输煤程控PLC控制原理(二)解析

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基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理

基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理随着现代工业的发展，自动化控制系统在各个领域得到了广泛的应用。

在输煤系统中，自动化控制技术的应用不仅可以提高生产效率，降低人工成本，还能保障生产安全。

本文将介绍基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理。

一、PLC概述PLC（ProgrammableLogicController，可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化领域的数字运算控制器。

它通过编程存储器执行用户编写的程序，对输入/输出信号进行逻辑、定时、计数和算术运算等处理，并通过数字或模拟输出信号控制外部设备的工作。

PLC 具有可靠性高、抗干扰能力强、易于扩展和维护等优点。

二、输煤系统简介输煤系统主要用于将煤炭从原料仓输送到锅炉，主要包括原煤仓、输送带、破碎机、筛选机、煤仓等设备。

输煤系统的稳定运行对锅炉的燃烧效果和生产安全具有重要意义。

三、基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理1.输入/输出信号采集PLC需要实时采集输煤系统中的各种输入/输出信号，包括设备运行状态、故障报警、物料浓度、输送带速度等。

这些信号通过传感器、开关等设备传输给PLC，为后续控制提供数据基础。

2.控制逻辑设计根据输煤系统的工艺要求，设计合适的控制逻辑。

以输送带为例，当原煤仓中的煤炭达到一定高度时，PLC会输出信号控制输送带启动，将煤炭输送到煤仓。

同时，PLC会监测输送带运行状态，如发生故障，立即输出报警信号并停止输送带运行，确保生产安全。

3.定时/计数功能PLC具有定时和计数功能，可用于输煤系统中的设备运行时间、物料计数等。

例如，PLC可以监测破碎机的运行时间，当达到设定的运行时间后，自动启动筛选机，实现煤炭的筛选作业。

4.模拟量处理输煤系统中涉及到的物料浓度、输送带速度等参数为模拟量信号，PLC可以通过模拟量输入模块进行采集，并进行相应的处理和控制。

例如，PLC可以根据物料浓度实时调整输送带的速度，保证煤炭的正常输送。

5.通信功能现代PLC具有强大的通信功能，可用于实现输煤系统各设备之间的数据交换和远程监控。

PLC控制锅炉输煤系统

PLC控制锅炉输煤系统2008-07-15 08:38:11本文已公布到博客频道情感·经历分类摘要本文介绍的是用PLC来对锅炉输煤系统进行控制。

锅炉输煤系统，是指从卸煤开始，一直到将合格的煤块送到煤仓的整个工艺过程，它包括以下几个主要环节：卸煤生产线、煤场、输煤系统、破碎与筛分、配煤系统以及一些辅助生产环节。

本设计中主要研究的是其中的输煤系统部分，即煤块从给煤机传输到原煤仓的过程。

采用了顺序控制的方法。

首先，介绍了PLC的一些基本常识问题。

在具体的设计中，先讲述了PLC设计的一些基本方法及步骤。

详细介绍了西门子公司的型号为S7-200的PLC的一些基本知识。

之后重点讲述了PLC 程序设计中的启动，停止，位置选择及输出报警等问题，也讲了I/O点分配的一些事项并对本设计中的对象进行了地址分配。

在上位机的设计中，我用了工业组态软件——组态王来进行操作界面制作，并使之与PLC进行通讯，使之达到远程控制的功能，中间又重点讲述了制作操作界面的步骤及方法。

关键词: 输煤系统,PLC,I/O,组态王Design of PLC Control SystemThe System of Transport Coal in BoilerAbstractThis paper design for the boiler which is beaten the coal measures together with PLC . The transportation system of coal in boiler is that beginning with unload coal from car, and until to warehouse. The system includes several chief segments: coal does unload manufacture part, coal warehouse, transportation system of coal, fragmentation coal, sift through and other supplementary system. The transportation system of coal is the chief part of this design. In other words is that a course from the machine of supply coal to the warehouse of coal.We chose the method of sequential control in the system. First, the paper tells us some fundamental general knowledge problems of PLC and the fundamental means and step in this design. The type detailed to introduce some fundamental in formations of the PLC of S7-200 of the siemens corporation. Then we can know some problem about PLC programming 's start, stop and output alarm, and also say that I/O touches some matters distributing has been underway the address assignment allocation to the target in native design . In ordinate engine design , I use the industry configuration , and software - configuration monarch comes to manipulate interface manufacturing , and cause it carry on the news dispatch against PLC , causing it attain the remote control meritorious service capacity , move and means manufacturing the operation interface are stress give an account of once more to the middle .Keywords: the system of transport coal in boiler, PLC, I/O, Kingviews目录1 绪论101.1 锅炉系统概述101.2 锅炉输煤系统102 可编程控制器(PLC) 112.1 可编程控制器(PLC)简介112.1.1 PLC的历史112.1.2 PLC的基本概念112.1.3 PLC的基本机构122.1.4 PLC的扫描工作方式122.1.5 PLC的I/O模块142.1.6 PLC的功能及特点142.1.7 PLC的分类152.1.8 PLC的通信联网162.2 PLC控制系统设计步骤及内容17 2.2.1分析评估及控制任务172.2.2 PLC的选择192.2.3 I/O地址分配212.2.4 系统设计212.2.5 系统调试222.3 SIMATIC S7-200 232.3.1 SIMATIC S7-200概述232.3.2 SIMATIC S7-200的CPU型号233 PLC输煤控制系统设计253.1 输煤系统简介253.1.1 系统组成253.1.2 系统目标273.1.3 控制对象及控制方案273.1.4 系统设计的关键问题及解决方案28 3.1.5 系统的I/O分配293.2 系统设计333.2.1 系统启动部分设计333.2.2 系统停止部分设计363.2.3 系统位置选择及输出报警设计374 操作界面设计394.1 工业组态软件——组态王394.1.1 组态王简介394.1.2 关于组态王变量的问题394.1.3 组态王的动画连接424.1.4 本设计中组态王的界面设计45论文总结46致谢47参考文献48附录设计程序49。

