浪费识别表
22-如何寻找改善机会(浪费识别法)
如何寻找改善机会（浪费识别法）寻找改善机会的方法，按照难易程度和企业自身的管理成熟程度而言，大致可分为以下四种：1) 浪费(病征/病兆)识别法，在寻找改善机会的显性方法中，最有名的莫过于精益的〝七大浪费〞，这七个浪费就是丰田提炼出来的、有金矿可挖的七个表层现象(征兆)，找到浪费征兆就等于找到改善的机会。
对管理基础建设相对薄弱的企业，从病征(=最表层的现象：浪费)切入是最恰当的方法。
2) 病灶(浪费的起因点)识别法，对管理基础建设自我感觉相对较好、或自认为丰田的七大浪费不适合自己的企业，可考虑由此处切入，这套方法是本人过去基于〝为提升咨询师现场快速诊断能力〞而整理出来的。
3) 问题暴露法(差距凸显法)：通过产品/流程/现场/作业的标准化(含5S)→建立管理目标、设定评价基准→进行日常监控、追踪评价→凸显差距(=主动暴露问题)。
4) 课题挑战法：选定具备战略意义的目标(可配合战略审计、制约分析、标杆比对等等方法产生)→提高目标→创造差距→识别制约→创造条件→打破制约→实现目标一、浪费切入法在进入如何定义、识别和甄选浪费的讨论之前，我们必须先解决几个逻辑上的问题：1) 丰田为什么会提出这七个浪费?(有关此一问题，本人已在前面有关JIT(刚好及时)和自働化(智能型自动化)这两篇文章中作过说明，本文不再赘述。
)2) 浪费只有这七种吗?七种就够用了吗?3) 光靠排除浪费就能实现精益了吗?4) 七大浪费概念适不适合向其它流程/职能领域的派生运用?如何进行概念的扩充或转换?浪费只有这七种吗?七种就够用了吗?这是许多企图导入精益的企业经常提出的疑问，大家总是认为基于行业、产品、制程等企业背景的差异，浪费现象的种类应该是不一样的，而且也应该不只这七个的;要回答这个问题，我们不妨再回顾一下，识别浪费的目的是：1) 为了建立一个以浪费为病征的快速自我诊断的方法，2) 进一步为持续改进找到一个起步点(改善的入口)首先，就建立一个快速诊断方法的目的而言，以这七个浪费当成病征，已经足以证明〝系统生病了〞(=不够JIT、不够精实)，假如只是为了诊断，七个病征已经完全足够了。
浪费的识别与消除
精益生产的定义：精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。
一、生产现场浪费主要类型1、超量生产（过早）的浪费：是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品。
2、等待的浪费：是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。
3、搬运的浪费：物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。
4、动作的浪费：由于在生产过程中我们没有采用相应的标准和规范来约束员工的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。
5、库存的浪费：由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。
6、加工本身（多余的流程）的无效劳动和浪费：是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业。
7、制造不良品的浪费：是指生产出批量废品或必须返工的产品。
二、浪费的表现形式（一）超量（过早）生产的浪费1、超量（过早）生产表现形式有：提前使用材料；生产数量大于需求量；2、浪费体现：多支付劳动报酬；增加库存（多余的搬运工时、盛具、堆放场地）；长时间库存（品质劣化，如遇设计变更就要废弃）。
如（风光125）（二）等待的浪费作业时间充裕，做多余的动作以及不必要的事；生产线的品种切换；设备故障、缺件，不能作业、离开工作场地等。
（三）搬运的浪费材料、零件搬运时的临时搁置、二次搬运作业；由于工厂布局造成物流不畅、搬运距离远；使用叉车搬运效率低下等。
（四）动作的浪费多余的走动；不按照定时定位置管理进行作业；作业时将零部件取出集中搁在一起；单手作业等等。
（五）库存的浪费没有设置最大、最小库存量，库存量大；为了换型而准备的库存量过大；线上库存停留时间长；（加工周期及周转天过长）有长期在库的死库存品等等。
浪费识别法
寻找改善机会的方法，按照难易程度和企业自身的管理成熟程度而言，大致可分为以下四种：1)浪费(病征/病兆)识别法，在寻找改善机会的显性方法中，最有名的莫过于精益的〝七大浪费〞，这七个浪费就是丰田提炼出来的、有金矿可挖的七个表层现象(征兆)，找到浪费征兆就等于找到改善的机会。
对管理基础建设相对薄弱的企业，从病征(=最表层的现象：浪费)切入是最恰当的方法。
2)病灶(浪费的起因点)识别法，对管理基础建设自我感觉相对较好、或自认为丰田的七大浪费不适合自己的企业，可考虑由此处切入，这套方法是本人过去基于〝为提升咨询师现场快速诊断能力〞而整理出来的。
