组装段八大浪费案例
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生产现场八大浪费PPT课件
缩短距离等；
23
5、库存的浪费
库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理费 用增加.
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏……
24
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
22
(搬运)举例说明
浪费的产生： 工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前
后工程分离﹔
浪费的消除： 工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，
计算公式：成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地；
经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 好心疼啊！
机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策不追究根本原因的浪灾害与事故的防止安全的疏忽是对人对社会最大的危害安全第一1388制造现场的浪费说明管理部门的浪费不良的浪费制造不良的浪费之后还有进行检测的浪加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费动作的浪费步行放臵大幅度的动作动作的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费1488制造现场的浪费说明管理部门的浪费库存的浪费成品中间品原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结等待的浪费人机械部件在不必要时发生的各种等管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费1511材料的损失
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5、库存的浪费
库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理费 用增加.
库存浪费的主要表现：
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使先进先出作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏……
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搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失 分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
22
(搬运)举例说明
浪费的产生： 工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前
后工程分离﹔
浪费的消除： 工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，
计算公式：成本=售价-利润
企业在竞争中立于不败之地；
经营思想：
不断消除浪费； 降低成本； 积极进取；
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
5
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 好心疼啊！
机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不 良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策不追究根本原因的浪灾害与事故的防止安全的疏忽是对人对社会最大的危害安全第一1388制造现场的浪费说明管理部门的浪费不良的浪费制造不良的浪费之后还有进行检测的浪加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费动作的浪费步行放臵大幅度的动作动作的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费1488制造现场的浪费说明管理部门的浪费库存的浪费成品中间品原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结等待的浪费人机械部件在不必要时发生的各种等管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费1511材料的损失
八大浪费介绍
避免过量生产的同时，减少库存管理的 人员浪费
八大浪费—过度加工浪费
定义:
超出规格、或过于繁琐的流程
产生原因:
● 对标准不清楚 ● 产品规格没有标准 ● 流程设计太谨慎 ● ……
例子:
● 胶水用量超过标准 ● 反复擦拭 ● 反复检外观 ● 签核流程太复杂
八大浪费—不良浪费
定义:
缺陷品或失误
产生原因:
等待浪费
智力浪费
八大浪费—搬运浪费
定义:
物品的位置变更
产生原因:
● 现场存在多余的产……
例子:
● 工站距离远需要人工运输
八大浪费—搬运浪费举例
问题：组装线尾到打包间举 例为50米，每次运输过程很 远，浪费很多时间。
改善后：将打包出货区域规 划在组装线尾后面，组装直 接出料到打包出货区，节约 了人力及运输浪费的时间
八大浪费—库存浪费
定义:
产品、物料的堆积和储存
产生原因:
● 未按需求排计划 ● 没按需求买料/备料 ● 工站间产出不平衡 ● ……
例子:
● 成品/物料堆在现场
八大浪费—库存举例
问题：仓库存储量大，大部 分物料在仓库存放时间比较 长
改善后：按客户要求安排生产 计划，计算好出货计划。
八大浪费—动作浪费
● 未按作业指导书作业 ● 培训不到位 ● 设备异常 ● 工具异常 ● 来料异常
例子:
工段加工不良过多
八大浪费—不良浪费举例
问题
改善后
八大浪费—智力浪费
定义:
未充分利用人的能力
产生原因:
● 未鼓励员工参与改善 ● 授权不够 ● 未提供必要条件 ● ……
例子:
● 没让员工参与讨论 ● 员工本可以成为多能工 ● ……
八大浪费案例(组装)
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配&鎖緊
時間 人10
12.7 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
制
造
1100Kpcs/月
過
剩
平均呆滯時間為：
浪
費
6.5個月
改善前
3人
改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在
制
品
浪
31
等待浪費案例2-對策&效果
。對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 。效果﹕提高線平衡率和UPPH.
