中频炉熔炼球铁配料计算方法
炼铁常用计算
炼铁常用计算一、 安全容铁量：一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m 计算，计算公式：240.6d T h πγ=安铁 T 安—炉缸安全容铁量，t ；d-炉缸直径，m ；γ铁-铁水密度，（7.0t/m 3）h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m 后的距离。
例如：846m 3高炉安全容铁量为：T 安=0.6×23.147.24⨯×2.7×7≈461（吨）二、 冶炼周期：指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式：或12"u V V N ε-=（V +V ）（1-）T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数；P-生铁日产量（吨）； V u -高炉有效容积（m 3）;'V -每吨生铁所需炉料体积； V 1-炉喉料面上的体积（m 3）; ε-炉料在炉内压缩率； V 2-炉缸风口中心线以下容间体积； V n -高炉有效容积。
"V —每批炉料的炉外容积。
例如：846m 3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t ，矿批18.5t ，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期248462500 2.17 4.3T ⨯⨯==（1-13%）（小时）一个冶炼周期的料批数：'24n V PV T ε=（1-）84624.831.6N -==（18.9+130.2）（1-13%）（批） 取32批三、 鼓风动能计算公式：221430324.20110Q E -⨯⨯=⨯⨯T p （n F ）E-鼓风动能 Kg （f ）·m/s;n-风口数量 个；F-工作风口平均面积 m 2/个；P-热风压力MPa （0.1013+表）；Q 0=2IV n ,Nm 3/min;Vn-高炉有效容积 m 3。
例如：846m 3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa ，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。
中频炉灰铸铁HT250金属材料配比
中频炉配料的原则和方案及其质量控制注意事项(供技术部学习参考)热炉每次加料前,要了解炉内所剩铁水多少,原则上所剩铁水不得超过1000㎏,否则,有可能造成炉子铁水过满,这一点很重要.若剩铁水太多,应调整炉料配料的总重量.在铁水材质变更交替时,要把炉子倒空,特别是由灰铸铁转为生产球铁时要尽可能把铁水倒尽.工艺员在配料之前,要根据产品品种和质量要求,设计好铁水的化学成分的控制范围.工艺员每次下达配料工艺配方之前,要对炉料的各个来源和化学成分等要了解清楚.对于代用材料要按有关制度下达临时工艺.一,灰铸铁(HT250)的配料的原则:1,要将灰铸铁的回炉料全部用完,(含加工铁屑)2,要把球铁配料用剩下的球铁回炉料和加工铁屑用完;3,要用Cr钢来调整铁水的Cr,.基本上要做到灰铸铁铁水中少加和不加铬铁合金,要注意废钢的Cr的变化. 4,生铁要用Z18生铁(或Z22生铁)(含S稍高些为好),选用荷泽生产的Z18,Z22生铁.不选用Q12.Q10生铁.但要注意铁水P的变化.5,增碳剂要用含S 0.5%的,不用含S 0.05%的.增碳剂.(增碳剂要用经过高温石墨化处理的增碳剂.)增碳剂一般加在炉子的中下部.用在调整铁水成分时,搅拌时间不要过长.6,每次配料一般按6吨炉料配料,(若炉内铁水过多时,应将总配料量控制在5~5.5吨).加上炉内所剩铁水不应超过6.5吨铁水(在炉子运行的后期,炉膛尺寸大时,也可由炉工根据炉子的具体情况自行决定)7,炉膛尺寸大时,炉子装铁水过多时,最简单的办法是加清洁的灰铸铁回炉铁来增加铁水量.8,在同时需要调整成分C和Si时,而炉子也还需要增加铁水量时,也可用球铁废件来调整.二,球铁QT450-10的配料原则:1,以球铁生铁(Q12或Q!0)为主进行配料.少用废钢加增碳剂的生产工艺.若用增碳剂,增碳剂应为含S＜0.05%,在使用废钢时,要用普通碳素钢,不得使用合金钢等.