生产线平衡与效率培训课件(PPT 45页)
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《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力 ，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、 自动化流水线等，提高生产线的自动 化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造， 实现数字化、智能化生产，提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时 间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施，可以缩短作业要素 周期时间，提高生产效率。
生产线平衡改善培训教材(PPT 41张)
基础工业工程（工作研究）
作业方法改善：ECRS原则展开
RCSE [半朵玫瑰] 除去不要的动作内容（E）
尽可能合并微小的动作（C） 将作业内容以好的顺序重组（R） 将重组作业简单化（S）
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
5、改善方案实施
（1）获得领导支持；
（2）进行员工培训；
图1 断路器装配线布局示意图
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
2、生产线各工位工时测定
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按 照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。 测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根 据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取 最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法 剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后 考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽 放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。 根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
4、生产线改善方案提出
提高 设备效率 改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善 重排 作业工序
某制鞋企业组装线数据收集实例
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
某制鞋企业组装线基本数据
2.4 3.0 2.4 2.4 2.7 2.7 2.4
生产线平衡的秘笈培训课件(共69张PPT)
连结U型生产线 的机械配置
「省人化」 减少各制程的作 业人数
修正标准操作 流程 制程的改善
多功能作业员 工作轮调
改善作业
机器的改善 （自动化） 13
改善活动的框架图
生产力的提高 作业人员的削减 （省人化） 标准操作 流程表的修正 人性尊重 作业员提高士气
作业标准化
现场改善的活动
小集团活动
QCC 提案 制度
JIT及时生产方式 减 设少 备仓 储
容 成易 本管 低理 ， 保流 证动 品迅 质速 ， 没 的 有 库 睡 存 觉 投 最资 佳效 益
35
一个流流线生产的特色与优点
后拉式、一个流生产
后工程有需要时， 才由后工程往前 工程取需要量 后拉式（Pull）生产
在 制 品 少 间 － 节 省 空
依市场需要量决 定生产速度。以 一个流方式生产 一个流生产
（F）工厂布置（Lay Out）
a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排，调整容易 d.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关联性 g.作业性 h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
20
传统的批量生产方式
每个工序均备足够的待加工半成品。及已完成 加工程序的半成品或完成品。
24
单能工，多机台操作
功能水平式布置 作业员，操作单一工序 单能工 一人同工序多机台操作 只 熟 练 序 单 一 工 追 求 高 速 机 台 追 求 个 别 效 率
人 数 固 定
自 扫 门 前 雪
缺乏应变市场的能力
25
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要 推式（Push）生产
「省人化」 减少各制程的作 业人数
修正标准操作 流程 制程的改善
多功能作业员 工作轮调
改善作业
机器的改善 （自动化） 13
改善活动的框架图
生产力的提高 作业人员的削减 （省人化） 标准操作 流程表的修正 人性尊重 作业员提高士气
作业标准化
现场改善的活动
小集团活动
QCC 提案 制度
JIT及时生产方式 减 设少 备仓 储
容 成易 本管 低理 ， 保流 证动 品迅 质速 ， 没 的 有 库 睡 存 觉 投 最资 佳效 益
35
一个流流线生产的特色与优点
后拉式、一个流生产
后工程有需要时， 才由后工程往前 工程取需要量 后拉式（Pull）生产