線線平平衡衡率率提提高高 平衡率
UPPH
UUPPPPHH提提升升
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
E
C CRS
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
29
等待浪費案例1-效果對比
壓clip
時間 4.2S
人
1
設備 1
工時
22.1S
25
20
15
10
5
0 改善前
改善后
12.4S
Clip彎曲檢查
時間 8S
人
2
設備 2
30
人力
5人
5 4 3 2 1 0
19
搬運浪費案例1-改善對策
。優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
现场改善案例(八大浪费)
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
SMT八大浪费案例
标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
工厂常见的八大浪费及解决办法(四)
19
谢谢大家。下周二再见
20
15
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（四）管理浪费的无序浪费 1､职责不清的无序 2､业务能力低下造成的无序 3､有章不循造成的无序 4､业务流程的无序
16
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（五）管理浪费的失职浪费 应付是失职浪费的主要表现形式。工作安排是做了，
但是不主动、不用心、不认真，敷衍过去，不求最好， 也不求过，其结果是做了跟不做一样。
公司制程能力控制差， 加工波动大，提高标准
品质过剩的原因
生产部门为防止客户 投诉，规避风险
企业本身标准能力强
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
3
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩加工
如下料段，长度120mm 可以 ，122mm也是可以的。这样 后面这种就是加工过剩了。
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
公司利润的最大恶源 －－浪费
工 厂 常 见 的
浪 费
制造过多（过早）的浪费 库存的浪费 不良的浪费 搬运的浪费 动作的浪费
加工过剩的浪费 等待的浪费
事后管理的浪费
1
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩品质
加工过剩的浪费
过分加工
过分检验
冗佘设计
2
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
技术与生产部脱节， 未沟通客户具体要求
品质过剩的改善
准确定位，了解客户要求
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
企业本身标准能力强
7
八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
过剩加工
1､审核合理的工艺，控制工艺： 材料标准、人力、设备、工时、 辅材
2､执行标准，不倒工序
3､持续改善，降低浪费
谢谢大家。下周二再见
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15
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（四）管理浪费的无序浪费 1､职责不清的无序 2､业务能力低下造成的无序 3､有章不循造成的无序 4､业务流程的无序
16
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（五）管理浪费的失职浪费 应付是失职浪费的主要表现形式。工作安排是做了，
但是不主动、不用心、不认真，敷衍过去，不求最好， 也不求过，其结果是做了跟不做一样。
公司制程能力控制差， 加工波动大，提高标准
品质过剩的原因
生产部门为防止客户 投诉，规避风险
企业本身标准能力强
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
3
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩加工
如下料段，长度120mm 可以 ，122mm也是可以的。这样 后面这种就是加工过剩了。
试找一下我们还有没有这样 的浪费呢？
公司利润的最大恶源 －－浪费
工 厂 常 见 的
浪 费
制造过多（过早）的浪费 库存的浪费 不良的浪费 搬运的浪费 动作的浪费
加工过剩的浪费 等待的浪费
事后管理的浪费
1
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
过剩品质
加工过剩的浪费
过分加工
过分检验
冗佘设计
2
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
技术与生产部脱节， 未沟通客户具体要求
品质过剩的改善
准确定位，了解客户要求
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
企业本身标准能力强
7
八大浪费之六 －加工过剩的浪费改善
过剩加工
1､审核合理的工艺，控制工艺： 材料标准、人力、设备、工时、 辅材
2､执行标准，不倒工序
3､持续改善，降低浪费
八大浪费案例(举例之成型)参考文档
18
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
等待浪費2--現狀描述
模具動作
1.開模 2.頂針頂出 3.頂針退回 4.合模
機械手動作
8
6 15
7
模內2 作業 影3響周4期
1.主臂下降
2.前進 3.夾產品 4.后退
5.主臂上升
6.橫出 7.放產品 8.橫入
19
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
合模 6.6S
其他動作 6.6S
2.2S
20
等待浪費2—對策&效果
3
不良修正浪費1--對策&效果
改善對策:
在削毛邊工站後增加一上檢 人員,檢查面板來料不良
改善效不果良: 報廢減少20%
4
不良修正浪費2--現狀描述
F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方
式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人
從事修復作業5来自不良修正浪費2- -對策&效果
改善對策:
26
管理浪費1—對策&效果
1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架
快 速 換 線 機 械 手 治 具 架
27
管理浪費2--現狀描述
此為緊急物料﹐由于缺乏有效管制方式﹐頻繁 出現斷料而導致主線出現停線現象
28
管理浪費2—對策&效果
八大浪费及改善技法
11
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
10
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
•
•
•
•
•
•
•
•
