全局设备效率OEE
OEE的定义及计算方法
OEE的定义及计算方法OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个用来衡量生产设备效率的指标，它可以帮助企业评估和改进生产过程中的生产效率、利用率和质量水平。
OEE是由全球设备管理协会（Global Equipment Management Association）提出的，它是一个综合指标，包括设备可利用率、性能效率和质量达成率三个方面。
具体而言，OEE的定义主要包括三个方面：1. 设备可利用率（Availability）：可利用率表示设备在计划生产时间内运行的时间比例。
它是一个衡量设备可靠性和可用性的指标，可以反映设备正常运行的时间长短。
设备可利用率的计算公式为：设备可利用率 = 实际生产时间 / 计划生产时间。
2. 性能效率（Performance）：性能效率是指设备在实际生产中达到设计速度和额定产能的能力。
它反映设备的生产效率和生产速度。
性能效率的计算公式为：性能效率 = 实际产量 / 理论产量。
3. 质量达成率（Quality）：质量达成率是指设备在生产过程中合格产品的比例。
它反映设备的生产质量水平和产品问题比例。
质量达成率的计算公式为：质量达成率 = 合格品数量 / 总产量。
综合以上三个指标，OEE的计算公式为：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率。
为了更好地理解和应用OEE指标，以下是一个实际案例的计算过程：假设企业计划设备每天工作10小时，总运行时间为600分钟。
实际生产时间为550分钟，其中50分钟用于设备准备和故障修复。
实际产量为550个产品，理论产量为600个产品。
其中，合格产品有530个。
首先，计算设备可利用率：可利用率=实际生产时间/计划生产时间=550分钟/600分钟≈0.92接下来，计算性能效率：性能效率=实际产量/理论产量=550个产品/600个产品≈0.92最后，计算质量达成率：质量达成率=合格品数量/总产量=530个产品/550个产品≈0.96将三个指标综合起来，根据OEE的计算公式，可以得到该设备的OEE 值：OEE=可利用率×性能效率×质量达成率=0.92×0.92×0.96≈0.80根据上述计算结果，该设备的OEE值为0.80，表示整体设备效率为80%。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
史上最全的全局设备效率(OEE)介绍!
史上最全的全局设备效率（OEE）介绍！全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间- 法定假日- 双休日+ 加班时间overtime - 计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages （比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。
强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。
很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。
且理由很充分。
比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。
小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。
听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。
不能就简单算作计划非工作时间。
如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE 都不会影响。
换模时间长这个问题大家也不会去关注。
表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。
时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。
（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。
（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。
全面生产维护中OEE全局设备效率或设备综合效率介绍
理想周期时间 是根据设备的铭牌上的参数得来的，理想中的加工能力。它乘以生产数量，就是理 想状态下，加工这么多产品需要的时间；
但是实际的生产中会产生，比如设备空转，设备磨损导致的加工速度变慢，一些不需要维修人员 介入的，能够自我调整的故障。这些都导致了实际的operating time要高于ideal operating time（ideal cycle time * total pieces）；
其中：
1、可用率 = 操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材 料短缺以及生产方法的改变等。
计划工作时间一般是：总时间- 法定假日 - 双休日 +加班时间overtime - 计划非工作时间
计划非工作时间planned stop pages：如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要 求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素；
操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stop pages（比如机器突然坏了，突然电断了， 没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）。
8 运行
什么是OEE？
2、表现指数 = 理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率
在上式中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能 准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长 期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高 生产效率的目的。
OEE(设备总效率)的定义与计算
问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘 制图表
问题3：根据结果，哪个是你需要优先采取措施进行改进的？
Pá gina 11
11
练习
答案 (1/2)
练习