浅析基于PLC技术的输煤系统控制

浅析基于PLC技术的输煤系统控制摘要：在当前工业自动化水平要求不断提升的今天，传统发电厂使用的继电器在生产方面的电力控制和输煤控制系统中已经略显疲惫，越来越难以满足火电厂输煤系统的工作需要和生产需求。

因此在输煤系统和电器控制的继电器选择上开发出了PLC这样的高效率的控制继电器，使得电力控制的效率和输煤系统的效果获得了极大的提升，使得火电厂的经济成本大大降低，提升了火电厂的效益。

本文主要分析探讨了PLC系统在火电厂输煤系统中的应用。

关键词：PLC控制系统；输煤系统；应用PLC的应用发展时间较短，但是其控制效果在多个领域都有很好的应用。

计算机技术和微电子技术的发展带动了PLC技术的产生和成熟，而在国外这项技术则有更加成熟的发展和应用，在我国的发展却有待提高。

PLC在火电厂的输煤控制系统中的运用具有新的开发前景，并且确实提升了火电厂的发电效率，取得较为明显的成果。

1 输煤系统控制要求输煤系统有两条输煤线，包括给煤机、皮带机、振动筛、破碎机等共18台设备，在电厂中有着极为重要的地位，一旦不能正常工作，发电就会受到影响。

为了保证生产运行的可靠性，输煤系统采用自动（联锁）、手动（单机）两种控制方式，自动、手动方式由开关进行切换。

由于输煤廊环境恶劣，全部操作控制都在主厂房的主控制室里进行，仪表盘上设有各个设备的启、停按钮，还有为PLC提供输入信号的控制开关。

输煤设备控制功能由PLC实现，设备状态监测和皮带跑偏监测以及事故纪录功能则由上级工业控制计算机完成。

为了保证输煤系统的正常、可靠运行，该系统应满足以下要求：1.1 供煤时，各设备的启动、停止必须遵循特定的顺序，即对各设备进行联锁控制；各设备启动和停止过程中，要合理设置时间间隔（延时）。

启动延时统一设定为12s。

停车延时按设备的不同要求而设定，分为10s、20s、30s、40s、60s几种，以保证停车时破碎机为空载状态，各输煤皮带上无剩余煤；运行过程中，某一台设备发生故障时，应立即发出报警并自动停车，其前方（指供料方向）设备也立即停车。

浅析火电厂煤炭输送系统中PLC的应用

浅析火电厂煤炭输送系统中PLC的应用火电厂是目前城市发展以及居民生活用电的主要来源，因此其规模以及单机容量随着城市的发展而不断的扩大，并且在生产过程中大多数设备都为自动、半自动设备，都配备了相应的控制系统。

如何将火电厂中的大型设备管理组织好，令输煤系统的整体运行效率最佳，是目前火电厂需要解决的输煤专业问题中的重点课题。

标签：火电厂；PLC；输煤系统配煤、上煤、储煤以及卸煤是火电厂中输煤系统的主要任务。

对输煤系统中的相关设备予以控制的便是输煤控制系统，使得输煤过程中相关设备能够按照既定的顺云运行，保证输煤工作的正常开展。

最初的输煤系统主要通过就地手动的方式予以控制，随着科技的进步，现代输煤系统多为集中控制，而根据方式的差异又分为集中程序控制以及集中手动控制两种，最终发展为PLC控制。

集中控制是目前我国应用较多的输煤控制方式，但是随着生产需求的加大，输煤机组的数量也逐年提升，如何才能有效控制越来越庞大的机组，PLC控制已经成为了我国火电厂输煤控制系统的选择的主要方向。

1 功能简介输煤系统的主要作用是将运送至火电厂的煤运送至其储存的地方，即将斗轮机、卸船机以及翻车机等运送来的煤，经过给煤设备（叶轮给煤机、皮带给煤机）送到煤仓中，在对每个煤仓利用卸煤器进行卸载。

在整个输煤系统只有煤源设备、卸煤器、碎煤机以及皮带和给煤机属于受控设备。

这个输煤系统包括三个部分：上位机监控部分，配煤程控部分以及上煤程控部分。

2 系统网络的配置以及功能2.1 系统配置该输煤系统采用的上位机为西门子公司出产的WINCC5.0，而下位机PLC 则应用了西门子的S7系列设备，其操作平台运行微软的Windows2000操作系统。

以提高可靠性为目的，将控制系统的上位机以及下位机均采用了双机双缆形式的热备冗余。

系统配备西门子S7-400H系列双CPU热备冗余主机系统。

工作中2台CPU的控制程序保持同步运行，当主CPU出现故障时，备用CPU能自动投入，保证整个PLC程控系统的正常运行。

可编程控制器(PLC)在电厂输煤控制系统中的应用

可编程控制器(PLC)在电厂输煤控制系统中的应用摘要为了发挥燃料掺烧效益,针对电厂的特点,运用可编程控制器(PLC)对电厂输煤控制系统的方案进行设计,具体介绍了系统的组成及控制功能,实现了自动化输煤、配煤的可靠运行,展示了PLC广阔的应用前景。

关键词电厂;可编程控制器(PLC);输煤;控制1概述目前电力需求高涨,在煤量少、煤质差、煤价高的形势下,电厂为了能在电力市场竞争中占据有利位置,必须发挥优、差煤混合燃烧的效益以减少发电成本。