动作
•
•
•
•
•
•
•
•
不良
•
•
•
•
•
•
•
•
解决方案
• • • •
• • • •
• • • •
27
对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
9
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
10
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
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动作
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解决方案
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对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
9
生产车间常见的八大浪费
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
8.出货延误、取消定单，信誉下降
典型案例
原因分析
1.未请领正确的材料,用错材料 2.让不良材料当良品流入制程 3.产生不良未立即停止生产,造成返工数量加大 4.交调测试不良造成的返修 5.调试不良的拆装重调 C加工参数设错而造成的加工不良 7.文件要求指标不看，实际测试却不良 8.漏打、漏焊
1. 橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处 1.车间布局不合理
2.天线车间大天线因电梯太窄而靠人工手扛搬运 2.不适当的摆放储存
3.工序间因下一工序堆积将产品堆放到旁边的物 3.单能工
料架
4.坐式作业
4.以L52为例，盖板装配完要做时效去三楼，时 5.生产线体、设备配置不恰当
效完在去5楼紧固螺钉，装配线路板，整机联 6.搬运活性差
1.工程重新设计 2.作业内容重新设计 3.工装夹具的改善和自动化 4.标准作业的彻底化
搬运浪费
1.不必要的搬运、移动、放置、 1.搬运人员、工时增加
转动
2.空间使用的浪费
2.长距离搬运
3.搬运设备费用增加
3.搬运流动灵活性差
4.搬运过程质量事故的发生
1.材料不适当摆放与储存造成的搬运 2.平面布置不合理，搬运路线过长、迂回 3.物流组织不合理，中转环节过多 4.作业流程设计不合理，反复移动 5.检验状态标识不清，增加区分和移动工作 6.机械与其它永久性设备之错误安置
工厂管理的八大浪费
连接图片
17/47
2)库存如何降低、减少
库存三不: 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购
分类管理法:
A 常备料安全库存﹔ B 非常备料建立采购周期 C JIT库存管理; D 控制在库金额; E 定期盘点; F 库存警示方法。
18/47
3)搬运的浪费
搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献
什么 是浪费? ?
◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。
◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
2/22
2/47
一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费
1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间
作业台
改善后
作业台
放置部品 （按钮） 左手 一只手操作 放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
35/47
6)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 ·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
如何减少不良发生
作业管理—标准作业指导书,标准作业, 教育训练﹔
全面质量管理(TQM)﹔ 异常管理(广告牌管理)﹔首件检查﹔自主检查
23/47
4)不良品的浪费
带来的问题
材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理
出货延误取消定单
信誉下降 不良、返工、召回造成企业 高额的质量成本
八大浪费及案例(50页)
一个流生产, 好！ 只要你们有效地 管理一定能做到!
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
班组成本控制之八大浪费
库存之“三不” 不大批量采购 不大批量生产 不大批量搬运
库存的浪费
库存浪费产生的原因： 集群式，大批量生产 供应商不稳定 呆滞物品未及时处理 视库存为当然，生产过剩 无计划/提早生产
对策： 一个流生产方式的设计 快速换模换线实施 供应商管控机制
异常物品处理流程标准制定 库存意识的改革
管理看板运用，产线管理导入
提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量
这种浪费被视为 脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划最必大要的的浪量费而！产生的库存。
由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。
造成的浪费 ➢工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间 ➢工资提前支付 ➢产品积压造成不良发生 ➢提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增 加了产品的保管费用
实现的方法或手段
行程距离缩短
改善效果或下一步
间距缩短至20mm，花费时间 变为2s，降低3s
动作的浪费
改善前
改善后
现状问题点描述
实现的方法或手段
冲床行程过大，模具冲压时间花费2s
行程距离缩短
改善效果或下一步
冲压行程缩短，花费时间变为 1.5s，降低0.5s
动作的浪费
改善前
换模与生产 时间长
工具不合理 仓库功能区块化
对策：
整流化按工序流程配置设备 不能连接的工序尽可能的靠近 按客户需求设计产能，少人化
一个流生产方式
库存管理三原则（库位、数量、 FIFO）的贯彻，物料车设计 仓库设置在生产线附近 （店铺规划）
搬运浪费
在实际作业中减少搬运浪费的对策
