钢吊车梁的制作施工方案
吊车梁专项施工方案
1）施工工艺：
本工程地基基础设计等级为乙级，建筑场地类别为Ⅱ类，地震设防烈度为7度，框架抗震等级为三级，建筑物重要性类别属丙类，设计地震分组为第一组，设计基本地震加速度为0.1g。本次吊车梁系统起重机技术参数及所有构件如下两表所示
50/10t-28.5m（慢速）电动双梁式起重机主要技术参数一览表
参数类型
主起升机构
3.1.4、环境目标：消灭重大责任环境污染事件，水、气、声达标排放；固（液）废弃物处置符合法规和攀钢标准，创市级安全文明施工标准化工地。
3.2进度安排和空间组织
此次平台工程中主要分部工程分为吊车梁的钢筋笼绑扎，吊装，吊车梁的浇三步
钢筋安装绑扎→吊车梁吊装→垂直度校正→平面位置校正→吊车梁的最后固定模板支护→及埋件预埋→砼浇筑→模板拆除→构建养护。
《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）
《火力发电厂土建结构设计技术规定》（DL5022-93）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）（2008年版）
攀冶QEO文件
《项目策划控制程序》
《施工安全防护管理程序》
《固体废弃物管理控制程序》
6.4.1施工测量
1）、施工测量整体控制
本工程平面控制以厂房轴线为基准，根据平面布置图用钢尺丈量定位具体每根梁的安装位置及高度。结构工程施工阶段，用经纬仪将轴线投测到工作面，控制掉吊车梁位置
超大H型钢吊车梁施工技术
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筑龙网
法。 对接焊缝采用 CO2 打底,埋弧自动焊，X 形坡口、无钝边，组对间隙 2mm。在焊缝两侧
加 100×100mm 的引弧板和熄弧板。腹板与翼缘板角焊缝的焊接，采用用 CO2 打底,埋弧自 动焊，双边开坡口，在焊缝两侧加 100×100mm 的引弧板和熄弧板，工件材质、厚度及坡口 形式与工件相同。筋板的焊接，采用 CO2 气体保护焊。
就位时需要验算腹板跨中弯矩的板内应力及焊缝剪应力。通过计算焊缝剪应力远小于
f=290N/mm2；板内应力也满足要求。
4mm焊缝
4mm焊缝
6000
此时为了防止腹板变形而造成焊缝内部受损，特设计专用夹具进行翻身，在框形夹具
内另设 T 形顶板以控制腹板变形，如下图：
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后来在实际的操作中，发现装夹具上的 T 形顶板比较困难，进而采用了先组装部分劲
CO2打 底 面
直线度符合规范要求。吊车梁
主焊缝的焊接顺序：吊车梁主
焊缝的焊接先焊接下翼缘与腹板的角缝，再焊接上翼缘与腹板的角缝，吊车梁主焊缝的焊
接顺序如上图所示。
吊车梁筋板的焊接顺序：首先焊接加劲板与上翼缘板刨光顶紧处的焊缝，然后再焊接
与腹板连接处的焊缝，与腹板连接的焊缝长度达到６ｍ，采用从中间向两端间断跳焊的方
吊车梁上翼缘板的制孔摈弃了传统的采用钻孔套模法（即采用磁力钻和摇臂钻人工钻孔 的方法），首次采用 H 型钢钻孔设备--数控三维钻，在 H 型钢组装前，采用高精度三维数控 钻床对上翼缘板进行零件钻孔。在每组孔距中考虑焊接收缩余量，从而保证了吊车梁焊接 完毕后，达到图纸理论尺寸。保证了制动板与吊车梁上翼缘的高强螺栓的穿孔率。 五、组装：
现场钢柱安装找正完，场地平整后，开始大梁运输。大梁运至现场后，采用二机抬吊， 直接安装。 一、吊车的选择：
钢吊车梁制作施工工艺
钢吊车梁制作钢用车梁为厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其制作特点是：截面较大，由多块钢板和零件组合而成，焊接工作量大，变形较难控制，尺寸精度要求高，质量要求严，制作难度大。
本工艺标准适用于工业厂房建筑钢吊车梁的制作工程。
一、材料要求１、钢材：多采用16Mn或Q235钢，要求抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯、冲击韧性等五项机械性能合格，此外尚应控制化学成分中碳、硫、磷的极限含量，所用钢材必须有材质合格证明书。
２、焊条、螺栓、涂料等材料要求与“13.1钢柱制作’湘同。
二、主要机具设备主要机具设备与“13.1钢柱制作”相同。
三、作业条件作业条件与“13.1钢柱制作”相同。
四、施工操作工艺（一）制作工艺流程原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放，清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。
（二）下料１、下料时，要绘制排板图。
上、下翼板接板应避免在三分之一跨中处。
上、下翼板及腹板接板应相互错开200mm以上，与加劲板的位置亦应错开200mm以上。
２、下料时，须根据不同情况考虑留有切割加工余量和焊接火爆后收缩余量。
吊车架两端支承板（刀板）在刨平下端时，亦应预留加工余量和焊接收缩余量。
３、吊车梁的上、下翼板的下料切割，必须采用自动或半自动切割机切割，切割边必须整齐。
为保证切割边能连续切割，应采用双瓶供氧气切割工艺。
个别处出现缺欠要修磨。
４、钢吊车架承受动荷载较大，梁腹板下料拼接时，必须考虑预起拱，根据实践，12m钢吊车架起拱值宜为5~10mm；24m钢吊车架起拱值为15~20mm。
（三）组装１、组装前必须将接料工作进行完毕，并应经无损探伤检查合格。
２、实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动夹具，用小型千斤顶调位找正（图a）。
吊车梁吊装施工方案
1、工程概况与说明吉林燃料乙醇自备电站汽机间建筑面积2524.5ｍ2,汽机间A轴上部结构已完成，吊车梁及吊车梁牛腿砼强度已达到要求，钢屋架现已制作完，大型屋面板也已预制完，现特制定此方案以指导综合性吊装施工。