3)问题暴露法(差距凸显法)：通过产品/流程/现场/作业的标准化(含5S)→建立管理目标、设定评价基准→进行日常监控、追踪评价→凸显差距(=主动暴露问题)。
4)课题挑战法：选定具备战略意义的目标(可配合战略审计、制约分析、标杆比对等等方法产生)→提高目标→创造差距→识别制约→创造条件→打破制约→实现目标基于精益的传统套路，本文先谈浪费识别法。
至于病灶(浪费的起因点)识别法将在下一篇文章中作说明，至于问题暴露法(差距凸显法)及课题挑战法待日后择机另文说明。
浪费切入法在进入如何定义、识别和甄选浪费的讨论之前，我们必须先解决几个逻辑上的问题：1)丰田为什么会提出这七个浪费？(有关此一问题，本人已在前面有关JIT(刚好及时)和自働化(智能型自动化)这两篇文章中作过说明，本文不再赘述。
)2)浪费只有这七种吗？七种就够用了吗？3)光靠排除浪费就能实现精益了吗？4)七大浪费概念适不适合向其它流程/职能领域的派生运用？如何进行概念的扩充或转换？浪费只有这七种吗？七种就够用了吗？这是许多企图导入精益的企业经常提出的疑问，大家总是认为基于行业、产品、制程等企业背景的差异，浪费现象的种类应该是不一样的，而且也应该不只这七个的；要回答这个问题，我们不妨再回顾一下，识别浪费的目的是：1)为了建立一个以浪费为病征的快速自我诊断的方法，2)进一步为持续改进找到一个起步点(改善的入口)首先，就建立一个快速诊断方法的目的而言，以这七个浪费当成病征，已经足以证明〝系统生病了〞(=不够JIT、不够精实)，假如只是为了诊断，七个病征已经完全足够了。
八大浪费识别和现场改善培训
提升产品质量
通过消除生产过程中的不良品和 返工，提高产品的一次性合格率。
优化工艺和设备，减少产品缺陷 和质量问题的出现。
提高员工的质量意识和技能水平， 确保产品质量的稳定和提高。
03
现场改善的方法与技巧
5S管理
整顿
对整理后的物品进行分类、标 识、定位，方便取用和归位。
清洁
维持整理、整顿、清扫后的状 态，形成制度化、规范化的管 理。
由于产品设计或制造过程中的缺陷， 导致产品不符合要求或性能下降。
过程
过于复杂的生产流程或工作方法，导 致效率低下。
识别方法与工具
方法
观察、记录和分析生产过程中的 各种活动，识别哪些是创造附加 值的，哪些不是。
工具
包括流程图、价值流图、5S管理 （整理、整顿、清洁、清洁检查 、素养）等。
案例分析
案例一
团队协作增强
培训后，员工之间的团队协作意识增强，能够更好地协同工 作，共同推进改善工作。
培训反馈与改进
反馈收集
通过问卷调查、面谈等方式收集员工对培训的反馈意见。
改进措施
根据员工的反馈意见，对培训内容、方式等进行调整和改进，以提高培训效果。
THANKS
感谢观看
不良品
由于产品设计或制造过程 中的缺陷，导致产品不符 合要求或性能下降。
定义与分类
等待时间
生产过程中的空闲时间， 等待原材料、零件或工具。
运输
不必要的物料和产品移动， 导致时间和资源和 成品，增加了存储和管理 成本。
定义与分类
动作
产品缺陷
不必要的操作或动作，如过多的检查、 搬运等。
料。
标准化作业
确保换模过程中的操作步骤和 作业方法标准化，提高换模效
八大浪费识别ppt课件
制造过多的Muda：后果
4、 它会产生搬运、堆积的浪费，并使得 先入先出作业变得困难。 5、 需要增加踏板、包装箱（周转箱）等 容器 6、 库存量变大，管理工时增加 7、 利息负担增加 8、 等待的浪费
30
制造过多的Muda：对策
• 要考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生 产速度；而不要只尽所能，在本流程生产过多 的产品。
Prepared by Chai Chunfeng,
Taiyuan University of Science & Technology
4
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费 – 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签 别
如：
– 在流程中引起不良 品的错误
– 等待时间浪費
• 隐性浪费 • 定义为看不见的浪費 • 这些浪費不易被签别 • 这些工作看起来非常有
3. 作业动作停止的浪费 9. 不了解作业技巧的浪
4. 作业动作太大的浪费
费
5. 拿的动作交替的浪费 10. 伸背动作的浪费
6. 步行的浪费
11. 弯腰动作的浪费
7. 转身角度太大的浪费 12. 重复动作的浪费
15
• 任何人体的动作，若 是没有直接产生附加 价值，就是没有生产 力。例如，人在走路 时，他并没有增加价 值。特别是，如提起 或持着一个重物，需 用到作业员身体一部 分的特别体力的动作， 应予以避免