1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置） 2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总,哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的.丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种,被称为七种浪费.它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费.下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义:所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早(多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多,效率越高,成本越低，企业越赚钱,所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此,那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中,普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力,在这种情况下,告知企业里所有人早（多)做是罪恶当然得不到掌声回应.那么我们就来看看制造过早（多)的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题.会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险.3。
掩盖问题.为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”?因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
八大浪费
30
二、八大浪费-搬运浪费
改善方向 1. 合理化布局
①. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; ②. 充分探讨供应各工序零部件的方法; ③. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; ④. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; ⑤. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑ 零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
空闲时多制造的部分;
设备状态良好时连续生产;
认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。
17
二、八大浪费-库存浪费
“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:
浪费的项目
资金的浪费
现状
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加 1. 2. 3. 4. 占用大量的场地 仓库需要物品与人的管理 货架、柜子过多的使用 物品容易变质劣化 经费增加 生产减少
改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致， 造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏 差。
2015-1-17
改善后
改善后:出料管设计活接头过程可根据 生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
3 透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高「实质作业」的比率
一、浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最 少”的界限﹐也是浪费。
二、八大浪费-搬运浪费
改善方向 1. 合理化布局
①. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; ②. 充分探讨供应各工序零部件的方法; ③. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; ④. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; ⑤. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑ 零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
空闲时多制造的部分;
设备状态良好时连续生产;
认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。
17
二、八大浪费-库存浪费
“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:
浪费的项目
资金的浪费
现状
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加 1. 2. 3. 4. 占用大量的场地 仓库需要物品与人的管理 货架、柜子过多的使用 物品容易变质劣化 经费增加 生产减少
改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致， 造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏 差。
2015-1-17
改善后
改善后:出料管设计活接头过程可根据 生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
3 透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高「实质作业」的比率
一、浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最 少”的界限﹐也是浪费。
八大浪费-等待浪费
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-控制机操作需转身作 业。作业: 4s/PCS
改善后： 控制机方向变更,作业: 2s/PCS， 提高效率：50%。
改善前
改善后
第二 工程
第一 工程
改善前: 瓶颈工程-第二程作业时,机子检 测时,作业员存在等待,检测完后在合格 证上盖章。等待: 8s/PCS
改善后： 第一工程作业时,就安排第二工 程检测,检测完后在产品上盖章,等待 0s/PCS，提高效率：100%。
改善后
改善前: 手动加工线材，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 24s/PCS
改善后： 线材自动加工: 2s/PCS，提高 效率：92%。
改善前
改善后
改善前: 手动加工齿轮，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 20s/PCS
改善后： 齿轮自动加工: 2s/PCS，提高 效率：80%。
改善前
改善前
改善后
改善前: 焊锡手动，供应不足,导致后工 程等待。手动作业: 11s/PCS
改善后： 焊锡自动化: 3s/PCS，提高效 率：88%。
改善前
改善后
改善前: 胶纸手动切割，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 12s/PCS
改善后： 胶纸自动切割: 8s/PCS，提高 效率：35%。
改善前
改善后： 按压治具作业: 6s/PCS，提高 效率：72%。
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-手动焊喇叭,后工程存 在等待。手作业: 5s/PCS