在 制 品 少 间 － 节 省 空
依市场需要量决 定生产速度。以 一个流方式生产 一个流生产
（F）工厂布置（Lay Out）
a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排，调整容易 d.安全为原则 （1）需要空间 （2）传送工具 （3）防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关联性 g.作业性 h.治工具、半成品（WIP）等的置放区
20
传统的批量生产方式
每个工序均备足够的待加工半成品。及已完成 加工程序的半成品或完成品。
24
单能工，多机台操作
功能水平式布置 作业员，操作单一工序 单能工 一人同工序多机台操作 只 熟 练 序 单 一 工 追 求 高 速 机 台 追 求 个 别 效 率
人 数 固 定
自 扫 门 前 雪
缺乏应变市场的能力
25
前推式，大批量生产
①
前工程有空有货便做， 不管后工程是否需要 推式（Push）生产
生产线平衡管理培训讲义(PPT 40页).ppt
44.1 2.0 22.1
53.5 3.0 17.8
51.0 3.0 17.0
8
9 10 11
圆挑下脚
合计
瓶颈 平衡 工序 率
39.0 2.0 19.5
345 18 22.1 87%
生产工序平衡图
节拍时 间：19.11
25.0
秒
20.0
15.0
10.0
人均时间
5.0
0.0
1
2
3
4
5
6
7
8
生产线平衡调节（1/3）
步骤二：初拟人员分配（举例）
标准工时/人员初拟分配表
款号:
序号
o0011
工序
款式: 男士圆领衫
工序等级 机器类型
班组总人数：
18
标准工时（秒/件）
节拍时间:
19.11
理论人员 建议安排人员
备注说明
1
拼接罗纹领
2
拼肩缝
3
翻上罗纹领
4
拉后领滚条
5
盖后领滚条连放唛
6
单针缉前领圈明线
7
上袖(短袖)
8
拷摆缝夹洗唛(短袖)
三线及 作业员1 四线及 作业员
单针 电脑平
作业员
三线及骨 作业员2 四线及骨 作业员
单针 电脑平车
作业员
拼接罗纹领/拼肩缝
翻上罗纹领
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
上袖(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖)
圆挑袖口(短袖)
圆挑下脚
单针 电脑平
作业员
10‘
10‘
生产线平衡培训课件
生产线平衡培训课件1. 引言生产线平衡是指通过合理分配各道工序的工作量，使得各道工序的工作时间尽量相等，以实现生产线的高效运转和产能最大化。
生产线平衡不仅能提高生产效率，还能降低成本，优化资源利用，增强企业竞争力。
本课件将介绍生产线平衡的概念、原则和方法，并提供实际案例进行讲解，以帮助大家理解和应用生产线平衡的技巧。
2. 生产线平衡的概念生产线平衡是指生产线上各个工序之间工作时间的平衡分配，使得工序之间的节拍相等，从而实现生产线的协调运作和流程优化。
生产线平衡可以确保每个工序都能够按时完成任务，避免了工序之间的等待和闲置，提高了生产效率和产能利用率。
3. 生产线平衡的原则3.1 时间平衡原则生产线平衡的核心原则是时间平衡，即各个工序之间的工作时间尽量相等。
时间平衡可以避免工序之间的过度等待和闲置，保证生产线的连续性和稳定性。
3.2 资源平衡原则生产线平衡还需要考虑资源的平衡利用，包括人力、设备和材料等资源。
通过合理安排资源的使用，可以避免资源浪费和瓶颈出现，提高整体的产能和效率。
3.3 灵活性原则生产线平衡需要具备一定的灵活性，能够适应市场需求和生产变化。
灵活性可以通过调整工序的顺序、增减人力和设备等方式来实现，以最大限度地满足不同产品的生产需求。
4. 生产线平衡的方法4.1 任务分解法任务分解法是将生产线上的工作任务进行合理分解，确定各个工序需要完成的任务量和工作时间。
通过任务分解法可以清楚地了解每个工序的工作负荷，为后续的平衡调整提供依据。
4.2 循环时间法循环时间法是确定整个生产线的节拍时间，即完成一个循环所需的时间。
通过循环时间法可以确定各个工序的工作时间和节拍，保证生产线上各个工序之间的协调运作。
4.3 平衡调整法平衡调整法是根据任务分解法和循环时间法的结果，对生产线进行平衡调整。
通过增加或减少工序的工作时间，调整工序的顺序和安排，以实现工序之间的平衡。
5. 生产线平衡的实例案例5.1 汽车装配线以汽车装配线为例，通过任务分解法、循环时间法和平衡调整法，可以实现不同工序之间的平衡。
生产线平衡专项培训(ppt 46页)
操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……
效率提升
例1: 減少移動與庫存提高效率
例2: 減少無效動作提高效率
概念10:多能工
平衡的手法
例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線 生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品 的投入工時為:
30人*4H=120H
概念3:有效工時
有效工時=投入工時 – 异常工時 生产效率=有效工時/投入工時 *100%
异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效 率為
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差 異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時修 改,必要時調整制程.