2、编制依据（1）《电力建设施工及验收技术规范》（2）起重吊装技术的手册（3）《CC1400型液压履带起重机性能表》（4）《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1－92（5）《电建质量验收标准》（6）《钢结构施工验收规范》3、机索选择（1）起重机选择：吊车梁重w = 14t（13t）吊装重量G = 16t选CC1400型液压履带起重机塔身角：850主杆：48ｍ副杆：30ｍ最大吊装幅度：34ｍ最大吊装重量: 31ｔ满足要求（2）索具的选择：吊装物的自重G＝14ｔ吊点为吊车梁的1/4处吊环.吊索所受的拉力S＝ａ/ｎ×1/ｓｉｎ600=140/2×1/ｓｉｎ600=80.83ｋN钢丝绳的长度L=2/ｃｏｓ600=4ｍ由表中查得,极限强度为1850Mｐａ的6×37+1直径为30ｍｍ的钢丝绳作吊索允许拉力Pａ=Pｍ/K=544.5/6=90.75ｋN 安全系数K=6 Array满足要求;（3）卡环由表中查得型号为9.5见（GB559-65）（4）起吊高度为24ｍ＋3.46ｍ＋2ｍ=29.46ｍ（5）吊车梁的站位见附图及说明;4、吊车的站位选择4、1由于汽机间A轴边柱标高24ｍ，吊装的总高度为30ｍ。
所选择的吊车主臂高48ｍ,吊车站位距A轴边柱外皮8m，由此得30ｍ处L吊杆=30÷ｓｉｎ85=30.11ｍ主杆探入A轴L=(48－30.11)×ｃｏｓ85=1.559ｍ附图:8000故主杆可以满足吊装要求。
4、2吊车副杆根据现有工况为杆长30ｍ，最大工作半径34ｍ可以满足吊装附图：4、3行走及站位的地面处理：以现有安装铺设吊车行走道路处向西新铺设55ｍ长；200ｍｍ厚路基石以保证大型吊车安全行走。
钢结构吊装专项施工方案
钢结构吊装专项施工方案钢结构吊装专项施工方案为了确保事情或工作得以顺利进行，通常需要预先制定一份完整的方案，方案可以对一个行动明确一个大概的方向。
写方案需要注意哪些格式呢？以下是小编收集整理的钢结构吊装专项施工方案，欢迎大家分享。
钢结构吊装专项施工方案1第一章、工程概况：本工程位于xx罩棚主承重结构为门式钢架结构，建筑层数：单层，单体建筑总高度12.10米，单体建筑总面积6117.20平方米，总工期200天。
第二章、编制依据：3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-20xx)第三章、施工计划在工程进行基础施工时，钢结构构件采用场外加工厂加工待基础施工完毕，具备吊装条件时，便可进行现场吊装安装。
具体施工进度见下表：第四章、施工工艺技术一、所有构件均为加工厂加工成型，运输至工地现场直接吊装；钢柱、主梁、次梁等大型钢构件用汽车吊吊装。
应吊装工作量大，特制定以下吊装方案：1、钢柱在吊装前应在构件表面标出安装用的控制线作为校正的依据，同时钢柱每校正好一根应与前根钢柱用次梁、柱间支撑等链接并固定。
2、吊装采用斜吊法及旋转法相结合，钢丝绳绑扎点与钢构件接触点之间，应用软材料保护好钢构件，以防钢构件及钢丝绳受损，起重机边回转边起钩，使钢柱绕柱脚旋转而直立，立钢柱时，先将钢柱脚螺栓孔插入预留螺栓，回转吊臂，使钢柱头大致垂直后初步对中，即对螺栓进行初拧。
3、校正前先检查钢柱脚的轴线，使其达到规范的要求，再检查标高，钢柱的标高可以用垫板控制，垫板应设置在靠近地脚螺栓的钢柱底板加劲板下。
4、钢柱经过初校，垂直度偏差控制在20㎜以内方可使用起重机脱钩，钢柱的垂直度用两台经纬仪进行校正，具体见下表：二.钢梁的吊装:钢梁吊装前先确保柱顶混凝土达到设计强度的95%后方可进行吊装，吊装时用经纬仪控制梁的垂直度。
钢梁在吊装前首先要检查钢梁与基础上两个方向的中心线(或轴线)是否有弹好,如有遗漏或错误应以补充或纠正.为使钢梁吊起后的垂直度一致.采用短扁担索具,吊点位于钢梁两端的3.5m处.为防止吊点滑动,应包裹麻袋.然后用吊车钢梁吊升。
吊车梁安装施工方案
吊车梁安装施工方案1.工程概况汽机房吊车梁共有16 根，采用焊接工字钢梁，吊轨底标高27.12m。
2.施工准备工作(1)在吊车梁顶0.5m 处，柱间设置通长一道安全绳，供施工人员挂安全带。
(2)在柱牛腿下0.5m 处安装操作平台，便于施工。
(3)在柱牛腿面划出十字交叉的两向定位轴线，吊车梁吊装前先在梁顶面和两端面划出中线并引伸到梁底。
(4)测出梁顶实际标高，并复核吊车梁端截面高度，根据设计高度确定垫铁设置厚度。
3．施工方案及顺序（1）施工方案：随柱安装进度逐跨推进，在屋架就位前完成安装。
采用两点水平起吊，吊后进行初校、临时固定，待全部安装后进行整体终校、固定。
A 列吊车梁利用前期吊装A 列柱梁的150t 履带吊，主臂工况即可。
B 列吊车梁吊装利用250T 履带吊，在吊装屋架前，完成B 列吊车梁安装。
250t 采用主臂46.52m，副臂45.72m 塔式工况。
4．施工方法(1) 钢丝绳选用吊车梁绑扎时，两根吊索要等长，绑扎点要对称设置，以便吊车梁在起吊后能基本保持水平。
吊车梁两头设溜绳，以便控制其在高空中旋转。
吊车梁吊装选用Φ21.5mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。
(2)吊车梁就位就位时应缓慢落钩,吊车梁吊装后，需校正标高、平面位置和垂直度。
根据预测的牛腿顶标高和吊车梁自身尺寸,通过在牛腿面上加放钢垫片来调整。
根据牛腿面上的十字中心线和吊车梁上刻划的梁中心线，利用撬杠等工具，在吊车配合下，使两线对正，并临时固定（分别于梁中及梁端共三处用双股10#钢丝绳与A 列钢梁拉结）。
待吊车梁吊装完毕后，沿轴线绷通长钢丝，用线坠检查吊车梁顶面的轴线，误差较大的可利用倒链、千斤顶以钢柱为受力点进行调整。
当一列吊车梁调整完毕后，以该列为基准，用钢卷尺和弹簧秤在每根吊车梁两端及中间进行测量，利用倒链、千斤顶进行调整。
6.1.2.5 汽机房屋面钢梁安装1．屋架吊装(1)工程概况#1 汽机房共有9 榀轻型钢梁，结构安装顶标高33.0m。