采取这样掺烧、配烧的上煤方式,整个输煤工艺流程复杂,控制设备多,且较分散,为了减少投资和便于控制,可编程控制器(PLC)被大量地运用在电厂燃煤输送系统中,而计算机网络技术更使PLC在输煤控制上得到了很好的发展。

如何合理地设计、配置电厂的输煤控制系统是当前燃料运输、配煤控制研究的重要课题。

2输煤控制系统的组成广东省仁化煤矸石电厂设计容量为2×60MW机组,其输煤系统的控制对象包括:皮带输送机、碎煤机、筛煤机、三通电动挡板、除铁器、电子皮带称、除尘器、除大块分离器、门式堆取料机、振打装置、悬臂式斗轮堆取料机、电动犁煤器等。

整个输煤系统有各种开关量、模拟量等输入、输出设备,有的还需要远程通讯和各种特殊功能如:PID控制、高速计数、GPS定位、数据处理和自我诊断等。

因此,必须选用PLC来取代人工操作,包括可以实现在线监测。

本系统选用的下位机为西门子(SIEMENS)公司的S7系列PLC,S7-400H主机系统可添加20个扩展设备,最多可连接32个I/O从站,即可连接125个I/O设备。

该PLC采用双CPU热备冗余,当主CPU出现故障时,备用CPU能自动无缝连接地投入使用,从而保障整个PLC正常运行,提高了可控制系统的可靠性。

PLC与I/O站之间通过PROFIBUS专用网络通讯,总线采用双电缆结构,保证I/O站的工作不受电缆故障的影响。

PLC与上位机的通讯采用使用最广泛的以太网络(TCP/IP协议),并设置两台上位机互为备用、并列工作。

煤炭工程电气自动化中PLC技术运用分析

煤炭工程电气自动化中PLC技术运用分析摘要：随着社会市场经济的快速发展，对能源的需求也越来越大。

煤炭作为我国的主要能源，在为生产提供动力支持方面发挥着重要作用。

为了保证煤炭生产的效率和质量，必须积极推进煤炭生产改革，积极运用先进生产技术，促进煤炭生产的自动化和智能化。

关键词:煤炭工程；电气自动化；PLC技术1 PLC技术分析1.1 PLC技术的原理PLC技术是指一种采用微电脑技术的工业控制装置技术。

使用可编程存储器和用于内部逻辑运算、顺序运算和算术运算的指令。

由于PLC技术是一种可编程控制器，在电气自动化的控制中，这种技术有三个主要步骤:输入采样、程序执行和数据输出。

在输入过程中，数据会以扫描数据的形式传输到图像中，只有在所有数据输入完毕后，程序才会执行。

完成程序执行的过程是指微处理器对逻辑端口的处理，这个过程往往采用自顶向下的处理顺序。

数据经过处理后，电路会被阻断，进一步驱动外部设备完成数据输出。

1.2 PLC技术的特点和优势PLC技术具有很强的灵活性和通用性。

当控制系统中的某些过程发生了某种程度的变化时，可以通过控制电路做出相应的改变。

整个技术系统的设计和建设量较小，便于维护和后续根据功能需求的变化进行修改。

PLC控制设备外部接线少，操作维护更方便。

同时，PLC技术的可靠性比较强，抗干扰能力也比较强。

在PLC的控制系统下，由于很多开关是由无触点半导体电路完成的，所以各种软件抗干扰能力很强，可靠性也有相应的保证。

此外，大多数PLC系统模块丰富，灵活性强，因此在采用模块化硬件结构时，可以很大程度上适应各种设施。

同时它的配套设施比较齐全，功能比较完善，应用范围比较广。

2应用PLC技术的意义PLC技术为系统提供了主要的控制方式。

但是，基于以前项目中的问题，目前的系统仍然有很大的局限性。

技术人员必须具备较高的素质和能力。

当面对一些复杂的数据时，他们能够及时给出分析判断，从而顺利完成数据实验的相关工作。

浅谈PLC程控输煤系统

浅谈PLC程控输煤系统作者：孙明奇来源：《中小企业管理与科技·下旬》2010年第05期摘要:本文介绍的一种新输煤方式,在大型电力,煤炭生产、加工企业得到推广应用。

本文阐述了PLC程控输煤系统的组成,控制要求,控制方式以及如何实现输煤的程控自动化技术的介绍。

关键词:输煤系统自动控制文献标识码:B0 引言PLC系统的基本组成有:主输送设备:普通带式输送机、刮板式输送机,给煤机,碎煤设备.,除杂设备;各种辅助设备:如监测设备,各种保护设备等。

在传统的输煤技术上大胆采用新技术,是PLC输煤系统得以成功运用的关键。

1 输煤系统正常运行的控制实现由于输煤系统复杂,对输煤控制必须严格要求。

一个输煤系统至少要有两条输煤线,为保证生产运行的可靠性,输煤系统采用自动(联锁)与手动(单机)两种控制方式,自动和手动方式由开关进行切换。

由于输煤连廊环境恶劣,所以全部操作都在主控室里进行,仪表盘上有各个设备的启停按钮,还为PLC提供输入信号的控制开关,输煤设备的控制功能有PLC来实现。

输煤时,各设备开停必须遵循特定的顺序,即对设备联锁控制,各设备启动和停止过程中,要合理设置时间间隔(延时),以保证停车时碎煤机为空载状态,各输煤皮带上无剩煤。

运行过程中,某一台设备发生故障时立即发出警告,并自动停车,其前方(供煤方向)设备也立即停车,其后方的设备按一定顺序延时停车。

各输煤皮带设有跑偏、断带、撕裂、防倒滑等保护,到一定程度发出报警信号,超过报警信号程度自动停车。

启停时延时开停,减小设备启动时电流过大,给设备造成大的危害,并使设备在事故状态下损失最低。

特别是这种系统对环保有更加严格的要求,是工作环境低于国家及行业标准的20%-30%。

符合目前大多数传统输煤系统的技术改造要求。

2 输煤系统的设备控制方式介绍PLC输煤系统有以下几种控制方式。

2.1 试验方式即手动操作方式。

这种方式具有在上位机对单个设备进行开关启停操作,设备之间的联锁关系被解除,不存在联跳的功能。

PLC在输煤程控中的应用

PLC在输煤程控中的应用【摘要】输煤程控是电力生产活动中不可或缺的环节，但由于该系统涉及环境恶劣、工艺复杂、设备繁多，加之粉尘、电磁、振动等干扰严重，致使传统的程控模式无法胜任工作要求。