改善后： 焊接治具固定,手作业: 3s/PCS， 提高效率：40%。
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-手动涂胶,后工程存在 等待。手动作业: 7s/PCS
八大浪费改善案例
八大浪费改善案例
八大浪费是精益生产中经常提到的概念，包括不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
以下是一些针对这些浪费的改善案例：
1. 不良、修理的浪费：某公司通过实施严格的质量控制体系，提高首次合格率，减少了不良品和需要返工的产品的数量。
2. 过分加工的浪费：某制造企业通过重新评估生产流程，优化了切割和打磨等工艺步骤，减少了不必要的加工工作，提高了生产效率。
3. 动作的浪费：某装配线引入了更为合理的物料摆放和输送方式，减少了工人的动作量，提高了工作效率。
4. 搬运的浪费：某工厂优化了物料配送流程，减少了中间环节和运输距离，降低了搬运成本。
5. 库存的浪费：某公司引入了实时库存管理系统，实现了库存的精准控制，减少了库存积压和浪费。
6. 制造过多过早的浪费：某生产车间引入了准时制生产方式，严格按照客户需求进行生产和排程，避免了过度生产和过早生产的问题。
7. 等待的浪费：某生产线引入了多能工制度，通过交叉培训和任务分配，减少了人员等待时间，提高了生产效率。
8. 管理的浪费：某企业通过引入先进的生产管理软件，简化了管理流程，提高了管理效率。
这些案例都是通过深入分析和优化生产和管理流程，消除了八大浪费中的一些问题点，提高了效率并降低了成本。
在实际操作中，需要针对企业具体情况制定相应的改善方案。
八大浪费简介
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除
管理浪费
管理浪费：
§管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费； §作业程序或流程规划不合理；
§管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题：
科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，
并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，
这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
让我们共同决定
持续改进
未来发展方向！
让我们一起出发吧！ 持续改进只有起点，永远没有终点！
（案例)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
（案例)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
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刷grease 1人 人力過多 熱阻測試 挂grease 1人 2人 抹grease 1人
加工過剩浪費案例2-改善對策
Grease導熱膠 改為
Tape導熱膠 將Grease導熱膠改用Tape導熱膠﹐并將Tape導熱膠貼 在測試儀的加熱塊上﹐經驗証中心驗証﹐Tape導熱膠能實現 熱阻測試功能。
加工過剩浪費案例2-效果比較
人工搬運料件，勞 動強度大，危險性 大，占用人力多
搬運浪費案例2-改善對策
▼.改變搬運方式,開發物料周轉小車，增加物流員機動性與靈活 性，降低勞動強度并節約搬運人員；
物料周轉小車
▼.加強產線管理，禁止于生產期間占用生產通道；
搬運浪費案例2-效果對比
效果對比
改善前
2筐/人 搬運量
改善后
6筐 /人
(單位:筐/人)
搬運浪費案例1-改善對策
優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
搬運浪費案例1-效果對比
效果﹕搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物流搬 運人員).
距離(m)
30
0
改善前 改善后
搬運浪費案例2-現狀描述
準備搬運之物料筐 擺放凌亂，占用過 道，影響生產
管理浪費案例1-現狀/對策/效果
現狀:目前裝配由於來料不良導致的停線現象比較頻繁,
經統計每月因停線導致的損失總工時為2160小時
對策:
因供應商來料不良導致的停線由企劃和採購跟其溝通,且加強IQC的抽查 力度 因表面處理或熱導管來料不良導致的停線提升其製程能力
效果:
損失工時由原來的2160小時/月降低為890小時/月,降低了58.7%
管理浪費案例2-現狀描述
(一) 浪費的定義：由管理造成生產力﹔周 期﹔資源利用等浪費﹔
TEAM(I)裝配部手套用量統計
手套 月耗 單價 總費用 名稱 量(雙) (元/雙) (元/年)
厚手 套 薄手 套
500
9907
資源利 一次性 0.57 3420 丟棄 用浪費 一次性 0.39 46364.76
組裝段八大浪費案例
目錄
• • • • • • • • 一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
不良修正浪費案例1-現狀描述
多媒體散熱器 PC 散 熱 器 數控設備散熱器 遊戲機散熱器
NB 散 熱 器
繪圖卡散熱器
1.M產品點錫膏時會有少量錫膏溢出， 刮除之后仍有少量殘余在產品表面，造 成表面臟污。
改善前
搬運時間 232S
改善后
88S (單位:S/次)
搬運時間 232S
6 2 88S
改善前
改善后
改善前
改善后
庫存浪費案例1-現狀描述
07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器產品出貨量不斷攀升;
為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; 組裝制程采用兩段式作業。
背 板 貼 膠 片
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
C
E C R S
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
等待浪費案例1-效果對比
工時
25 20 15 10 5 0 改善前 改善后
22.1S 12.4S
人力
壓clip 時間 4.2S Clip彎曲檢查 時間 8S 5人
5 4 3 2
3人
人
設備
1
作業員 5人
5 4 3 2 1 0 實配全檢 實配抽檢
25 20 15
平均每PCS時間 24.2S
1人
10 5 0 實配全檢
5.1S
實配抽檢
加工過剩浪費案例2-現狀描述
導 熱 膠
熱阻測試工站需要在加溫塊處加導熱膠﹐以增加溫度的 傳導效率﹐導熱膠片有兩種﹕膠水狀的grease和片裝TAPE。 因為grease的穩定較好﹐該工站使用grease。測試流程如下﹕
丟棄
處理 方式
主要 原因
贓
贓
管理浪費案例2- 改善對策
5W1H分析 分 類 收 集 集 中 清 洗
再 次 利 用
管理浪費案例2-改善效果
再次利用率﹕98%
年節省﹕48789.06元
庫存浪費案例1-效果對比
背板實配工位 背板貼膠片工位
背板同 步傳遞
雙台面單體流水線
Clip 組裝工位
靜音室
散熱器組裝工位 配套包裝
背板&成品合線生產消除了WIP過多問題, 周轉物料人力 由14人減少到10人，COOLER車間產能提升了20%.