钢结构吊车梁安装施工方案
目录1.工程概述 (3)2.编制依据 (3)3.先决条件 (3)4.详细描述 (3)5.安全、消防、文明施工要求 (9)6.人力计划 (11)7.工机具计划 (12)8.参考文件 (12)1.工程概述本工程为秦山三核乏燃料干式贮存项目延伸厂房，面积约330m2。
延伸厂房项目包括门式厂房结构、2吨单轨吊、30吨吊车梁、通风机房、设备平台等。
延伸厂房内部B～A5/6a～7c轴线7.13米的标高布置了1台30吨单轨吊，单轨吊轨道采用I63b工字钢，两根单轨吊轨道间距为2米。
单轨吊轨道长27米，其中有20米分布在新延伸厂房内，还有7米延伸到旧厂房内部。
单轨吊轨道固定在延伸厂房屋面L3（H850*350*14*20）横梁和旧厂房内新增钢梁L5（H750*300*14*20）底部，通过10.9S高强螺栓连接。
2.编制依据GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》GB50017-2003《钢结构设计规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接规程》JGJ82-91 《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》3.先决条件1、所用材料和工具已经准备齐全；2、工作票和动火证已经办理；3、工前会已经召开；4、现场防护工作已经完成；5、大屏蔽门处已打开。
4.详细描述4.1 30吨轨道梁的安装4.1.1 安装前的准备在新建厂房钢结构屋面主钢结构安装完毕后，方可进行30吨单轨吊安装。
安装前清除30吨单轨吊安装区域的障碍物，包括新、旧厂房之间的临时封堵打开，确保单轨吊地面拼接场地和安装提升过程通道的通畅。
分段的轨道构件已运抵安装位置，经验收外观和几何尺寸符合规范要求。
单轨吊安装前，在地面检查吊车梁制作质量，对于因为运输和堆放的原因产生的变形应在拼接前进行矫正。
严禁强行组对，拼装、吊装用设备、机具检查是否完好，严禁设备、机具带病作业。
4.1.2安装顺序安装顺序:吊车梁拼接吊车梁连接件安装吊车梁下部搭设脚手架平台吊车梁安装就位焊接探伤构件补漆4.1.3安装工艺单根轨道长27.244米，车间分三段制作，即2根12米长，一根3.244米。
钢吊车梁制作安装现场施工方法
测量
2
其它工具
三
焊接、切割用设备机具
1
CO2气体保护焊机
4台
2
63KVA直流电焊机
2台
3
11KVA空气压缩机
1台
4
远红外焊条烘干箱
1台
焊条烘焙
5
碳刨
1台
6
电动工具及其他配件
7
第3节劳动力计划
根据施工进度安排和施工现场的实际情况,配备钢构件安装劳动力。
劳动力计划表
序号
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
20%
－
注:工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。
焊接H型钢的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
截面高度h
h＜500
±2.0
500＜h＜1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度⊿
B/100,且不应大于3.0
4.2吊车梁最长构件9.0m米，吊车梁单件重量约1.15吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用施工现场16T汽车吊可满足吊车梁安装要求。
第五节吊车梁安装
5.吊车梁安装前土建施工砼结构柱已经完毕，安装前检查土建施工砼构造柱基础及预埋件位置几何尺寸，再进行下一步施工。土建施工给安装吊车梁留出施工面，给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。
5.2吊装方法：
5.2.1根据现场工期按排，施工已进行到作业面，根据现场施工条件可用现场汽车起重机吊进行吊车梁安装。
5.3装过程中吊车司机处于盲点作业，起重指挥与吊车司机配合尤为重要，起吊过程中两指挥人员采用对讲机指挥吊装，并配备口哨和指挥旗在必要时使用，吊车梁安装点与塔吊点相互配合，指挥过程中必须使用专业术语。
吊车梁施工方案
共和光伏产业园一期２00MWｐ并网光伏电站升压站土建工程吊车梁施工专项方案上海金桥工程建设发展有限公司共和产业园区光伏电站项目部１编制依据1。
1中南电力设计院图《汽机房吊车梁》4０-Ｆ4４1S-T03１1；1。
2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT8６9-２004；1。
3《钢结构工程施工质量验收规范》GB5０205-2００1；1。
４《电力建设规安全规范》、《华能海南东方电厂安全文明施工图册》；１。
5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(BG8９２3-88);2工程概况本工程为华能海南东方电厂新建建工程2×３5０MＷ机组新建工程汽机房吊车的梁制作安装.吊车梁安装高度2２。
41m，共26根,腹板为１4mm厚钢板，翼缘板25ｍm厚钢板,材质为Q23５3吊车梁制作流程在吊车梁的制作工艺中,关键工序有下料、组装、焊接、矫正。
特殊工序为焊接,具体制作工艺流程图如下:4翼缘板及腹板的拼接和下料4.1翼缘板及腹板的拼接位置要求翼缘板与腹板的横向对接焊缝,不允许布置在Ｈ型钢同一截面上,且应错开2０0ｍm;翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开15０ｍm，上下翼缘板在跨中１／3长度范围内不允许拼接，翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度,腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600mm4。