工時測量的作用﹕
單件標準時間 平衡率= ----------------100%
瓶頸時間人數
時間
瓶頸時間
T2
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3 S4 S5
工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
概念2: 投入工時
投入工時=上班時間 *人數
(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)
概念9:改善
I. 同樣的投入更大的輸出;
II. 不增值(無效)增值(有效)
?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……
效率提升
例1: 減少移動與庫存提高效率
例2: 減少無效動作提高效率
概念10:多能工
平衡的手法
例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線 生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品 的投入工時為:
30人*4H=120H
概念3:有效工時
有效工時=投入工時 – 异常工時 生产效率=有效工時/投入工時 *100%
异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效 率為
數據整理和計算
測試完畢,對數據進行整理和計算,補充 測量有懷疑或錯漏的數據; ❖ 計算可信度95%所需的樣本數量,補測差 異樣本數量
資料分析與處理
對量測記錄之所有資料進行分析,對比 ST的差異程度,解決發現的問題; ❖ 若分析發現標準時間制定不當,應及時修 改,必要時調整制程.
工時測量的作用﹕
單件標準時間 平衡率= ----------------100%
瓶頸時間人數
時間
瓶頸時間
T2
T1
T3
T4
T5
S1 S2 S3 S4 S5
工站
單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5
(流程中各工站所有動作標准時間之和)
概念2: 投入工時
投入工時=上班時間 *人數
(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)
《生产线平衡》课件
通过平衡工作站的工作负荷，提高生产效率和降低生产成本。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
2 生产线平衡的方法与实现
包括确定Takt时间、进行标准作业分析、调整工位平衡和绘制生产平衡图。
3 生产线平衡的优缺点和应用前景
它可以提高生产效率，减少浪费，但需要投入大量时间和人力资源，并在自动化技术的 发展下具有广阔的应用前景。
参考文献
1. Smith, J. (2018). Production Line Balancing. New York: ABC Publishing.
2. Johnson, M. (2019). Optimal Efficiency through Line Bala生产平衡图
绘制生产平衡图，清晰展示各个工作站的工作 量和优化目标，以指导实际操作。
如何实现生产线平衡
1
步骤介绍
了解生产线的当前状态、分析瓶颈和浪费，制定改进计划，并进行试点实施和持 续优化。
2
生产线平衡实例分析
通过实际案例分析生产线平衡的具体操作步骤和遇到的挑战，以及实现了怎样的 效果。
生产线平衡的优缺点
《生产线平衡》PPT课件
欢迎来到《生产线平衡》PPT课件。本课程将带您深入了解生产线平衡的重要 性、方法和实现过程，并探讨其应用前景。
什么是生产线平衡
生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在使工作站的工作负荷相对均衡， 以提高效率和降低成本。
生产线平衡的重要性
1 提高生产效率
通过平衡工作站的工作负荷，避免瓶颈和等待时间，从而提高整个生产线的效率。
2 降低生产成本
通过合理安排工作站的工作量，减少不必要的浪费和重复劳动，从而降低生产成本。
生产线平衡的方法
Takt时间
根据客户需求和工作站能力，制定统一的工作 节奏和节拍，确保各个工作站之间的平衡。
生产线平衡培训课程PPT课件
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二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位 间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
《生产线平衡》课件
瓶颈工序
生产节拍
生产线上的瓶颈工序是指生产能力不足的 工作站，应通过优化生产流程和调整工作 量来消除瓶颈。
生产节拍是指生产线上的一个工作站完成 一个产品所需的时间，应保持生产节拍的 一致性以提高生产效率。
02
生产线平衡的优化方法
工艺流程分析
总结词
通过对生产工艺流程的详细分析，识别流程中的瓶颈和浪费，为后续优化提供基 础。
工作研究
总结词
通过系统的方法对工作过程进行研究 ，以提高工作效率和工作质量。
详细描述
工作研究是对整个工作过程进行系统 化研究的学科，通过工作研究可以发 现工作中存在的问题和瓶颈，提出改 进方案，提高工作效率和工作质量。
动作分析
总结词
对操作过程中的动作进行分解、分析和 优化，以提高工作效率和减轻工人负担 。
优化工艺流程
总结词
通过优化工艺流程，可以减少生产瓶颈，提高生产线的平衡率。
详细描述
对工艺流程进行分析，找出瓶颈环节，通过改进工艺、调整设备参数等方式，提高各环节的生产能力 ，使整个生产线更加平衡。
提高设备利用率
总结词
通过提高设备利用率，可以降低生产成本， 提高产能。
详细描述
合理安排生产计划，确保设备得到充分利用 。同时，加强设备维护保养，延长设备使用 寿命，降低故障率，进一步提高设备利用率 。
生产线平衡的目标与原则
目标
实现工作站间的平衡，提高生产效率，降低生产成本。
原则
合理分配工作量、保持生产线的连续性和稳定性、优化生产流程。
生产线平衡的评估指标
平衡率
空闲时间
衡量生产线平衡程度的指标，计算公式为 （各工作站所需时间总和）/（最长工作站 所需时间）×100%。
生产线平衡培训资料(国内版本)PPT课件
概念4:设定产能
设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)