问题1. 此设备上周的营业时间，有效时间和OEE各是多少？ 营业时间：7.000分钟 有效时间： 2.034 分钟 OEE: 29% 问题2：由于组织故障、故障、换装调试、次品、返工、减速以及暂停造成的损失各是多少？用时间单位表述并绘 制图表 组织故障: 2.520 分钟 故障: 1200 分钟 换装调试: 60 分钟 次品: 200 分钟 返工: 300 分钟 登记的速率损失: 20 分钟 暂停及其他未登记的速率损失：666分钟 各部分比率为： 可用效率： 46% 性能效率: 79% 合格品率: 80% 问题3：根据结果，哪个是你需要优先采取措施进行改进的？ -研究执行第三班的可能性 -分析中断以延后减少
降低速率 生产线当前速率低于设备的设计 速率很多
示例 • 当前设备周期是120秒而理论/最佳时间是60秒 （本应每小时生产60件产品但实际生产30件 产品）
Pá gina 9
9
7个较大损失的分析-合格品率-EQP
需要理解由于质量问题、返工以及投产而导致的时间损失，这有利于提高合 格品率 示例 源头发现的产品-质量要求不达标且未能修复
6
OEE帮助评估设备运行的效率并指导改进
OEE 是通过乘以3个乘数来计算的，乘数用百分数来表示：
OEE =EA * EEP * EQP 设备运行时间与其营业时间（计划的生产时间）的比 率
100% 可用效率意指一直在运行，没有任何有记录的停工
可用效率-EA
oee计算国际标准
OEE（设备效率）的计算方法在国际上并没有统一的标准，但是通常来说，它通常是通过以下公式来计算的：
OEE = (周期时间内的总合格品数/ 周期时间内总开机时间) * 100%
具体到每个环节的OEE计算方法，可以根据设备在生产过程中的角色和作用进行适当调整。
例如，对于生产线上的某台设备，我们可以按照以下步骤来计算其OEE：
1. 确定设备的开机时间：这通常是从生产报告或设备日志中获取的，包括从开机到停机之间的所有时间。
2. 确定设备的总工作小时数：这可能是该设备在整个生产过程中工作的小时数。
3. 确定设备的总产量：这可能是通过查看生产报告或其他相关记录来确定的，包括合格品和不合格品的数量。
周期时间内的总合格品数= (某台设备生产合格品数+ 废品数) / 开机时间×总工作小时数
按照这个公式，我们可以得到某台设备的OEE：
OEE = (合格品数/ 开机时间) * (合格品数+ 废品数) / 总工作小时数×100%
注意，这里的废品数可能包括那些由于设备故障或生产过程中的其他问题而不能被用于最终产品的零件或产品。
总的来说，OEE是一个重要的指标，用于衡量设备的生产能力和效率。
它可以帮助我们了解设备的性能和生产能力，以及如何改进生产过程和提高产品质量。
在计算OEE时，我们需要确保数据的准确性和可靠性，以便我们能够获得准确的评估结果。
此外，不同的行业和不同的设备类型可能需要采用不同的OEE计算方法。
因此，在实际应用中，我们可能需要根据具体情况进行调整和修改。
OEE(设备整体效能)
面反映设备的综合表现。
03
OEE的计算公式为：OEE = 时间利用率 * 性能指数 *
质量指数。
OEE的重要性
01
02
03
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可 以减少停机时间和浪费， 提高生产效率。
降低生产成本
OEE的提高意味着设备利 用率的提高，从而降低生 产成本。
提高产品质量
通过提高设备的性能和效 率，可以减少不良品和废 品，提高产品质量。
OEE的组成部分
时间利用率
01
衡量设备可用性的指标，反映了设备在计划停机时间和非计划
停机时间内的表现。
性能指数
02
衡量设备性能的指标，反映了设备在单位时间内完成的有效工
作量。
质量指数
03
衡量设备生产出的产品质量水平的指标，反映了设备生产出的
产品合格率。
02 影响OEE的主要因素
设备故障
故障频率
备件管理和库存优化
合理管理备件库存，确保备件供应及时可靠，减少因备件不足或等 待时间过长而导致的停机时间。
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感谢您的观看
通过实验和数据分析，优化设备运行参数， 提高设备运行效率。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负 担，提高设备运行精度和稳定性。
工艺改进
不断改进和优化工艺流程，提高产品质量和 生产效率。
标准化操作
制定标准操作规程，规范操作人员的操作行 为，确保设备稳定运行。
提升产品质量控制
严格把控原料质量
制定改进计划
根据数据分析结果和改进措施，制定详细的改进计划， 包括改进目标、实施步骤、时间安排等。
实施改进计划
OEE定义和计算方式汇总
OEE定义和计算方式汇总OEE是全称为Overall Equipment Effectiveness，中文名字叫做设备综合效能，是一种用于测量和评估设备性能的指标。
OEE的计算方式将设备的可用时间、性能效率和质量损失三个方面综合考虑，通过对设备的日常运行数据进行统计和分析，可以得出设备整体效率的量化指标。
OEE的计算方式如下：1. 设备的可用时间（Available Time）：表示设备在规定时间段内应该可用的时间。
可用时间可以通过设备日历时间减去计划的停机时间和非计划的停机时间来计算。
可用时间=设备日历时间-计划停机时间-非计划停机时间2. 设备的性能效率（Performance Efficiency）：表示设备在实际生产过程中的效率水平。
性能效率可以通过实际生产数量除以所需生产数量来计算。
性能效率=实际生产数量/所需生产数量3. 设备的质量损失（Quality Loss）：表示设备生产过程中产生的质量损失。
质量损失可以通过实际良品数量除以实际生产数量来计算。
质量损失=实际良品数量/实际生产数量4.OEE的计算公式：OEE=可用时间×性能效率×质量损失OEE的计算结果可以是一个百分比值，表示设备整体的效率水平。
一般来说，高于85%的OEE被视为优秀，70%到85%的OEE被视为良好，低于70%的OEE被视为需要改进。
OEE的计算方式能够帮助企业发现设备运行中的问题和瓶颈，从而针对性地进行改进和优化。
通过准确地测量和评估设备的性能，企业能够找出并解决影响生产效率的因素，如设备故障、停机时间、性能不良等，从而提高设备的产能和生产效率。
除了OEE的计算方式，还有一些常见的OEE的改进方法包括：1.关键性能指标（KPIs）的设定和监控：设定关键性能指标，如设备的平均停机时间、停机次数、故障频率等，并定期监控这些指标的变化，从而及时发现并解决问题。
2.停机时间分析：对设备的停机时间进行分析，找出停机原因和停机时间的分布情况，从而确定采取适当的措施来减少停机时间。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
OEE：全局设备效率基本原理(1)
六、思考问答题