而PLC凭借其功能强大、可靠性好、编程简单、灵活通用等优点，逐步成为当下输煤程控的核心。

对此，本文对基于PLC的输煤程控系统作了概述，并就其在输煤程控中的应用进行了探讨。

【关键词】PLC；输煤程控系统；系统规划在科技力量的推动下，计算机和继电器两大控制技术得以相互渗透和融合，从而催生了新型电器控制装置PLC，这无疑为工业控制领域带来了革命性的飞跃，进而促使其在输煤程控中有了用武之地，实践表明，不仅有助于提高输煤程控系统的可靠性，且在一定程度上增加了企业综合效益。

故下面就PLC在输煤程控中的应用加以重点分析。

1.基于PLC的输煤程控系统概述输煤系统主要涉及卸煤、堆煤、上煤、配煤等关键环节，其先经火车、汽车、轮船等工具和卸煤设备将原煤运输、卸载至储煤站，然后利用输煤皮带将其送至原煤仓，并借助碎煤设备、筛煤设备、电子皮带秤等筛分、计量煤质，待其达到使用要求后，经上煤系统将其有规律、有顺序的分配至机组受煤仓中[1]。

由此可知，与之对应的输煤程控系统工艺流程复杂，涉及诸多设备，加之作业环境相对恶劣，易受干扰，对系统的可靠性、自动化水平有着很高的要求，故基于PLC 的输煤程控系统应运而生。

基于PLC的输煤程控通常囊括了上煤程控、配煤程控、上位机监控，其中PLC为其控制主站，配以多个远程I/O站和从站，且上位机具有完善的监控网络，人机界面可用于采集、显示实时数据，并加以处理和存储，甚至可以根据用户实际需求进行灵活设计，从而将系统概貌、卸煤、上煤、配煤、设备检修、报警等监控信息完整的呈现出来，便于及时发现、解决故障，确保系统可靠运行。

相对而言，该系统简单可靠、功能完备、便于管理、易于扩展[2]。

下面结合实例就PLC在输煤程控中的具体应用加以阐述和分析。

电厂输煤程控系统中PLC的应用

电厂输煤程控系统中PLC的应用本文以电厂输煤程控系统为研究对象，介绍了电厂输煤程控系统中PLC控制模式功能特点，并以某电厂输煤程控系统改造设计为例，阐述了几种常用的现场输煤程控中PLC应用方法。

从故障自诊断、双功能I/O点、煤量智能调节等方面，对电厂输煤程控系统中PLC技术的创新应用进行了简单的分析。

通过对电厂输煤程控系统应用效益分析得出：电厂输煤程控系统中合理应用PLC技术，可有效提高整体输煤程控系统稳定性及应用效益。

标签：电厂；输煤程控系统；PLC前言某电厂现有输煤程控系统控制对象主要为20条皮带机（其中3条为双向运行模式），5台电机振动给料机，5台皮带给煤机，3台盘式除铁机及3台带式除铁器，5台环式给煤机，8台电动三通挡板，3台斗轮堆取料机，5台分煤器，3台滚轴筛，3台碎煤机及翻车机，40台振动防闭塞装置，共103台设备。

该输煤程控系统主要采用西门子S6-125U（CPU 956）型PC控制主机。

本文对该输煤程控系统中PLC技术应用进行了简单的分析，具体如下：一、电厂输煤程控系统特点在电厂输煤程控系统中，全部现场输入、输出端信号均通过继电器进行隔离，整体输煤程控系统抗干扰能力较强；在实际运行中，输煤程控系统具有室内外自动集成模块，并采用直流110V电压向直流继电器中进行数据传送，而输出端控制模块电压为24.0V，直接与直流继电器相连，具有良好的设备调控效率；在电厂输煤系统内部具有两个独立的分布系统，即上煤系统、配煤系统[1]。

上煤系统、配煤系统主要以圆筒仓为分界线，两者均可通过程序独立控制12.0PA/B皮带，整体运行程序可扩展性较强。

二、电厂输煤程控系统PLC应用1、电厂输煤程控系统硬件组态中PLC应用首先，依据原有电厂输煤程控系统硬件组件，可摒弃以往模拟盘控制形式，采用上位机监控方式进行系统改造[2]。

为了保证设备运行信息、过程参数、故障信息的有效收集整理，可在上位机监控系统设计模块，采用3台PG780工控机，并以PROFIBUS-DP与主线PLC进行连接。

PLC在煤化工输煤程控系统中的应用

PLC在煤化工输煤程控系统中的应用【摘要】本文结合某煤化工项目中使用PLC控制系统的输煤系统其上煤、配煤流程，对PLC控制系统的程序运行方式、主要功能，以及相关设备的选择等方面进行了详细的介绍。

【关键词】PLC；程控；输煤传统的输煤系统，是以接触器、继电器以及人工手动方式为基础的半自动的运行系统，输煤系统现场的环境非常恶劣，既对操作人员的人身安全和建康造成一定的损害，又经常出现传输皮带撕裂、跑偏、煤堵塞等问题，导致相关项目的生产效率大大降低。