设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工時/总工时
总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
最费时的作业决定了 整体效率（产能）？
总工时应大于单件标 准时间？
概念5:实际产量
实际产量是可供时间内所产出的良品数
概念9:改善
相关的概念
I. 同样的投入更大的输出;
II. 不增值(无效)增值(有效)
?不增值?
等待 不良
库存 移动
……
例1: 减少移动与库存提高效率
例2: 减少无效动作提高效率
2020/11/24
10
概念10:多能工
2020/11/24
11
平衡的手法
工时测量 山积表 程序改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡
概念8:高效率
1. 通常认为高效率就是:快速,简单和规模
2. 我们认为没有浪费的時候才是高效率的
操作效率=实际产量/设定产能×100%
整体工厂效率(OPE)=平衡率*利用率×操作效率
(直通流程 2 )
设计者责 任
管理者责 任
操作者责 任
2020/11/24 整体人(员 O 的 P∑ in E 总 直 总 )工 接 序 效 生 × 满 标 产 足 准 率 勤 人 客 工 工 员 户 时 时 投 X 需 1入 要 0 % 总 的 09考 良量 5次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和 引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业內容
测试中判断作业员的速度水平,并作
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生产线平衡与效率
引言
现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区 域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐ 因它是影响整体生产效率的主要因素之一; 如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐ 我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定 能获得一定的效益; 但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候 的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。
7. 确定宽放时间 8. 计算标准时间
明确宽放时间种类
标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间×（1+宽放率）
生产线平衡与效率
划分操作单元:
—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元 的操作时间越短越好
—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得 以准确测定
—应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开
生产线平衡与效率
生产线平衡（Line Balancing）：
定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production”
生产线平衡与效率
影响因素：
1）工序之选订操作方法 2）工序之排列方法 3）员工之工作态度 4）员工对操作的熟练程度 5）物料之质量 6 ) 产品之良率
ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机 器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。
计算节拍时间例子-齿轮组装
480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养) 400分钟(每日可用时间)
顾客需求=1000件/天
可用时间 节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
生产线平衡与效率
节拍时间与周期时间
40
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
生产线平衡与效率
评比方法
评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常 速度）作一想象的比较。 评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于 把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作 者的“正常速度”上来。 根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自 己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这 个理想速度去评比操作者动作的快慢。
生产线平衡与效率
测时:
—选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间
生产线平衡与效率
评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操
作者的操作速度，与自已所认为的理想速度 （正常速度）作一想象的比较. —宽放 ➢ 私事宽放 ➢ 疲劳宽放 ➢ 程序宽放 ➢ 特别宽放 ➢ 政策宽放
=合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%
3) 生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间
i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
生产线平衡与效率
生产线平衡表
(秒) 10
标8 准 时6 间4
不平衡损失时间
2
工序编号
1