设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停 机20min, 故障停机20min, 更换产品型号 设备调整40min, 产品的理论加工周期为 0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一 天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台 设备的OEE。
本次课到此结束，谢谢欣赏
换装调试损失
可用率
生产过程次品损失
质量指数
报废、返工等
二、OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内 用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注 意，当展开OEE公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 = （开动时间/负荷时间）×（加工数量×实 际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际 加工周期）×（合格产量/加工数量） = （开动时间×加工数量×实际加工周期× 理论加工周期×合格产量） /（负荷时间×开动 时间×实际加工周期×加工数量） 约去分子、分母的公因子， OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时 间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间； 这 也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
OEE适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机 时间开动时间 = 计划利用时间 – 非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中计划节 拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情 况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格 品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开 动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开 动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能 损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
设备综合效率OEE计算(附计算表格)
OEE(设备综合效率)
OEE计算（文末附计算表格）
1、OEE=时间开动率x性能开动率x合格率
2、时间开动率=实际操作时间/计划工作时间
计划工作时间=总可用时间-计划停机时间
（计划停机时间为员工休息、吃饭时间，计划保养时间）
实际操作时间=计划工作时间-计划外停机时间
（计划外停机时间为计划工作时间中设备故障、设备调整、设备紧急换型等非计划性时间）
3、性能开动率=实际产量/（实际操作时间/理想节拍时间）
4、合格率=良品数量/实际总产量
例如：某设备1天工作时间为24h，员工用餐、休息时间90min，班中计划保养停机60min，故障停机20min，生产中工艺调整30min，产品的理论加工周期为1.2min/件，一天加工产品1000件，有100件废品，求这台设备的设备综合效率OEE
备注：浅绿色为需要输入数据。
OEE,全局设备效率
质量合格率
质量合格率 =合格品数量/实际生产数量 该指标主要控制产品的合格率，尤其是一次合格率
震宇目前该项指标的影响因素 1、产品的返工 2、工序之间的标准统一和判定方法统一 3、开机废品
OEE中各个因子的时间分布与计算方法（1）
A 以一天24小时为基准的日历时间 B 计划运行时间（负荷时间） C 实际运行时间（开动时间） D 理想生产时间 E 实际生产时间（生产出产品的时间） F 实际生产数量 G 合格品数量
效率损失
技能不足 节拍慢 资源效率低（冷 却水温高）
实际生产数量 质量开 动率 （RQ) 合格数量 质量损失
合格率
生产周期/实际加工周 期）
质量合格率（RQ) =合格品数量/实际生产 数量
开机报废 过程次品
OEE=时间开动率×性能开动率×质量合格率 =合格品数量×理论生产周期/(日历工作时间-无订单时间）
OEE(overall equipment effectiveness)，即全局设备效率，是一个简 单实用的生产管理工具，是衡量企业生产效率的重要标准。是用来表现实 际生产能力与理论产能的比率。主要是针对设备与设施资源，该指标反映 了资源的有效使用程度
TEEP(total effective equipment performance），即完全有效生产 率，将把与设备有的或者无关的因素一并考虑在内反映设备的利用效率 TEEP=设备利用率× OEE 设备利用率=(日历工作时间-设备闲置时间（无订单时间））/日历工作 时间
OEE的构成因子
OEE由三个主要的因子构成 OEE=时间开动率（资源可用率，时间效率）×性能开动率（生产 效率）×质量合格率（质量表现）
性能开动率
时间开动率
质量合格率
全局设备效率OEE
OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。
其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：六大损失类别OEE损失类别事件原因注释停机损失有效率刀具损坏设备突发故障原料短缺等表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。
换装调试损失有效率改变工具设备预热等因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失，一般位于工位安排，生产布置这一阶段暂停机损失表现性不通畅的生产流导轨阻塞清洁，检查一般指停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工减速损失表现性低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等任何阻止设备达到设计产能的因素启动过程次品损失质量指数报废、重工等设备预热，调节等生产正式运行之前产生的次品生产过程次品损失质量指数报废、重工等生产稳定进行时产生的次品表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整2 5min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
OEE 分享
情况
情况
情况
OEE的目的
减少六大损失： ① 停机损失 ② 换装调试损失 ③ 暂停机损失 ④ 减速损失 ⑤ 启动过程次品损失 ⑥ 生产正常运行时产生的次品损失
OEE总体水平