本文结合某煤化工项目中输煤系统的上煤、配煤流程，对PLC控制系统其功能和作用进行了详细的介绍。

一、工程系统概述在该煤化工项目中，燃料煤、原煤的卸煤和运输系统其上煤的工艺流程，主要值得是通过多条皮带输送设备，将原煤从煤场向原煤仓输送的过程。

以此同时，通过其他辅助设备，比如振动给料机、除铁器、破碎机、皮带秤、犁式卸料器、三通换向器扥等，来实现对煤炭的筛分计量等工作，使煤能够达到使用的要求。

其配煤的工艺流程，工作主要是依照一定的规律和要求，将上煤系统运输过来的煤顺序向受煤仓中进行分配的过程。

整个输煤系统的关键环节，是上煤的工艺流程环节。

在本煤化工项目之中，系统的上煤、配煤工艺都使用了PLC系统来进行控制。

采用了两级控制的控制模式，设置工控机作为上位机，PLC控制柜作为下位机，上位机和下位机均使用了双机热备形式，保证在一台工控机或者一台PLC 主机发生故障的情况之下，运煤系统依然能够正常运转。

操作台、PIC控制柜以及尚未工控机等设备都在输煤控制室之内进行布置。

系统采用了双王冗余结构来进行I/O通信网的设置，使得系统的可靠性大大增加。

在PLC和上位工控机之间的通信方法使用了以太网结构，符合TCP/IP协议，在网络交换机方面使用的是某知名品牌的工业用交换机。

二、控制系统运行的方案系统上煤工艺流程控制系统的主要运行方式能够分为连锁、解锁手动方式、程控自动方式、就地控制方式等。

以PLC为为基础的采煤机控制系统分析

以PLC为为基础的采煤机控制系统分析作者：陈晨来源：《科学与财富》2019年第05期摘要：采煤机结构复杂、功能丰富，集机械、电气和液压为一体，所以体积庞大，必须做好控制。

此外，人一般在环境适宜、土地平坦的地方采煤，而在气候、地形环境恶劣的地方往往利用采煤机，采煤机常年在恶劣环境下工作，难免出现故障，也会导致采煤工作停滞不前，经济损失也较大。

再加上采煤机的结构、组成不断优化，其内部的构造变得更加复杂、精密，所以导致故障产生的原因也增多，不能及时查处问题就会阻碍采煤机工作的效率，因此，采煤机PLC控制系统必须发挥作用、解决问题。

本文分析了PLC控制系统构成、工作原理以及它的功能，为采煤机PLC 控制系统提出了改进意见，以期完善采煤机控制系统，提升采煤机的安全性、可靠性。

关键词：采煤机;PLC控制系统;系统构成一、采煤机产生故障的原因（一）恶劣环境对采煤机控制系统的影响煤炭生产中，采煤机极易受煤炭和矸石的载荷冲击，使得内部结构、设备零件超负荷运转，长此以往将断裂、损坏，采煤机也难以运转，严重阻碍采煤效率，给采煤人员及企业带来严重的损失。

同时，在采煤时，矿井内的煤尘、粉尘往往较多，使得采煤机内外均受粉尘影响，也对采煤人员的身体健康造成危害。

据此，必须采用以PLC和变频器结合的新工作模式代替传统的、以接触器为主的控制系统。

（二）电磁干扰对控制系统的影响由于电磁现象，在采煤机工作时会产生不可避免的电磁干扰，采煤机内部系统发出传输信号时，在电磁区域内的信号会受到电磁现象的影响，进而信号减弱，甚至被中断。

如今，电磁现象对信号的干扰受到了采煤业的重视。

电磁干扰分为传导干扰与辐射干扰，这两种干扰阻碍采煤机的正常运营。

采煤机通过内部控制系统对整个设备进行控制，从而保证在矿井采煤的安全与效率。

所以，可靠、正确的信号对于上述工作至关重要。

如果不能采取有效措施实现抗干扰，那采煤机的危险度也将提升。

所以，电磁干扰问题亟待解决。

PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用

PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用随着科学技术的不断发展，煤炭工程中的电气自动化已经成为煤炭企业提高生产效率、降低成本、提升安全性的关键。