等待浪費案例1-現狀描述
壓clip 時間 人 設備 4.2S 1 1
(單位:月)
1100K
40億
40億
改善前
改善后
改善前
改善后
加工過剩浪費案例1-現狀描述
背板生產
實配檢查
貼絕緣紙
裝tray
暫存
成品生產
鎖frame
ห้องสมุดไป่ตู้
Rotor clip 裝配
組裝 wire clip
刷grease
裝tray
打包
問題點﹕因為曾經出現過背板與螺絲沒法鎖合的客訴﹐ 所 以要對背板與螺絲進行全部的實配檢查﹐加工過剩浪費。
加工過剩浪費案例1-改善對策
背板生產
貼絕緣紙
裝tray
實配抽檢
成品生產
鎖frame
Rotor clip 裝配
組裝 wire clip
刷grease
裝tray
打包
改善方法﹕與客戶溝通﹐采用抽檢查方式代替全檢﹐并為預 防存在有不能鎖合的背板和螺絲﹐在每一箱產品多加1PCS背 板和螺絲。
加工過剩浪費案例1-效果對比
改善前
改善后
改善前
改善后
動作浪費案例1-現狀描述
卡扣噴印線包裝工站作業員單手作業，時間為2.5S/PCS, 存在單手空閒的浪費
單 手 作 業 浪 費 時 間
動作浪費案例1-對策&效果
對策﹕由單手作業改為雙手同時作業 效果﹕縮短作業時間
作業時間減少
時間
40億
改善前 2.5S
改善后 1.8S
動作浪費案例2-現狀描述
背 板 暫 存
散 熱 器 組 裝
配 套 包 裝
此作業模式存在問題點： 8:00---11:00點生產背板時人力富余6人; 大量占用場地,影響車間5S; 背板周轉暫存額外需投入4人.
庫存浪費案例1-改善對策
運用ERCS手法,導入單元流水作業模式,使背板&成品合線生產.
現場量測工時,分析得出采用3個單元可實現同步生產，消除WIP現象。
采用Tape導熱膠的測試流程
熱阻測試 2人
人力對比 5人
5 4 3 2 1 0 grease tape
2人
搬運浪費案例1-現狀描述
風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產﹐產線組裝時 再由物料員搬運上線﹐由于組裝線離部品加工機台有 30M的距離﹐因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門 配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。
1
人
設備
2
2
1 0 改善前 改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在 制 品 浪 費 嚴 重
等待浪費案例2-對策&效果
對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 效果﹕提高線平衡率和UPPH. 線平衡率提高 平衡率 UPPH UPPH提升
(單位:次/pcs)
0.2
40億 25.57
26.98
0
改善前 改善后 改善前 改善后
制造過多浪費案例1-現狀描述
Fire Clip壓合 時間 人 4.2 1
Fire Clip裝配 時間 3.1
Fire Clip鎖緊 時間 9.6
人
設備
1
1
人
設備
2
2
設備
1
Fire Clip鎖緊 是瓶頸
堆積品
制造過多浪費案例1-對策&效果
將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業 員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。
Fire Clip壓合 時間 人 設備 4.2 1 1
Fire Clip裝配&鎖緊 時間 人 設備 12.7 3 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
1100Kpcs/月
平均呆滯時間為：
6.5個月
制 造 過 剩 浪 費 嚴 重
制造過多浪費案例2-對策&效果
通過合理調整排配 縮短呆滯品處理周期。
呆滯庫存數量降低
改善前 庫存數量 庫存數量 改善后 430K
(單位:Kpcs)
呆滯庫存周期降低
改善前
庫存周期 庫存周期 6.5 改善后 3.4
2.重刷次數平均為0.2次/PCS
不良修正浪費案例2-改善對策
利用防呆法開發定位治具,消除了刷偏的現象,提升了效率
定 位 治 具
不良修正浪費案例2-效果對比
重刷次數
改善前
改善后
修整工時 修整工時
UPPH提升
改善前
25.57
改善后
26.98
(單位:PCS/人/H)
0.2次/PCS 0次/PCS 不良數量
檢查clip 時間 人 設備 5.5 1 1
Clip彎曲檢查 時間 人 設備 12.4 3 3
加工過剩浪費案例2-改善對策
Grease導熱膠 改為
Tape導熱膠 將Grease導熱膠改用Tape導熱膠﹐并將Tape導熱膠貼 在測試儀的加熱塊上﹐經驗証中心驗証﹐Tape導熱膠能實現 熱阻測試功能。
加工過剩浪費案例2-效果比較
人工搬運料件，勞 動強度大，危險性 大，占用人力多
搬運浪費案例2-改善對策
▼.改變搬運方式,開發物料周轉小車，增加物流員機動性與靈活 性，降低勞動強度并節約搬運人員；
物料周轉小車
▼.加強產線管理，禁止于生產期間占用生產通道；
搬運浪費案例2-效果對比
效果對比
改善前
2筐/人 搬運量
改善后
6筐 /人
(單位:筐/人)
搬運浪費案例1-改善對策
優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
搬運浪費案例1-效果對比
效果﹕搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物流搬 運人員).