配置人数
1
标准
8
时间 1人 8
2
3
4
1
2
3
5
9
7
5 18 21
5 合计
1
8
6
35
6
58
生产线平衡与效率
1) 不平衡损失
=(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14
2) 生产线平衡率
生产线平衡与效率
评比
评比 正常 =100
操纵水平
相当行走 速度
km/h
67 甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操
3.2
纵无兴趣
100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓
4.8
慢，但经观察并无故意浪费行为
133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确
6.4
实可达到必要的质量标准及精度
秒表观测法测定步骤：
1. 选择研究的作业 明确目的
2. 选择操作者 选择“合格工人”
3. 收集和记录资料 将资料填入记录表格的表头或首页
4. 将作业划分为单元 明确划分目的、单元类型及划分原则
5. 测时 6. 计算正常时间
测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法
正常时间=观测时间*评比系数
合 成 PTS法 法
客观可信,无 需评比,容易 消除不必要动 作,可在生产 之前设定
需要训练
不需要时间
实 标准资料法
绩 法
经验估计法
不需要时间
难于取得数据
主观 误差大
精耗 度时
适用范围
周期性作业 高少
一 般
周期长的作业,非周 少 期性作业,小组作业
短周期作业
很 高
中
很 高
相同作业要素多的作 少业
周期长的作业,新作 差 少业
生产线平衡与效率
作业时间的量测:
标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者， 在标准状态下，对一特定的工作，以正常的 速度操作所需的时间。
生产线平衡与效率
标准工时的测定方法：
方法
优点
缺点
简单,任何人
直 秒表观测法 都可以做
接 法
工作样本法
简单,任何人 都可以做
依赖评比 不能预先确定
依赖评比 不能预先确定
正常时间
标准时间
标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）
生产线平衡与效率
一般加工或装配线对新手的熟练度标准如 下﹕
作业年资 1个月 2个月 3个月 4个月或以上
熟练度 50% 70% 90% 100%
生产线平衡与效率
等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中 主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能 缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高 生产之效益。
生产线平衡与效率
生产线平衡-目的
1）物流快速﹐缩短生周期 2）减少或消除物料或半成品周转场所 3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率 4）提升工作士气﹐改善作业秩序 5）稳定产品质量
生产线平衡与效率
计算节拍时间：
净运作时间 / 时段 节拍时间=
顾客需求 / 时段*ຫໍສະໝຸດ *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
生产线平衡与效率
167 甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调， 8.0 远远超过一般训练有素的工人
200 非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长
9.6
久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做
到
生产线平衡与效率
标准时间:
观测时间
私事 疲劳 程序 特别 政策 评比因素 放宽 放宽 放宽 放宽 放宽
引言
现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区 域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐ 因它是影响整体生产效率的主要因素之一; 如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐ 我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定 能获得一定的效益; 但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候 的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。
7. 确定宽放时间 8. 计算标准时间
明确宽放时间种类
标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间 =正常时间×（1+宽放率）
生产线平衡与效率
划分操作单元:
—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元 的操作时间越短越好
—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得 以准确测定
—应明确划分不变单元与可变单元 —规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚 —材料搬运时间要与其它单元分开
生产线平衡与效率
生产线平衡（Line Balancing）：
定义 是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段与方法 促成一个流生产及“cell production”
生产线平衡与效率
影响因素：
1）工序之选订操作方法 2）工序之排列方法 3）员工之工作态度 4）员工对操作的熟练程度 5）物料之质量 6 ) 产品之良率
ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机 器﹐或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐缩短作业工时。