在电气自动化领域中，PLC（可编程逻辑控制器）技木有着广泛的应用。

本文将针对PLC技术在煤炭工程电气自动化中的运用进行分析和探讨。

1.煤矿井下输送系统煤矿井下的输送系统是煤炭生产的重要环节，其安全稳定运行对于煤炭生产至关重要。

PLC技术可以用于控制井下输送系统的启停、速度调节和运行方向的切换，实现输送线路的自动化控制。

通过PLC控制系统，矿工可以远程监控和控制输送系统的运行状态，提高了生产效率，减少了人工操作强度，降低了事故风险。

2.煤炭选煤设备煤炭选煤设备在生产过程中需要对煤炭进行筛分、清洁、分选等操作，传统的机械控制方式已经无法满足生产的需求。

PLC技术可以实现选煤设备的自动化控制，包括设备的启停、操作参数的设定、故障诊断等功能。

通过PLC控制系统，煤炭选煤设备可以实现智能化操作，提高了生产效率和选煤效果。

3.煤矿通风系统煤矿通风系统的稳定运行对于煤矿的安全生产非常重要。

PLC技术可以应用于煤矿通风系统的自动控制，包括风机的启停、风量的调节、通风风道的切换等功能。

通过PLC控制系统，可以实现自动化的通风系统运行管理，提高了通风系统的稳定性和安全性。

二、PLC技术的优势1.灵活可编程PLC控制系统采用了一种逻辑控制语言，可以根据生产设备的需要进行灵活的编程，实现复杂的控制功能。

相比传统的硬连线控制系统，PLC控制系统具有更高的灵活性和可编程性，可以快速响应生产需求的变化。

2.稳定可靠PLC控制系统采用了工业级的硬件设备和专门的操作系统，具有很高的稳定性和可靠性。

在恶劣的工作环境下，PLC控制系统能够正常运行，不受环境温度、湿度等因素的影响，能够保证生产设备的稳定运行。

3.易于维护PLC控制系统具有模块化的设计，每个功能模块都可以独立更换和维护，便于系统的维护和升级。

基于PLC的火电厂输煤程控系统

基于PLC的火电厂输煤程控系统摘要：以往输煤程控是输煤系统的核心，存在操作复杂、维护不便的弊病，现采用上位机系统和PLC程控系统等对输煤系统进行控制，主要通过计算机完成对输煤系统及工业电视系统的自动控制、监测与联锁保护，达到了优化管理、方便应用、提高工作效率和自动化水平的目的，同时系统的安全性和可靠性也将大大提高。

关键词：PLC；火电厂输煤；程控系统1PLC国内外发展现状及趋势世界上公认的第一台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的世界第一台可编程序控制器PDP-14。

限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。

20世纪70年代初出现了微处理器。

人们为了增加PLC运算、数据传送及处理等功能使其升级为具有计算机特征的工业控制装置，便将微处理器引入可编程逻辑控制器。

为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员快速适应并使用，可编程控制器的编程语言采用了和继电器电路图极其类似的梯形图语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。

此时的PLC为微机技术和继电器早期控制相结合的产物。

20世纪末期，迎合现代工业的需要成为了PLC的主要发展特点的趋势。

从控制规模上来说，这个时期发展了主要是面向两级（大型机和超小型机）；从控制能力上来说，此时诞生了各种各样的特殊功能单元及智能功能模块，在压力、温度、转速、位移等场合得到了广泛的应用；从产品的配套能力来说，为了使应用可编程控制器的工业控制设备的配套更加容易，各种人机界面单元、通信单元在此时应运而生。

目前，随着随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的发展，PLC已由最初的一位机发展到现在的已16位和32位微处理器构成的微机化PC，而且实现了处理器的多通道处理。

如今，PLC技术已经非常成熟。

不仅控制功能增强，功耗和体积减小，成本下降，可靠性提高，而且随着远程I/O和通信网络、数据处理以及图像显示的发展，使PLC向用于连续生产过程控制的方向发展，成为实现工业生产自动化的一大支柱。

PLC在煤化工输煤程控系统中的应用

停车）延时是为保证带式输送机上的煤走完后该，设备才停机。
在自动运行中，一设备出现故障或事故时，某立即停止该皮带输送机，同时联跳逆煤流方向的所有设备，但故障点下游设备保持原工作状态不变。
第４７卷
第３期
石
油
化
工自动
化
Ｖｏ１４７，ＮＯ．．３
２１Ｏ１年６月
ＡＵＴＯＭＡＴＩＯＮＮＩＰＥＴＲ（＿）ＣＨＥＭ１ＣＡＬＮＤＵＳＴＲＹＩ
Ｊｎ，２１ｕｅ０１
ＰＣ在煤化工输煤程控系统中的应用Ｌ
流程，过在上位工控机上选择运行流程，ＰＣ通由Ｌ自动完成各种流程的操作，ＬＰＣ程序启动后沿线设
分、计量等，以达到使用要求；煤工艺流程，配主要备从末端皮带输送机按所选流程的逆煤流方向启
功能等做进一步的介绍。
１工程系统概述
针对上煤系统来说，要包括：带式输送机、主振动给料机、碎机、铁器、动三通换向器、破除电电
该煤化工项目中原煤、料煤卸煤及输送系统动犁式卸料器、燃电子皮带秤。这些设备按照煤最终的上煤工艺流程主要是通过多条皮带输送机完成进入煤仓的不同组成多种运行流程。采用程控自

输煤程控PLC控制原理(二)解析

输煤程控系统设备硬件配置
► T3远程站
▪ 电源模件14块140 CPS 124 20 ▪ 通讯模件7块140 CRA 932 00 ▪ 光纤中继器2块490 NRP 954 00 ▪ 模拟量输入模件2块140 ARI 030 00 ▪ 开关量输入模件40块140 DDI 841 00 ▪ 开关量输出模件16块140 DDO 843 00 ▪ 24V开关电源2块DR-120-24、 2块DR-240-24 ▪ 48V开关电源2块DR-120-48、 2块DR-240-48
▪ 电源模件10块140 CPS 124 20 ▪ CPU4块Schneider Electric 67160 ▪ 通讯模件4块140 CRP 932 00 ▪ 通讯模件3块140 CRA 932 00 ▪ 以太网模8块140 NOE 771 01 ▪ 光纤中继器4块490 NRP 954 00 ▪ 模拟量输入模件3块140 ACI 030 00 ▪ 开关量输入模件15块140 DDI 841 00 ▪ 开关量输出模件7块140 DDO 843 00 ▪ 24V开关电源1块DR-120-24、 2块DR-240-24 ▪ 48V开关电源1块DR-120-48、 2块DR-240-48
输煤程控PLC控制原理（二）
输煤程控的人机界面
► 人机界面组态软件采用基于Server 的结构形式，选用工业控制的通用性原版软件INTOUCH10.0。
► PLC组态软件采用UNITY PRO 4.0版本。
输煤程控管理系统
► 输煤程控管理系统具备如下画面：
▪ 控制方式设置和流程选择菜单； ▪ 实时运煤系统运行图； ▪ 设备状态显示、煤仓料位显示； ▪ 水喷淋系统及煤水系统画面； ▪ 故障报警一览及历史数据显示画面； ▪ 各转运站工况显示； ▪ 煤场堆煤工况显示； ▪ 皮带机的运行显示（包括皮带机的保护装置，电动三通