２翼缘板和腹板拼接要求4。
２。
１钢板对接坡口为Ｖ形坡口，正面焊接后，反面清根焊接。
Ｔ形接头腹板采用单面坡口，正面焊接后,反面清根焊接。
如图1,坡口参数如下表:钢板对接 Ｔ形坡口图1：坡口形式图 腹板拼接顺序如下图所示,为防止波浪变形，应先焊宽度方向短焊缝,再焊长度方向较长焊缝。
先焊短焊缝1、2、３、４，在焊直通焊缝5。
如图1：1 253 4图2 腹板拼接顺序图翼缘板下料宽度按设计尺寸;腹板下料宽度在设计基础上增大１ｍｍ左右,翼缘板及腹板在总长度上增加0－1０m ｍ作为焊接收缩余量和加工余量。
５吊车梁组装吊车组装在水平钢平台上完成，采用对位架组装定位焊接，组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100ｍm 埋弧焊时引、止弧板,才能进行焊接,引、止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。
最新钢结构吊装施工方案
钢结构吊装施工方案（精选6篇）一、安全施工方案的编制依据退火炉跨、轧制跨钢柱、钢梁、吊车梁吊装即将开始, 此次吊装的退火炉跨钢柱共62根, 钢梁70根, 吊车梁52根；轧制跨钢柱共45根, 钢梁203根, 吊车梁108根。
钢柱最高19.80米, 单根钢梁最大跨度12米, 吊车梁最大跨度12米。
本工程钢结构吊装高空作业多, 时间紧, 且正值夏季高温季节, 施工难度大, 危险性大, 安全隐患随时存在, 为确保钢结构吊装工程顺利施工, 有效控制钢结构吊装作业中伤亡事故的发生, 保障劳动者在生产过程中的安全和健康, 实现公司安全管理目标, 特制定本安全施工方案。
二、安全管理目标事故轻伤负伤率1.5‰以下；杜绝死亡、火灾、设备等重大事故；工地管理具体目标；河南省安全保证体系贯标工地；河南省文明工地。
三、安全管理组织工程项目部建立以项目经理为现场安全保证体系的第一责任人。
安全生产领导小组安全生产领导小组的任务是落实安全管理目标, 制定安全保证计划, 根据保证计划的要求落实资源配置, 负责安全保证体系过程的运行, 实施监督和检查。
针对安全生产保证体系运行过程中尚未达到要求的问题, 以及施工中尚存在的隐患, 制定整改和预防措施, 并对上述措施进行复查。
（1）安全管理组织机构:<imgWidth＞（2）安全领导小组:四、安全管理制度（1）严格执行国家有关规范、标准《建筑工程施工现场用电安全规范》（GB50194-93）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-86）、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）, 以及《企业安全生产法》等有关安全生产的法规制度。
（2）根据国家有关规范、标准制定各项安全管理制度, 包括电焊机、氧气、乙炔气体等易燃、易爆品的安全管理制度。
五、安全生产保证体系施工现场安全控制（１）在施工现场险要位置设置安全标志, 悬挂醒目安全生产文明施工宣传标语牌, 项目部不定期组织检查安全宣传工作, 发现问题及时整改处理, 消除麻痹松懈思想。
钢吊车梁制作安装施工方案
第一章概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 第一节编制说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 第二节工程概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第二章施工准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第一节组织机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第二节主要机械及设备用量及计划┈┈┈┈┈┈┈4 第三章施工部署┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 第一节工程施工目标┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 第四章主要施工方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 第一节焊接H型钢的制作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 第二节焊接过程及质量控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9 第三节钢结构构件安装工艺┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 第四节吊车梁安装起重设备选择┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 第五节吊车梁安装┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 第六节安装检查验收┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 第五章质量保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15 第一节质量管理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15 第二节质量标准┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16 第六章安全及文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16 第一节钢结构施工安全要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17第二节施工现场防火措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17 第三节文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18第一章概况第一节编制说明本施工方案是根据柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区I标段-5#楼/6#楼、施工图纸及参照图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)79页来编制的。