对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存
25
•消除生产风险降低安全库存
欧美VS日本
环境因素识别与评价表(14张表)
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
作业项目
FC-木料卸料 FC-木料卸料 FC-开料作业 FC-开料作业 FC-开料作业 FC-开料作业 FC-开料作业 FC-开料作业 FC-开料机器 FC-开料机器 FC-开料机器 FC-开料机器 FC-开料机器 FC-木料配料 FC-木料配料 FC-发生火灾 FC-吸尘设备 FC-吸尘设备
否
3 3 3 2 3 14
否
3 3 2 2 2 12
否
3112 2
9
否
109
原材料卸货
噪声
影响员工及室外 √
110
原材料保存
废雨布
固体废弃物
√
111
原材料保存
废木材
固体废弃物
√
112
原材料配货
废包装材料 固体废弃物 √
113
包脚
废包装材料 固体废弃物 √
114
入库
废栈板、废PE 固体废弃物 √
115
胶水挥发 影响员工、大气 √
61
PP-粘坐垫
胶水泄露
危险废弃物
√
62
PP-粘坐垫
废棉
固体废弃物
63
PP-发生火灾
有害气体的排 放
污染大气
64 PP-打包废棉-打包机 电的耗用
能源耗用
√ √
√
√
3 1 1 2 2 10
否
√
3112 2
9
否
√
3 1 1 2 2 10
否
√
3112 2
9
否
√
3 1 1 2 2 10
八大浪费识别与改善
人 的 浪 费 材 料 的 浪 费 设 备 的 浪 费 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5.
浪费
行走的浪费 监视的浪费 寻找的浪费 动作的浪费 职责不清的浪费 原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的浪费 大型机械的浪费 通用机械的浪费 传送带的浪费 压缩机的浪费 故障的浪费
24
Ⅰ、浪费——七大浪费详解
6、过盈生产的浪费——过多的生产 现在不使用的部品过多的生产
[ 思考 ] 『物停滞时产生搬运的浪 费』☞ In-line 化
安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
***内部培训资料禁止外泄
17
Ⅰ、浪费——七大浪费详解
2、搬运的浪费——原因与改善方向
说明 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题
搬运的浪费
内容 • 空间的浪费使用 • 生产性低下 • 搬运工时的增减 • 搬运设备的增加 • 划伤、磕碰
库存的浪费
内容 • 交付期过长 • 压制了改善欲望 • 空间的浪费使用 • 搬运、检查的发生 • 运转资金的增加
对策 对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化 安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
原因 a) “库存是理所应当”的 错误 意识 b) 设备布局不好 c) 批量性生产 d) 先行生产 ***内部培训资料禁止外泄
优秀的工厂也有生产的浪费！ 要想去除浪费首先会分浪费！
4.制造(加工)自身的浪费 — 做不必要的事
5.动作的浪费 —动 6.过盈生产的浪费 —过多的 生产 7.做不良的浪费 —出作业不 良 安徽水联水务科技有限公司 ▕ ***
生产现场常见浪费及识别方法(浪费的概念,生产现场七大浪费,相关术语,识别浪费)
✓ 产品停滞在仓库的情况也是等待浪费
• 生产线的品种切换。 • 时常因缺料而使机器闲置。 • 机器设备时常发生故障。 • 生产线未能取得平衡。 • 有劳逸不均的现象。
二、生产现场的七大浪费
2、加工本身的浪费
加工本身的浪费
现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？
摈弃现有的想法、方式、基准。
到现场，看现物，掌握现象。
[三现原则] 到
现 场
看 现 物
掌握 现象
三、相关术语
要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？ 怎么发生？是否一定要发生？
不可信， 再检查！
工具在哪？
还是不良！
又没电了！
累死了
XX毛坯 在哪？
什么、在哪里、有多少、 怎么、为什么发生？
三、相关术语
二、生产现场的七大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1 等待浪费 2 加工本身的浪费 3 动作浪费 4 库存浪费
5 制造不良的浪费 6 生产过剩浪费 7 搬运浪费
二、生产现场的七大浪费
1、等待浪费
对不起， 请少等 会儿...
还没 好 吗？.