PLC在电厂输煤程控系统中的运用

PLC在电厂输煤程控系统中的运用国电开远发电有限公司张勇1 引言PLC是80年代发展起来的一种新型的电器控制装置，它的诞生给工业控制带来了一次革命性的飞越。

它将传统的继电器控制技术和计算机控制技术融为一体，具有灵活通用、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单、使用方便、功能强大、易于实现机电一体化等显著优点，已经广泛应用于工业生产的各种自动控制过程中。

电厂输煤系统是电力生产过程中非常重要的外围辅机系统，输煤控制系统具有控制设备多、工艺流程复杂、设备分散等特点，沿线环境条件恶劣，粉尘、潮湿、振动、噪音、电磁干扰等都比较严重，传统的强电集中控制方式已不能适应大型火电厂输煤系统自动化的要求，PLC 程控方式由于其自身优点，目前在国内大型火电厂输煤系统中已逐渐取代常规的强电集中控制方式，成为大型火电厂输煤程控系统的核心。

国电开远发电有限公司的输煤程控系统中，PLC的优良性能得到充分体现。

2 系统概述国电开远发电有限公司(2*300MW)输煤程序自动化控制系统，包括程控和监控两大部分，用于操作员在燃运集中控制室内实现对整个输煤系统的控制和监视。

该程控系统主要由PLC程控系统和工业电视监控系统两部分组成。

工业电视监控系统主要是用于程控运行人员在集控室监视现场设备工况，且工业电视监控系统可实现与PLC程控系统之间的报警联锁，即当某个监视区域发生故障报警时监视系统可自动切换到该监视点，从而实现在最短的时间内观察到现场故障情况，及时掌握重要信息，为系统的操作、维护提供了极大方便。

3 系统组成3.1 PLC程控系统PLC控制系统是该程控系统的核心，其采用工控机为上位机、PLC系统为下位机的两级控制模式，上、下位机均分别采用双机热备形式，以确保在万一有一台PLC主机或一台监控用工控机发生故障或死机的情况下，整个系统仍可照常运转。

基于PLC程控输煤系统的设计与控制_毕业设计论文

本科毕业设计(论文) 题目：基于PLC程控输煤系统的设计与控制基于PLC程控输煤系统的设计与控制摘要火力发电厂燃煤输送系统是保证电厂锅炉安全可靠运行的十分重要的支持系统，主要负责对发电机组燃煤的卸载、储存和上煤。

如何保证设备运行的可靠性、减少操作人员与维护人员劳动强度、提高经济效益，成为一个值得研究的课题。

可编程逻辑控制器（PLC）是近年来发展极为迅速，应用面极广，以微处理器为核心，集微机技术、自动化技术、通信技术于一体的通用工业控制装置。

它具有功能齐全、使用方便、维护容易、通用性强、可靠性高、性能价格比高等优点，已在工业控制的各个领域得到了极为广泛的应用，成为实现工业自动化的一种强有力工具。

本文基于西门子公司的S7-200型PLC，设计了程控输煤系统。

各设备之间均实现了安全联锁保护控制功能：系统中的输煤电机启停是有着严格的控制顺序。

起动时，为了避免在前段运输皮带上因煤料堆积而造成事故，系统要求逆煤料的流动方向按一定时间间隔顺序起动。

停止时为了不使运输皮带上因残留煤料而造成事故，系统要求顺煤料流动方向按一定时间间隔顺序停止。

PLC控制系统硬件设计布局合理，工作可靠，操作、维护方便，工作良好。

用 PLC程控输煤程控系统，不但实现了设备运行的自动化管理和监控，提高了系统的可靠性和安全性，而且改善了工作环境，提高了企业经济效益和工作效率。

因此PLC程控输煤系统具有一定的工程应用和推广价值。

关键词：锅炉；输煤系统；皮带运输机；可编程逻辑控制器；梯形图；Based On PLC,Program-controlled Coal Conveying SystemAbstractThermal power plant coal conveying system is the guarantee of safe and reliable operation of the power plant boiler is very important support system, is mainly responsible for generating sets of coal unloading, storage and coal. How to ensure the reliability of equipment operation, reduce the operating and maintenance personnel the labor strength, improve the economic benefit, has become a topic worth studying. Programmable logic controller (PLC) is developing very rapidly in recent years, a wide application, microprocessor as the core, integrating microcomputer technology, automation technology and communication technology in the integration of general industrial control device. It has complete functions, convenient use, easy maintenance, strong commonality, high reliability, high ratio of performance to price, has been in the areas of industrial control is widely used and become a powerful tool to realize industrial automation.This article is based on Siemens S7-200 PLC, program-controlled coal conveying system is designed. Between various devices are realized safety interlock protection control function: the coal conveying system motor start-stop is fairly strict control sequence. When starting, in order to avoid in front transport belt accident caused by the accumulation of coal material, system requirements inverse coal material flow direction in a certain time interval starting sequence. Stops in order not to make the transport belt accident, caused by residual coal feeding system requirements along the coal flow direction in a certain time interval sequence stops. PLC control system hardware design layout is reasonable, reliable work, convenient operation and maintenance, good work. With PLC program-controlled coal SPC system, not only has realized the automation of the equipment operation management and monitoring, to improve the reliability and security of the system, and improve the working environment, improve the enterprise economic benefit and work efficiency. So the PLC program-controlled coal conveying system has a certain value for engineering application and promotion.Key Words: Boiler；Coal conveying system；Belt conveyor；Programmable logic controller；Ladder diagram；目录中文摘要 (I)英文摘要 (II)1 绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.2设计任务 (2)1.3本文主要研究内容 (2)1.4本文研究的目的及意义 (3)2 可编程逻辑控制器PLC概况 (4)2.1plc的概念及发展 (4)2.1.1可编程序控制器的历史 (4)2.2可编程序控制器的硬件及工作原理 (5)2.2.1可编程序控制器的基本结构 (5)2.2.2可编程序控制器的物理结构 (6)3 系统的硬件设计 (7)3.1PLC机型选择 (7)3.2电动机的选型 (9)3.3电机主电路图设计 (10)4 S7-200PLC及其开发环境介绍 (11)4.1S7-200PLC介绍 (11)4.2Microwin32介绍 (15)5 系统的软件设计 (22)5.1系统软件控制 (22)5.2程控输煤系统启动部分控制 (25)5.3程控输煤系统停止部分控制 (26)5.4程控输煤系统紧急停止和故障停止部分控制 (27)5.4.1紧急停止部分控制 (27)5.4.2故障停止部分控制 (27)6 上位机（触摸屏）的设计 (38)6.1触摸屏机型选择 (38)6.2起始画面的设计 (38)6.3一二号系统画面的设计 (39)6.4传感器监测画面的设计 (40)6.5报警画面的设计 (41)6.6趋势画面的设计 (42)7结论 (45)参考文献 (46)致谢......................................... 错误！未定义书签。