距離(m)
30
0
改善前 改善后
搬運浪費案例2-現狀描述
準備搬運之物料筐 擺放凌亂，占用過 道，影響生產
管理浪費案例1-現狀/對策/效果
現狀:目前裝配由於來料不良導致的停線現象比較頻繁,
經統計每月因停線導致的損失總工時為2160小時
對策:
因供應商來料不良導致的停線由企劃和採購跟其溝通,且加強IQC的抽查 力度 因表面處理或熱導管來料不良導致的停線提升其製程能力
效果:
損失工時由原來的2160小時/月降低為890小時/月,降低了58.7%
管理浪費案例2-現狀描述
(一) 浪費的定義：由管理造成生產力﹔周 期﹔資源利用等浪費﹔
TEAM(I)裝配部手套用量統計
手套 月耗 單價 總費用 名稱 量(雙) (元/雙) (元/年)
厚手 套 薄手 套
500
9907
資源利 一次性 0.57 3420 丟棄 用浪費 一次性 0.39 46364.76
組裝段八大浪費案例
目錄
• • • • • • • • 一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費
不良修正浪費案例1-現狀描述
多媒體散熱器 PC 散 熱 器 數控設備散熱器 遊戲機散熱器
NB 散 熱 器
繪圖卡散熱器
1.M產品點錫膏時會有少量錫膏溢出， 刮除之后仍有少量殘余在產品表面，造 成表面臟污。
改善前
搬運時間 232S
改善后
88S (單位:S/次)
搬運時間 232S
6 2 88S
改善前
改善后
改善前
改善后
庫存浪費案例1-現狀描述
07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器產品出貨量不斷攀升;
為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; 組裝制程采用兩段式作業。
背 板 貼 膠 片
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
C
E C R S
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
等待浪費案例1-效果對比
工時
25 20 15 10 5 0 改善前 改善后
22.1S 12.4S
人力
壓clip 時間 4.2S Clip彎曲檢查 時間 8S 5人
5 4 3 2
3人
人
設備
1
作業員 5人
5 4 3 2 1 0 實配全檢 實配抽檢
25 20 15
平均每PCS時間 24.2S
1人
10 5 0 實配全檢
5.1S
實配抽檢
加工過剩浪費案例2-現狀描述
導 熱 膠
熱阻測試工站需要在加溫塊處加導熱膠﹐以增加溫度的 傳導效率﹐導熱膠片有兩種﹕膠水狀的grease和片裝TAPE。 因為grease的穩定較好﹐該工站使用grease。測試流程如下﹕
丟棄
處理 方式
主要 原因
贓
贓
管理浪費案例2- 改善對策
5W1H分析 分 類 收 集 集 中 清 洗
再 次 利 用
管理浪費案例2-改善效果
再次利用率﹕98%
年節省﹕48789.06元
庫存浪費案例1-效果對比
背板實配工位 背板貼膠片工位
背板同 步傳遞
雙台面單體流水線
Clip 組裝工位
靜音室
散熱器組裝工位 配套包裝
背板&成品合線生產消除了WIP過多問題, 周轉物料人力 由14人減少到10人，COOLER車間產能提升了20%.