人
等
设备
待
物
作业
✓ 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多
库存的浪费
利用库存回避工厂 的许多问题。
在这种意识下发生的。
• 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、 寻找等浪费的时间、空间和动作。
• 资金占用(损失利息)及额外的管理费用。 • 物品的价值衰减，变成呆料、废料。 • 占用空间和通道，造成多余的仓库建设投
资或租金投入。
八大浪费-DOWNTIME
八大浪费-DOWNTIME
精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。
精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。
企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。
大多数传统的改善方式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值，因而应以生产的改善效果更有效。
浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。
精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。
总结如下表：
以上8种浪费简称“DOWNTIME"，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。
生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题无法暴露。
精益生产的经验别归纳为10条准则：
1、消除浪费；
2、使库存最小化；
3、加速流动；
4、由顾客需求拉动生产；
5、满足顾客需求；
6、把事情一次性做好；
7、授权给工人；
8、使设计适应快速的变化；
9、与供应商结成伙伴；
10、创造持续改善的企业文化。
浪费识别及改善
不必要的非增值活动 不必要的非增值活动：七大浪费
最大的浪费——制造过剩 最常见的浪费——等待 最隐蔽的浪费——加工本身 产 最可惜的浪费——制造不良 最不能容忍的浪费——库存 最没有价值的浪费——动作
最易被忽视的浪费——搬运
一、浪费的识别
1、最大的浪费——制造过剩
制造过剩浪费：是指制造过多或过早造成库存而产 生的浪费。
生产过剩的改善思路
需要量（销售量）为100个/日
提高表面效率
100个/10人→120个/10人 生产了多于销售量的产品，不 能实现实质性降低成本，反而 会增加成本。
提高真正效率
100个/10人→100个/9人 以更少的人员生产了可销售量 产品，实现了实质性的降低成 本。
致力于真正效率的提高，而不是表面效率的提高
降低移动批量→单件流动化
裁 剪 100
冲 100 压
0
加 100 工
0
抛 100 光
0
100
100分钟 + 100分钟 + 100分钟 + 100分钟 = 400分钟 (中转库存400个，成品库存100个) 转换成 裁剪 1分钟 冲压 加工
抛光
100
104分钟 100分钟 1分钟 1分钟 (周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个)
2、最常见的浪费——等待
等待的浪费：由于某种原因造成的机器或人员的等待
生产现场浪费排查计划表
生产现场浪费排查计划表英文回答：Production Site Waste Reduction Plan.Objective:To identify and eliminate waste in production processes to improve efficiency and reduce costs.Scope:This plan applies to all production operations at the facility.Methodology:The following steps will be taken to identify and eliminate waste:1. Waste Identification:Conduct lean manufacturing assessments and process mapping to identify non-value-adding activities.Collect data on defects, rework, machine downtime, and inventory levels.Observe production processes and interview operators to identify bottlenecks and inefficiencies.2. Waste Analysis:Categorize waste into different types, such as overproduction, waiting, transportation, and inventory.Determine the root causes of waste and analyze their impact on production.3. Waste Reduction Strategies:Implement process improvements to eliminateunnecessary steps and reduce cycle times.Optimize production planning to avoid overproduction and minimize inventory levels.Improve maintenance schedules and reduce machine downtime.Train operators on lean principles and waste reduction techniques.4. Implementation:Develop and implement standard work procedures to ensure consistency and reduce errors.Provide regular feedback to operators on their progress and areas for improvement.Monitor key performance indicators (KPIs) to track progress and identify areas for further improvement.Timeline:The waste reduction plan will be implemented over a period of three years. The first six months will be dedicated to waste identification and analysis. The following six months will focus on developing and implementing waste reduction strategies. The final two years will be used to monitor progress, make adjustments, and sustain the improvements.Benefits:The implementation of this waste reduction plan is expected to result in the following benefits:Reduced production costs.Improved production efficiency.Reduced inventory levels.Increased quality and reduced defects.Enhanced customer satisfaction.Responsibility:The production manager is responsible for the implementation and maintenance of this waste reduction plan. All production employees are expected to activelyparticipate in the waste reduction efforts.Review and Revision:This plan will be reviewed and revised annually to incorporate lessons learned and ensure its continued effectiveness.中文回答：生产现场浪费排查计划表。
八大浪费-DOWNTIME
八大浪费-DOWNTIME
精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。
精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。
企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。
大多数传统的改善方式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值，因而应以生产的改善效果更有效。
浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。
精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。
总结如下表：
以上8种浪费简称“DOWNTIME"，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。
生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题无法暴露。
精益生产的经验别归纳为10条准则：
1、消除浪费；
2、使库存最小化；
3、加速流动；
4、由顾客需求拉动生产；
5、满足顾客需求；
6、把事情一次性做好；
7、授权给工人；
8、使设计适应快速的变化；
9、与供应商结成伙伴；
10、创造持续改善的企业文化。