PLC在输煤程控系统中的应用

PLC在输煤程控系统中的应用1．前言为缓解我国电力供应严重不足的现状，许多大容量的火电厂在全国各地纷纷投入建设和使用，因此对煤炭的需求量也就越来越大，对输煤等公用系统的自动化控制要求也就越来越高。

山西某发电厂2×600MW机组自动控制系统由两类控制设备组成：主控部分（包括锅炉、汽机和发电机等）使用的是HONEYWELL公司的DCS控制系统；公用部分（包括输煤、化水和除灰等）使用的是ROCKWELL公司生产的Contrologix5000系列PLC系统，上位软件使用的是iFix3.5，并且数据通过以太网与DCS系统连接，使得本系统即可以在输煤程控上位机上操作，又可以在DCS 上操作。

输煤系统的主要功能是把通过火车和汽车等交通工具运送到火车卸煤沟和汽车卸煤沟的煤炭，通过一系列运送设备运达原煤仓的过程。

由于该电厂发电机组容量大，并且是两台机组公用一套输煤系统，对煤炭的需求量非常大，为了避免一条上煤通路成为瓶颈，耽误正常生产，设计了两条上煤通路，一路运行，一路备用，也可以两条通路同时运行，分别向两个不同的目的地运煤。

2．控制设备本套输煤系统的控制对象有：皮带机21条（其中5#甲和7#甲皮带可双向运行），斗轮堆取料机2台，滚轴筛2台，环式碎煤机2台，清水泵2台，振动器30台，刮水器2台，电动三通挡板16台，入炉煤取样器2台，除尘器15台，叶轮给煤机6台，盘式电磁除铁器2台，带式电磁除铁器8台，皮带采样装置2台，卸料车2台，共计114台设备。

程控系统所有的输入、输出信号均通过继电器隔离，以提高系统的抗干扰能力并保护PLC模块以避免大电流信号的进入而损毁。

本套输煤系统采用了16个电动三通挡板，为的是使系统组合更加灵活多样。

当有设备出现故障需要检修时，可以通过使用其他设备，调整三通挡板的通路绕过故障设备继续上煤，使整个系统不至于因某一个或几个设备的故障造成瘫痪。

3．设备的控制方式设备的控制方式有以下几种：1）实验方式：即手动操作方式。

plc控制器原理

plc控制器原理PLC控制器是一种广泛应用于工业自动化领域的控制设备。

它通过编程，可以实现各种复杂的控制功能，如顺序控制、过程控制、运动控制等。

本文将详细介绍PLC控制器的原理、结构、编程语言以及应用领域，帮助读者了解PLC控制器的基本概念和实际应用。

PLC控制器基于可编程逻辑器（Programmable Logic Controller）的工作原理，通过运行程序来控制工业设备或其他相关装置。

它采用一种特殊的编程语言，类似于高级语言，但具有更强的针对性和可操作性。

PLC控制器的工作原理主要包括输入处理、程序执行和输出处理三个阶段。

1. 输入处理：PLC控制器首先对输入信号进行扫描，包括传感器、执行机构等设备的输入信号。

通过对输入信号的解析，PLC控制器将信号转换为内部处理所需的格式，并存储在输入映像寄存器中。

2. 程序执行：PLC控制器根据程序指令依次执行各种逻辑运算和数学运算，实现对工业设备的控制。

程序执行过程中，PLC控制器会根据程序的执行顺序，对输入数据进行更新和处理，并产生相应的输出结果。

3. 输出处理：输出处理阶段是将PLC控制器的输出结果转化为实际控制信号的过程。

PLC控制器将输出结果发送到输出寄存器和输出刷新周期表，从而实现对被控设备的实际控制。

二、PLC控制器的结构PLC控制器通常由CPU模块、输入模块、输出模块、通信模块等组成。

各个模块之间通过接口电路进行数据交换，从而实现整个控制器的功能。

1. CPU模块：CPU模块是PLC控制器的核心，负责执行程序指令、进行数据处理和逻辑运算。

它还具有存储器，用于存储程序和数据。

2. 输入模块：输入模块负责采集各种传感器、执行机构等设备的输入信号，并将其转换为PLC控制器可以处理的信号。

3. 输出模块：输出模块将PLC控制器的输出结果转化为实际控制信号，驱动被控设备的工作。

4. 通信模块：通信模块用于实现PLC控制器与其他设备或系统的通信，如工业以太网、现场总线等。