最新5S安全知识

就员工而言：学习5S；积极参与5S的实施并提供建议；养 成5S荣誉感。
就管理层而言：培训支持；资源支持；参与支持
（六）五常法
1、常组织（Structurise)： 进行分层管理和问题处理，抛掉不需要的东西或回仓（例
如：一年内没有用过） 环保回收、循环再用及减少用纸 根据需要物品的低、中 、高用量分别存放 私人物品减至最低并集中存放 处理肮脏、泄漏和损坏情况及解决其成因
2、常整顿(Systematise)： 所有东西都有一个清楚的标签及规定位置 先进先出的安排（物流和人流） 分区地线和地点（包括地点指引标识牌） 清洁的通告板
3、常清洁(Sanitise)： 清洁检查和清洁度 清扫那些较少注意到的隐蔽地方（如：风槽顶） 地面和整体环境保持光洁明亮
4、常规范(Standardise)： 现场直线和直角式的布置（增加空间和减少碰撞） 视觉；安全管理和标准化透明度 紧急出口等标志和走火逃生指引等等
5、常自律(Self-discipline)：养成良好的习惯
例如：履行个人职责；今天的事今天做；处理紧急情况等
三 安全知识
在一个工厂里，人ຫໍສະໝຸດ Baidu需要有一个安全又舒适的工作环境， 而这些条件建立在：安全的工厂；安全的管理；安全的机器； 安全工作行为等基础上。 1、对工业安全的认识
对于防止人类生命可能受到之损伤，是为人类道德上的基 本要求。
• 也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持
• (Shikoku)，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、
“ 10S"都是从“5S"里衍生出来的。
（五）5S素养（习惯化SHISTUKE）
1、定义：形成合理维护正确程序的习惯 2、如何实施5S：
5S安全知识
一 5S概述
• 1、5S的起源
•
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、
• 方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管
• 理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终
• 于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作 业
• 空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，
•
• 加强环境整理整顿 • 加强机器保养
机器安全制动器列为定期查检重点项目
• 限制新进未满3个月的人员，不得擅自操作可能不安全的机器 • 所有防止安全的措施，应尽可能使用“防误法”也就是也许
一 • 台机器出现不安全的情况或操作人员出现不安全的动作，也不 • 会伤及操作人员。 • 加强员工的安全意识和行为（如严禁在车间睡觉、吸烟等） • 例如：在车间，如果某一台机没开，则要把两个连续的辘仔 • 灯打开，以表示这台机不能开（也可以直接关掉电源）。 •
“安全”的工厂，是“效率”工厂与企业利益的基本条件。 机器、产品的损坏可以修复，但人的损坏是无可修复的。 2、 会造成工业事故，须先了解哪些原因会直接或间接造成工 业事故，然后才有机会加以消除。最常见的原因有：缺乏安 全组织；不安全的环境；督导不周；不安全的机器设备以及 不安全的行为。针对这些原因，我们可以采取以下措施使发 生事故的机率将到最低：
• 也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步
• 拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现
• 场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮.
•
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上
• 又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；