的层错能差异; 基体与析出粒子的切变模量不同。
铝合金的状态代号
变形铝合金的状态代号基本状态分为5种Ｆ自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
Ｏ退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
Ｈ加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
Ｗ固熔热处理状态处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。
Ｔ热处理状态(不同于F、O、H状态) 适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。
T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。
在T字后面的第一位数字表示热处理基本类型（从1~10），其后各位数字表示在热处理细节方面有所变化。
如6061—T 62 ；5083—H 343等。
T1—从成型温度冷却并自然时效至大体稳定状态。
T2—退火状态（只用于铸件）。
T3—固溶处理后自然时效。
T31—固溶处理冷作（1%）后自然时效。
T36—固溶处理冷作（6%）后自然时效。
T37—固溶处理冷作（7%）后自然时效，用于2219合金。
T4—固溶处理后自然时效。
T41—固溶处理后沸水淬火。
T411—固溶处理后空冷至室温，硬度在O及T6之间，残余应力低。
T42—固溶处理后自然时效。
由用户进行处理，适于2024合金，强度比T4稍低。
T5—从成型温度冷却后人工时效。
T6—固溶处理后人工时效。
T61—T41+人工时效。
T611—固溶处理，沸水淬火。
T62—固溶处理后人工时效。
T7—固溶处理后稳定化。
提高尺寸稳定性，减小残余应力，提高抗蚀性。
T72—固溶处理后过时效。
T73—固溶处理后进行分级时效，强度比T6低，抗蚀性显著提高。
T76—固溶处理后进行分级时效。
T8—固溶处理冷作后人工时效。
T81—固溶处理后冷作，人工时效。
为改善固溶处理后的变形及改善强度。
T86—固溶处理后冷作（6%），人工时效。
T87—T37+人工时效。
变形铝及铝合金基础状态及状态代号
变形铝及铝合金状态、代号 2011/12/23 来源:中国铝业网作者:中国铝业网点击数：2286次简体版【中国铝业网】1.范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
2.基本原则2.1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2.2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2.3基本状态代号表1基本状态分为5种代号名称说明与应用Ｆ自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
Ｏ退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
Ｈ加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
Ｗ固熔热处理状态处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。
Ｔ热处理状态(不同于F、O、H状态)适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。
T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。
3.细分状态代号3.1H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。
3．1．1HXX状态3．1．1．1H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1—单纯加工硬化处理状态。
适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。
H2—加工硬化及不完全退火的状态。
适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指针的产品。
对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。
适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。
H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
常用的铝合金牌号与状态
常用的铝合金牌号与状态生产、所使用的铝及铝合金牌号，一般是根据产品用途的要求，以及生产设备的能力来选定。
铝箔常用的合金有1050、1100、1200、1145、8011、3003、3005等。
高纯铝一般用来制作电解电容器铝箔、化学器皿、电解槽；工业纯铝一般制作电力电容器箔、电缆包复、民用等铝箔；防锈铝一般是作为制造飞机旋翼等的结构。
铝箔的状态有H18、H22、H24、H26、O态。
1、变形铝及铝合金的牌号表示方法：采用四位字符来表示，第一位数字表示铝及铝合金的组别，第二位数字（字母）表示原始纯铝或铝合金的改型情况，最后两位数字用以标识同一组中不同的铝合金或表示铝的纯度。
铝及铝合金的组别分类表表2组别牌号系列纯铝（铝含量不小于％）1×××以铜为主要合金元素的铝合金2×××以锰为主要合金元素的铝合金3×××以硅为主要合金元素的铝合金4×××以镁为主要合金元素的铝合金5×××以镁和硅为主要合金元素并以Mg2Si相6×××为强化相的铝合金以锌为主要合金元素的铝合金7×××以其它合金元素为主要合金元素的铝8×××合金2、常用变形铝及铝合金状态代号：基础状态分为5种，如表3所示基础状态代号、名称及说明与应用表表3 代号名称说明与应用F 自由加工状态适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件无特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定O 退火状态适用于经完全退火获得最低强度的加工产品H 加工硬化状态适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
H代号后面必须跟有两位或三位阿拉伯数字W固溶热处理状态一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段T 热处理状态（不同于F、O、H状态）适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定状态的产品。
变形铝合金
（2）硬铝
由表2可知，硬铝基本上是Al-Cu-Mg系合金，还含有少量的锰。加入铜和镁，除固溶强化作用外，还形成CuAl2(θ相)，Al2CuMg(S相)等强化相。锰的加入主要是为了改善合金的抗蚀性，也有一定的固溶强化作用，但锰的析出倾向小，故不参与时效过程。各种硬铝都可以进行时效强化，合金中的铜、镁含量越高，时效强化效果越显著，强度就越高，但塑性和抗蚀性则下降。根据合金的合金化程度、机械性能和工艺性能，硬铝可分为铆接硬铝（LY1，LY10）、中强硬铝（LY11），高强硬铝（LY12，LY6）和耐热硬铝（LY2）等。
（1）防锈铝
由表2可看出，在防锈铝中的主要合金元素是锰和镁，属Al-Mn和Al-Mg系合金。这类铝合金属不能时效强化的铝合金，锻造退火后是单相固溶体，故抗腐蚀性能高，塑性好。锰在铝中能通过固溶强化提高铝合金的强度，但其主要的作用是能提高铝合金的抗蚀能力，Al-Mn系合金中的第二相MnAl6与铝的化学性质接近，故含锰合金抗蚀性好。镁对铝合金的抗蚀性损伤较小，而且有较好的固溶强化效果。