等待浪費案例1-現狀描述
壓clip 時間 人 設備 4.2S 1 1
(單位:月)
1100K
40億
40億
改善前
改善后
改善前
改善后
加工過剩浪費案例1-現狀描述
背板生產
實配檢查
貼絕緣紙
裝tray
暫存
成品生產
鎖frame
ห้องสมุดไป่ตู้
Rotor clip 裝配
組裝 wire clip
刷grease
裝tray
打包
問題點﹕因為曾經出現過背板與螺絲沒法鎖合的客訴﹐ 所 以要對背板與螺絲進行全部的實配檢查﹐加工過剩浪費。
加工過剩浪費案例1-改善對策
背板生產
貼絕緣紙
裝tray
實配抽檢
成品生產
鎖frame
Rotor clip 裝配
組裝 wire clip
刷grease
裝tray
打包
改善方法﹕與客戶溝通﹐采用抽檢查方式代替全檢﹐并為預 防存在有不能鎖合的背板和螺絲﹐在每一箱產品多加1PCS背 板和螺絲。
加工過剩浪費案例1-效果對比
改善前
改善后
改善前
改善后
動作浪費案例1-現狀描述
卡扣噴印線包裝工站作業員單手作業，時間為2.5S/PCS, 存在單手空閒的浪費
單 手 作 業 浪 費 時 間
動作浪費案例1-對策&效果
對策﹕由單手作業改為雙手同時作業 效果﹕縮短作業時間
作業時間減少
時間
40億
改善前 2.5S
改善后 1.8S
動作浪費案例2-現狀描述
背 板 暫 存
散 熱 器 組 裝
配 套 包 裝
此作業模式存在問題點： 8:00---11:00點生產背板時人力富余6人; 大量占用場地,影響車間5S; 背板周轉暫存額外需投入4人.
庫存浪費案例1-改善對策
運用ERCS手法,導入單元流水作業模式,使背板&成品合線生產.
現場量測工時,分析得出采用3個單元可實現同步生產，消除WIP現象。
采用Tape導熱膠的測試流程
熱阻測試 2人
人力對比 5人
5 4 3 2 1 0 grease tape
2人
搬運浪費案例1-現狀描述
風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產﹐產線組裝時 再由物料員搬運上線﹐由于組裝線離部品加工機台有 30M的距離﹐因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門 配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。
1
人
設備
2
2
1 0 改善前 改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在 制 品 浪 費 嚴 重
等待浪費案例2-對策&效果
對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 效果﹕提高線平衡率和UPPH. 線平衡率提高 平衡率 UPPH UPPH提升
(單位:次/pcs)
0.2
40億 25.57
26.98
0
改善前 改善后 改善前 改善后
制造過多浪費案例1-現狀描述
Fire Clip壓合 時間 人 4.2 1
Fire Clip裝配 時間 3.1
Fire Clip鎖緊 時間 9.6
人
設備
1
1
人
設備
2
2
設備
1
Fire Clip鎖緊 是瓶頸
堆積品
制造過多浪費案例1-對策&效果
將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業 員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。
Fire Clip壓合 時間 人 設備 4.2 1 1
Fire Clip裝配&鎖緊 時間 人 設備 12.7 3 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
1100Kpcs/月
平均呆滯時間為：
6.5個月
制 造 過 剩 浪 費 嚴 重
制造過多浪費案例2-對策&效果
通過合理調整排配 縮短呆滯品處理周期。
呆滯庫存數量降低
改善前 庫存數量 庫存數量 改善后 430K
(單位:Kpcs)
呆滯庫存周期降低
改善前
庫存周期 庫存周期 6.5 改善后 3.4
2.重刷次數平均為0.2次/PCS
不良修正浪費案例2-改善對策
利用防呆法開發定位治具,消除了刷偏的現象,提升了效率
定 位 治 具
不良修正浪費案例2-效果對比
重刷次數
改善前
改善后
修整工時 修整工時
UPPH提升
改善前
25.57
改善后
26.98
(單位:PCS/人/H)
0.2次/PCS 0次/PCS 不良數量
檢查clip 時間 人 設備 5.5 1 1
Clip彎曲檢查 時間 人 設備 12.4 3 3