方案中着重考虑钢梁制作、吊装、焊接、等各工序的施工方法以及质量、环境、安全等保证措施,同时考虑钢结构工程配合土建等相关专业施工，确保质量及工期。
1.1编制依据施工图纸、图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)1.2执行的规范、规程、标准:《碳素结构钢》GB/T 700—2006；《焊接H型钢》YB3301-2005；《六角头螺栓--C级》GB/T5780-2000；《六角螺母--C级》GB/T41-2000；《平垫圈 C级》GB/T95-2002；《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012；《焊接用钢丝》GB/T14957-1994；《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1—2008；《埋弧焊的推荐坡口》GB985.2—2008；《钢结构用高强度大六角螺栓》GB/T1228-2006；《混凝土结构工程施工质量验收》GB50204-2002；第二节工程概况2.1 工程概况:本工程为柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区一标段-5#/6#厂房，地上三层建筑总长126.00m，宽48m,建筑总高度为21.60m,采用框架结构，基础采用独立柱基础。
钢结构吊车梁安装方案
吊车梁安装方案第一章编制依据及说明第一节编制目地本施工技术方案本着“适用、经济、合理、先进”的原则，吊车梁安装工程编制的。
其将作为材料加工和现场施工的技术指导文件。
第二节编制原则1、本施工技术方案编制将遵循四项基本原则，即一是符合性原则，二是先进性原则，三是合理性原则，四是满足业主要求的原则。
2、满足业主对工程质量、工期要求及安全生产、文明施工要求的原则。
3、满足与业主、监理、设计及有关单位协调施工的原则。
4、充分利用充足的施工机械设备，积极创造施工条件，做到连续均衡生产、文明施工。
5、采用先进的施工工艺、施工技术，制定科学的施工方案。
6、贯彻施工验收、安全及健康、环境保护等方面的法规、标准规范和规程，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。
7、采用科技成果和先进的技术组织措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本。
8、充分利用高新技术，提高机械化施工程度，减少笨重体力劳动，提高劳动生产率。
9、充分利用原有和正式工程建筑和设施，减少临时设施，节约施工用地。
10、合理选择资源和运输方式，节省费用开支。
第三节编制内容在认真分析研究了施工组织设计、设计图纸及技术会审记录文件，并对施工现场进行了详细踏勘的前提下，编制钢梁加工技术方案，分别对施工组织、劳动力计划、施工总布置、施工总进度、施工技术措施、主要施工机械设备、质量安全保证措施、文明施工及环境保护措施等进行了详细阐述。
第二章施工准备吊车梁安装第一节构件预检1、构件预检：本工程所有钢构件由生产厂家在车间制作完成。
出厂前必须经过质量工程师检验，检验合格后运至现场再由施工人员要对构件进行复检，检验内容包括：1）检查构件型号、数量。
2）检查构件有无变形，发生变形必须予以矫正和修复。
3）检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线基准线。
4）检查连接板、安装螺栓、高强螺栓是否齐备检查摩擦面是否生锈。
6）清除构件上污垢、积灰泥土等，油漆损坏处应及时补漆。
吊车梁钢结构专项施工方案
吊车梁钢结构专项施工方案一、项目介绍1.1 项目背景本项目是某钢结构公司承接的一处吊车梁钢结构的专项施工项目，该项目位于城市工业区域，施工难度较大，需要精心设计和安排施工流程。
1.2 项目目标本项目的施工目标是安全高效地完成吊车梁钢结构的搭建工作，确保施工质量，满足建设方的需求，同时保证施工过程中的安全和环保要求。
二、施工方案2.1 施工准备阶段在施工准备阶段，首先要进行现场勘察，了解工地情况，制定详细的施工计划和安全预案，同时组织人员进行必要的培训，确保施工人员具备相关技能和知识。
2.2 钢结构搭建阶段在钢结构搭建阶段，首先要进行基础施工，包括地基处理、基础浇筑等工作，确保搭建基础稳固。
然后根据设计图纸和施工计划，精确安装各个构件，注意施工顺序和安全措施。
2.3 完工验收阶段在完成钢结构搭建后，需要进行整体验收，确保结构稳定，质量合格。
同时对施工过程中的安全和环保情况进行评估，做出整改和改进措施。
三、安全措施3.1 施工安全控制在施工过程中，要严格遵守相关安全规定，保持工地整洁，定期进行安全检查，确保施工人员的人身安全和工地安全。
3.2 施工环保措施在施工过程中要注意减少扬尘、废水排放等环境污染问题，合理利用资源，节约能源，保护环境。
四、总结本项目是一处吊车梁钢结构的专项施工项目，施工过程中需要注重安全和质量，合理安排施工流程，确保项目顺利完成。
通过本文介绍的施工方案和安全措施，可为类似项目的施工提供参考和指导。