计算节拍时间例子-齿轮组装
480分钟 20分钟(故障) 30分钟(小组会议) 30分钟(清扫保养) 400分钟(每日可用时间)
顾客需求=1000件/天
可用时间 节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
生产线平衡与效率
节拍时间与周期时间
40
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
生产线平衡与效率
评比方法
评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常 速度）作一想象的比较。 评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于 把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作 者的“正常速度”上来。 根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自 己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这 个理想速度去评比操作者动作的快慢。
生产线平衡与效率
测时:
—选用测时方法 —测时记录 —剔除异常值 —决定观测次数 —计算观测时间
生产线平衡与效率
评比与宽放: —所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操
作者的操作速度，与自已所认为的理想速度 （正常速度）作一想象的比较. —宽放 ➢ 私事宽放 ➢ 疲劳宽放 ➢ 程序宽放 ➢ 特别宽放 ➢ 政策宽放
=合计工序时间/(最高工序标准时间X合计人数) =58/(9x8) =80.6%
3) 生产线不平衡损失率
=1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
生产线平衡与效率
研究与改善
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间
i)作业分割 将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。
生产线平衡与效率
生产线平衡表
(秒) 10
标8 准 时6 间4
不平衡损失时间
2
工序编号
1
配置人数
1
标准
8
时间 1人 8
2
3
4
1
2
3
5
9
7
5 18 21
5 合计
1
8
6
35
6
58
生产线平衡与效率
1) 不平衡损失
=(最高工序标准时间X合计人数) – 合计工序时间 =(9X8)-58 =14
2) 生产线平衡率
生产线平衡与效率
评比
评比 正常 =100
操纵水平
相当行走 速度
km/h
67 甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操
3.2
纵无兴趣
100 稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓
4.8
慢，但经观察并无故意浪费行为
133 敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确
6.4
实可达到必要的质量标准及精度
秒表观测法测定步骤：
1. 选择研究的作业 明确目的
2. 选择操作者 选择“合格工人”
3. 收集和记录资料 将资料填入记录表格的表头或首页
4. 将作业划分为单元 明确划分目的、单元类型及划分原则
5. 测时 6. 计算正常时间
测时方法有：归零法；累积测时法； 周程测时法；连续测时法
正常时间=观测时间*评比系数
合 成 PTS法 法
客观可信,无 需评比,容易 消除不必要动 作,可在生产 之前设定
需要训练
不需要时间
实 标准资料法
绩 法
经验估计法
不需要时间
难于取得数据
主观 误差大
精耗 度时
适用范围
周期性作业 高少
一 般
周期长的作业,非周 少 期性作业,小组作业
短周期作业
很 高
中
很 高
相同作业要素多的作 少业
周期长的作业,新作 差 少业
生产线平衡与效率
作业时间的量测:
标准工时： —概念：合格适当、良好训练的操作者， 在标准状态下，对一特定的工作，以正常的 速度操作所需的时间。
生产线平衡与效率
标准工时的测定方法：
方法
优点
缺点
简单,任何人
直 秒表观测法 都可以做
接 法
工作样本法
简单,任何人 都可以做
依赖评比 不能预先确定
依赖评比 不能预先确定
正常时间
标准时间
标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）
生产线平衡与效率
一般加工或装配线对新手的熟练度标准如 下﹕
作业年资 1个月 2个月 3个月 4个月或以上
熟练度 50% 70% 90% 100%
生产线平衡与效率
等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中 主张尽量避免的一种浪费。
生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能 缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高 生产之效益。
生产线平衡与效率
生产线平衡-目的
1）物流快速﹐缩短生周期 2）减少或消除物料或半成品周转场所 3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率 4）提升工作士气﹐改善作业秩序 5）稳定产品质量
生产线平衡与效率
计算节拍时间：
净运作时间 / 时段 节拍时间=
顾客需求 / 时段*ຫໍສະໝຸດ *时段必须要一致(班﹑日﹑周…)
生产线平衡与效率
167 甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调， 8.0 远远超过一般训练有素的工人
200 非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长
9.6
久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做
到
生产线平衡与效率
标准时间:
观测时间
私事 疲劳 程序 特别 政策 评比因素 放宽 放宽 放宽 放宽 放宽