变形铝合金在合金牌号后常附有加工和热处理状态代号，其规定见表3
表3变形铝合金的产品状态及代号
名称代号名称代号
退火
固溶处理（淬火）
固溶处理+自然时效
固溶处理+人工时效
冷作硬化M
C
CZCSY半冷作来自化热加工（热轧、热挤）
优质表面
退火优质表面
不包铝Y2
R
O
MO
B
图3铝合金相图的一般类型
2．各类变形铝合金的特点及其合金元素的作用
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
变形铝合金的状态代号1．范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
2．基本原则2．1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2．2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2．3基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示表3．细分状态代号3．1H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX 状态）表示H的细分状态。
3．1．1 HXX状态3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示： H1—单纯加工硬化处理状态。
适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。
H2—加工硬化及不完全退火的状态。
适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。
对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。
适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。
H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
H4—加工硬化及涂漆处理的状态。
适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。
3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。
数字8表示硬状态。
通常采用O 状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。
对于O （退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX 后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度3．1．2 HXXX状态HXXX状态代号如下所示：a） H111适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。
b）H112适用于热加工成型的产品。
该状态产品的力学性能有规定要求。
c）H116适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。
这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。
d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照3．2 T的细分状态在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。
3．2．1 TX状态在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。
T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。
表5 TX细分状态代号说明与应用3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。
表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用3．2．3消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。
表7 消除应力状态代号说明与应用4.3 W的消除应力状态正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。
附录A（提示的附录）原状态代号相应的新代号铝及铝合金腐蚀的基本类型1．点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。
点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。
2．均匀腐蚀铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。
溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。
金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。
4．应力腐蚀开裂（SCC）铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。
金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。
SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。
由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。
SCC在一定的条件下才会发生，它们是：——一定的拉应力或金属内部有残余应力；板带材工艺废品种类及产生原因1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
10．过烧热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
11．金属压入加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波浪辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
13．腐蚀板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
14．划伤热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚原因同7“过薄”。
17．擦伤吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18．过窄剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。
23．收缩孔铸块品质不好。
24．白斑点冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
25乳液痕轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27．凹陷（碰伤）板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。
29．压过划痕热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
30．硝石痕淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。