以上是关于吊车梁钢结构专项施工方案的相关介绍，希望能对施工实践提供一定的帮助。
End of Document。
钢吊车梁施工作业指导
XXX冷轧厂主厂房五区钢吊车梁施工作业指导一、工程概况该项目由我单位负责施工的钢吊车梁共计112 根，每根长度约15M，截面高度有1500mm及2000mn两种。
其中AB跨吊车梁材质Q235C其余跨钢吊车梁材质Q345C吊车梁腹板厚度为別4、別6两种规格，翼板厚度有220、325、328三种规格。
二、主要施工方法1、钢吊车梁制作1.1 、主要施工工艺流程钢吊车梁施工工艺流程图附后。
1.2 、材料检验该部工程的所有原材料及辅助材料均按有关规定进行抽样检验，原材料必须进行化学成分检验及机械性能实验。
1.3 、坡口加工该部工序主要包括翼缘板、腹板对接坡口（该部份坡口加工在下料前进行），上翼板及端板与腹板的T”型接头坡口（该部分坡口加工在腹板下料完成后进行）。
坡口加工采用CG1－30 半自动切割机进行切割，切割机运行轨道必须校平。
对接缝坡口在板对接前加工，T”接坡口在下料完成后加工。
割咀与钢板间距离应符合规定。
割咀与钢板的夹角应根据坡口尺寸要求进行调整。
坡口加工不得有裂纹或大于1.0mm缺棱，并需及时清理坡口上的熔渣。
用样板检查坡口时，样板与加工边缘之间不得大于1.0mm。
需加工坡口的钢板在其边缘处用白色油漆标识“T”示需加工边缘，并在旁边标注坡口尺寸形式。
其主要坡口形式见附图。
1.4 、板对接本工程吊车梁翼缘板及腹板的对接均选择在下料前进行，对接时应根据进料尺寸合理排料。
对接以板的中心线为基准，使板两边尺寸偏差均匀。
板对接缝位置还必须满足下列规定：①吊车梁翼缘板在跨中1/3 的范围内不得有对接接头。
②吊车梁上、下翼板对接缝位置应与腹板对接位置错开300mm以上，且应与劲板焊缝错开200mm以上。
③对接拼装均采用临时加固劲板开过焊孔的形式，不允许在焊道内点焊，两端采用加引熄弧板的方法。
④吊车梁腹板对接长度不小于600mm宽度不小于300mm翼缘板对接板长度不小于2倍板宽，宽度方向不允许对接。
⑤板对接组装时，应根据焊接反变形要求，预先留出反变形量（焊接反变形表附后）。
主厂房钢吊车梁制作
目录1. 编制依据 (1)2. 工程概况 (1)3. 施工程序及措施 (2)4. 质量保证措施 (7)5. 安全保证措施 (9)6. 附录 (10)1. 编制依据1.1庆华腾格里200万t/a焦化一期工程冷鼓电捕施工图：J720B.815.E60.00-26---29。
1.2 国家建筑标准设计图集-轻型屋面梯形钢屋架05G515。
1.3国家建筑标准设计图集-吊车轨道联接及车档05G525。
1.4腾格里精细化工分公司一期100万吨/年焦化工程施工组织设计1.5中国化学工程总公司施工工艺标准（2004版）1.6建筑钢结构施工手册。
1.7中化二建集团有限公司质量保证手册和程序文件。
2. 工程概况2.1 结构简介2.1.1鼓风机厂房2-A、2-D轴线间12.7m跨钢吊车梁，共10榀。
钢吊车梁高为760㎜，上翼缘宽为350㎜，下翼缘宽为240㎜，座于2-A 至2-D轴柱标高为+11.74m牛腿之上。
主要构件一览表2.1.2屋架为钢屋架结构，长度为15m，共跨6榀。
屋架座于标高为＋14.6m的牛腿上，地震设防烈度七度。
主要构件一览表2.1.3钢平台结构主要位于4.96m牛腿上，钢梁型号为H型钢，钢平台楼板为40mm厚钢格板。
主要构件一览表2.1.4钢结构钢材采用Q235B，焊条采用E43型，对接焊缝等级为二级，其余焊缝为三级；结构安全等级为二级。
制作完成后钢构件均需做防腐处理：2.1.4.1钢梁需进行防火涂料保护，耐火极限为不应低于1.5小时，耐火材料为薄涂型（膨胀型）防火涂料厚7mm。
防火涂料构造：a）基层除锈；b)耐碱的防锈底漆两遍；c)涂薄涂型（膨胀型）防火涂料7mm。
2.1.4.2其它钢结构：a）室外钢结构高氯化聚乙烯底漆2遍，面漆3遍b）室内钢结构高氯化聚乙烯底漆2遍，面漆2遍。
2.2施工条件：目前，施工图纸已经审核，人员，材料，机具已进场，并满足生产需求，施工协调及时，施工准备充分。
2.3 质量、安全、工期目标2.3.1 钢结构制作加工工期目标：2012年4月5日开工，2012年5月25日完工。
钢吊车梁的制作施工方案
b. 反变形控制钢板组对时，在焊缝处反向垫高,反向变形控制。
腹板与上、下翼板采用坡口焊接，使用组对胎具如图1.胎具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与腹板拼按的角度＞90 度（具体角度根据实验数据与现场操作经验数据而定，如腹板28mm、翼板48mm 的天车梁，插入选用拼接角度为97 度，翼板与腹板焊缝采用埋弧自动焊,反面气刨清根自动焊接。
c. H 型钢及单元件的矫正因吊车梁自重大，截面大，采用两台天车进行起吊，采用如图2 机具，使施工工序减少，安全性系数高，施工简便，又便于H 型钢的翻身，因H 型钢截面大,通过天车吊住H 型钢、进行矫正机矫正.三角形火焰烘烤矫正，对于单元件的小部位矫正、钢板的侧弯矫正,利用热胀冷缩的原理，因钢板冷缩的变形量大于热涨的变形量，三角形加温点的分布多少应视弯曲变形的轻重而异，如图3：某吊车梁腹板厚28mm，长度25。
176m,切割下料后宽弯10mm,但温度一定要控制在650℃~900℃之间.如图3 编号1 加温在85 0°,2 加温在780°，3 加温在750°，4 加温在700°，5 加温在650°。
经过加温烘烤，自然冷却后宽弯曲值Δ=±1mm。
第5章钢吊车梁的组对与焊接:1 H 型钢如图1 进行组对，矫正后在平台上进行筋板与端板的组对，操作平台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制的关键，整个吊车梁的焊接顺序是:端头重点段焊——筋板与上、下翼板、腹板的角焊。