80%~85%
69%~72%
考察设备的OEE值， 有利于企业对当前 设备管理情况有一 个总体的认识
世界先进
国内企业估算
在全员生产维修TPM中，世界级维修水平需求达到以下 目标： 设备时间开动率≥90% 性能开动率≥95% 合格品率≥99% OEE=90%*95%*99%=85%
Overall Equipment Effectiveness (OEE) 全局设备效率
OEE的概念和计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生
产能力，相对于理论产能的比率，目的是减少六大 损失。 OEE=可用率*表现性*质量指数 可用率=操作时间/计划工作时间（停工带来的损 失） 表现性=理想周期时间/（操作时间/总产量）=生 产速率*（总产量/操作时间） （生产速度上的损失） 质量指数=良品/总产量（质量的损失）
OEE的由来和变迁
日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标
贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一 在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率来反应影响 OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用
量化的数据来描述改善的效果。
由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业企业中尚没有 普遍采用OEE指标 关注时间利用 关注性能发挥 关注产品品质
总结
OEE反映设备的综合性能，适用于单机、生产线或工厂
的全部生产设备。 OEE用于工厂的全部生产设备时，通过分析OEE的计算 结果很容易找到制约提高设备时间开动率的设备瓶颈。 通过分析OEE的计算结果，可帮助操作工、生产管理人 员和维修人员提高设备生产效率，逐步减少影响提高 OEE的因素。 OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节 有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的 使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶 颈，并进行改进和跟踪。以达到提高生产效率的目的。
全面设备运行效率OEE
2021/5/21
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1. 机器故障
• 定义：由于机器故障而浪费的时间
• 由操作员预定系统来测量
• 应对措施 – 总生产维护 – 操作员自己维护 – 分析数据记录和帕累托原因。采用系统化的源问题解决法 来确定问题的优先排序
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全局设备效率OEE
1、引入
随着市场竞争的日益激烈，制造商要想持续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。
然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。
为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。
2、OEE的定义
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：
OEE=可用率X 表现性 X质量指数。
其中：
可用率=操作时间 / 计划工作时间
它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。
表现性=理想周期时间 / （操作时间 / 总产量）=（总产量 / 操作时间）/ 生产速率
表现性考虑生产速度上的损失。
包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。
利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：
3、OEE计算实例
我们举一个例子来说明OEE的计算方法：
设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整
25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=8x60-15=465 (min)
实际运行时间=465-30-25=410 (min)
有效率=410/465=0.881(88.1%)
生产总量=410(件)
理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683
表现性=450/683=0.658(65.8%)
质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)
OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%
根据OEE系统所提供的数据，你可以方便的知道自己工厂存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OEE可用率损失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的问题点上。
在表一中，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可以包括和生产有关的任何原因。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%.全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地，特别是在我们国家。
4、OEE的作用
实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。
长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。
达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。
5、OEE数据采集方法
OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT
是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。
通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。
该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。