2 吊车梁的起拱Ｌ≤18m，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合适的焊接顺序,使吊车梁产生向上的上拱趋势。
因≤18m 吊车梁腹板与上翼缘采用K 型焊缝，腹板与下翼缘采用角焊缝，因此,先焊腹板与上翼缘焊缝，再焊下翼缘与腹板的角焊，自然起拱。
L>18m 的吊车梁采用1/1000 跨度起拱，在自动切割下料时，按计算得的起拱数值划线切割,焊接顺序与L≤18m 以下的吊车梁一样。
钢吊车梁的制作施工工艺
钢吊车梁的制作钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
1 制作工艺流程生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放2 放样在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3 配料根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
4 下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5 制作工艺(1)刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。
对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
(2)制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
(3)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
6 拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
钢吊车梁钢梯钢平台等钢构件施工方案工艺方法及技术措施
钢吊车梁钢梯钢平台等钢构件施工方案工艺方法及技术措施库房钢吊车梁、钢检修平台、钢梯等金属构件均采取加工厂制作、现场安装的方法，钢吊车梁安装采用汽车吊吊装，钢梯、平台栏杆等金属构件均采用人工安装、汽车吊配合。
1.1.1.1.1.钢构件加工制作⑴.材料验收：结构钢材须提供材料质量保证书以及型钢的出厂合格证。
其材料要求应满足GB1591-88的规定。
材料入库后，由专职质量员作外观检查，严禁出现分层及大面积凹形麻坑等现象，主要钢材应做力学试验及焊接试验，试验合格后方可投入生产。
⑵.放样放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部门签证的设计变更文件，不得擅自修改、放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。
放样应在平整的放样台上进行，凡放大样的构件，应以1∶1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图；样杆、样板的测量必须平直，如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检、无误后报专职检验人员检验；样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。
放样和样板/样杆的允许偏差，应符合下表的规定：⑶.号料号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
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第一卷大型钢吊车梁的制作
第1章摘要：
本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具
、吊具的运用。
关键词：单元件制造反向变形刨平顶紧无余量下料
第2章工程概况：
大转炉工程钢结构制作工作量为 2.8 万吨，钢吊车梁的制作量5000 吨左右，厂房内天车起重量大，又属于重型工作制。
特别是接受跨，最大天车为200t/6 3t/20t 两台，最大轮压490kw/台，小车重量102t/ 台，天车总重量399t/ 台。
工作制为A7，轨道采用Qu120。
最大柱间跨距24.5m。
吊车梁采用焊接工字钢。
最大的吊车梁截面为-900*48 ，-3104*28 ，-800*48 ，自重36.8t 。
吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采用绞板、销钉连接。
因吊车
梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这对整个施工加大
了难度。
第3章吊车梁的基本结构
吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿
整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）
吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板
采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
因以上特点这给大型吊车梁的
制作带来更大的困难。
第4章钢吊车梁的单元划分
1 由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进
行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大
减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我
们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板
单元。
2 单元制造流水线
钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料
预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。
3 单元件制造中的应用技术
3.1 火焰半自动切割及无余量下料
单元件的零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到
，使切割好的零件制作成后无余量成品。
切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收
缩量+切割缝余量，无余量下料就是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后，到
钢梁拼装施工焊后，其零件经过多次冷热处理，最终零件尺寸的变化正好是
施工完后的所需尺寸，这样零件不需二次切割加工，既节约钢材又节省大量劳动
力。
无余量下料切割尺寸的确定使用倒推法，首先确定钢梁完工后，所需零件尺
寸，再加上钢梁上、下翼板的对接拼板施焊的收缩量，拼装成H 型梁施焊的收缩
量，单元件的切割余量，即为无余量下料的切割尺寸。
这些收缩变化量要经过大
量的模拟式试验数据，实践操作累计分析得到。
一般情况下，火焰自动切割余量
为1~2mm，钢板厚L>20mm时，使用自动切割割嘴型号2#氧气气体压力0.16~0.41M pa，乙炔气压力0.02Mpa,气割速度在250~380mm/min,而H 型钢的组对焊接，与筋
板的多少，翼、腹板的厚度等情况而定，如某条天车梁48mm的翼板，28mm腹板
，筋板为共10 对20 块，经过试验与实践操作，焊接收缩余量在10 mm~15 mm
左右。
断面高h=1200mm>1000m四m,条纵焊缝每米共缩0.2mm,焊透梁高收缩
1.0mm, 每对加劲焊缝。
梁的长度收缩0.5mm,收缩量L=0.2*24.5+1.0+0.5*10 。
3.2 装配元件
1) 钢吊车梁制作易变形，制作变形分两种情况：一是下料、组对、堆放不
合理造成的变形，二是焊接工艺不合理造成的应力变形，变形的形式主要有上、
下翼板弯曲变形（侧弯）上拱、下拱变形，扭曲变形三种，变形的因素：腹板因
下料边缘不齐和组对不平整会造成上拱、下拱变形。
因火焰切割下料，翼板两边
切割受热的时间和温度差异，以及焊接顺序，焊缝的高度、宽度不同而造成侧弯
变形，梁翻转、固定，支垫不合理造成的扭曲变形。
2) 根据以上变形情况制定反变形焊接、胎具组对等措施：
a. 首先合理下料
几何尺寸（包括焊接收缩余量，切割余量）长度偏差不大于±3mm，上、下
翼板的不直度不大于±5mm，腹板上、下边缘不直度不大于±5mm，高度不大于±
2mm，部件划线精度控制在2mm，对角线不大于3mm火,焰切割割纹深不大于1mm，所有划线和下料后及组对前必须进行尺寸复核，并做必要休整，确保组对的精确度。
经过实验操作，假设以腹板与翼板垂直90°焊接，焊后翼板与腹板的角度a= 98°，取a=91°、93°、95°、97°、98°，a1 为焊后角度取最大值，如下表所示：
b. 反变形控制
钢板组对时，在焊缝处反向垫高，反向变形控制。
腹板与上、下翼板采用坡
口焊接，使用组对胎具如图 1. 胎具的角度可根据梁的高度而定，胎具上的腹板与
腹板拼按的角度＞90 度（具体角度根据实验数据与现场操作经验数据而定，如
腹板28mm、翼板48mm的天车梁，插入选用拼接角度为97 度，翼板与腹板焊缝采用埋弧自动焊，反面气刨清根自动焊接。
c. H 型钢及单元件的矫正
因吊车梁自重大，截面大，采用两台天车进行起吊，采用如图 2 机具，使施
工工序减少，安全性系数高，施工简便，又便于H 型钢的翻身，因H 型钢截面
大，通过天车吊住H 型钢、进行矫正机矫正。
三角形火焰烘烤矫正，对于单元件的小部位矫正、钢板的侧弯矫正，利用热
胀冷缩的原理，因钢板冷缩的变形量大于热涨的变形量，三角形加温点的分布多
少应视弯曲变形的轻重而异，如图3：某吊车梁腹板厚28mm长, 度25.176m，切割下料后宽弯10mm但, 温度一定要控制在650℃~900℃之间。
如图3 编号1 加温在85 0°,2 加温在780°，3 加温在750°，4 加温在700°，5 加温在650°。
经过加
温
烘
烤
，
自
然
冷
却
后
值 Δ=±1mm 。
第5章 钢吊车梁的组对与焊接：
1 H 1 进行组对，矫正后在平台上进行筋板与端板的组作平 台要求水平度精确，严格掌握焊接顺序是吊车梁变形控制的关个吊车梁的 焊接顺序是：端头重 点 段焊——筋板与上、下翼板、腹板的角焊。
2 吊车梁的起拱Ｌ ≤ 18m ，吊车梁不要求具体起拱数值，但制作时应采用合 适的焊接顺序，使吊车梁产生向上的势。
因≤ 18m 吊车梁腹板与上翼缘采 用K 型焊缝，腹板与下翼缘采用角焊缝，因此，先焊腹翼缘与腹板的角焊，自然起拱。
L>18m 的吊车梁采用 1/1000 跨度起拱，在自动 切割下料时，按计算得的起 拱数值划线切割，焊接顺序与 L ≤ 18m 以下
3 吊车梁的对接焊缝按 其余焊缝准 。
端头板焊是由中间向图4是端头板拼接焊缝一定要避开跨中 1/3 上，应开 200m 以上。
吊车梁的上、下翼板或腹板制作时不得焊接临 时固定件，并不得在母材上引弧和打火。
吊车梁的支座加筋板的上、下端应刨平 。
在与梁连接时必须保证支座加筋板与腹板的垂直度和支座加筋板下端刨平 的小平度。
吊车梁横向加筋板的上端第共 5 页
第6章大型钢吊车梁制作应用优点
钢吊车梁在整个钢结构厂房中是重点，通过单元件制造流水线的工序，焊接反变形的措施，合理的焊接顺序，变形后的矫正方法，胎具及起吊具等的合理利用大大提高了施工质量、施工安全系数。
缩短了施工工期，减少了材料损耗，降低了工位数，为韶钢转炉炼钢厂的钢结构制作工期与质量打下了良好的基础。
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