在铁素体球铁生产中,要求原材料应遵循一高(高C)三低(低S,P,低Mn,低合金)的原则.2,在配料时,要把C往上限配料.3,球铁配料时,要计算好Si量,(Si应严格控制在工艺的中限为好),用球铁回炉料来调整Si,不要用硅铁来调Si.(因75%Si-Fe的价格要贵.)4,在球化后的铁水(包括球化不良)返回中频炉中后,要注意炉内铁水成分的变化(特别是Si)5,炉膛尺寸大时,炉子装铁水过多时,不能用加球铁回炉铁来增加铁水量.而要按工艺配方来增加总的配料量.三,中频炉灰铸铁HT250金属材料配比灰铸铁HT250配料按:废钢15%,生铁50%,废铸件回炉料(含铁屑)35%,进行配比.以上比例只供工艺员配料时参考.具体配方由工艺员根据具体情况自行设计和调整配料方案HT250铁水工艺配方：(每炉按6吨计算)四,中频炉球铁QT450-10金属材料配比方案一,球铁QT450-10金属材料配比按生铁65%,回炉料15%,废钢20%.在配料时一定要注意不要把Si 配得太高.否则很难调整成分.QT450-10铁水工艺配方：(每炉按6吨计算)(方案一)方案二,球铁QT450-10金属材料配比按生铁70%,回炉料15%,废钢15%.在配料时一定要注意不要把Si 配得太高.否则很难调整成分.方案二的配方更经济些.QT450-10铁水工艺配方：(每炉按6吨计算)(方案二)五, 使用废钢代生铁的成本计算,普通碳钢与生铁的比较:生铁Q12,Z18的C为4.15% 废钢的含C为0.2%以下,相差4%的C, 增碳剂按2900元/T,在C元素上,用废钢要多花,2900×4%-2350×4%=22元(若增碳剂按4000元/T,在C元素上,用废钢要多花,4000×4%-2350×4%=66元)生铁Q12含Si 1.2% 而废钢含Si 0.2% 相差1%的Si 75%Si-Fe的价格为5300元/T1%的Si要75% Si-Fe 1.3% 5300×1.3%－2350×1.3%=38.35元生铁Z18含Si 1.8% , 而废钢含Si 0.2 %, 相差1.6%的Si 1.6%的Si要75% Si-Fe 2.13% 75%Si-Fe 的价格为5300元/T, 5300×2.13%－2350×2.13%=62.84元 .Mn不进行计算.废钢要比生铁多花:与Q12生铁比::22+38.35=60.35元(用于球铁)与Z18生铁比: 22+62.84=84.84元(用于灰铁)用废钢要多花电20Kwh/T 0.55×20=11元以上三项:普通废钢代Q12生产球铁在价格相同时要多花: 22+39.82+11=71.35元普通废钢代Z18生产灰铁在价格相同时要多花: 22+62.84+11=95.84元但是,生产中又必须加一定的废钢,其目的有两点:1,调整成分用.(主要是调整铁水中C量符合工艺要求.)2,保证产品质量的要求,通过加一定的废钢可以改善铁水的材质性能,减少生铁的遗传有害作用等所以,加入一定的废钢是必须的.加入合金废钢即可以起到加废钢降C的作用,又可以利用废钢中的合金来补充铁水中合金量,这样一来,不用加合金或少加合金.下面将介绍Cr钢和Mn钢的价值.Cr钢的价值:与生铁Q12相比:Cr钢含Cr 1.1% 含Mn 0.88%Q12 生铁含Cr 0.014% 含Mn 0.065%两项相比:Cr 1.086% Mn 0.815%每吨铬钢含Cr相当于要加铬铁(含Cr 80%) 1吨× 1.086%－80%x=0x=1吨×1.086%/80%=0.0136吨8800元×0.0136=119.68元每吨Cr钢含Mn相当于要加锰铁(含Mn 65%) 1吨× 0.815%－65%x=0x=1吨×0.815%/65%=0.0125吨5300元×0.0125=66.25元两项相加: 119.68+66.25=185.93元减去2%的铁,按每吨铸铁为2350元/T2350×2%=47元185.93－47=138.93元Mn钢的价值与生铁Q12相比Mn钢含Mn: 1.369 Cr 0.028Q12 生铁含Cr 0.014% 含Mn 0.065%每吨锰钢含Mn相当于要加锰铁(含Mn 65%) 1吨× (1.369%－0.065%)－65%x=0x=1吨×1.304%/65%=0.02吨5300元×0.02=106元每吨锰钢含Cr相当于要加铬铁(含Cr 80%) 1吨× (0.028%－0.014%)－80%x=0x=1吨×0.014%/80%=0.000175吨8800×0.000175=1.54元减去1.3%的铁按每吨铸铁为2350元/T2350×1.3%=30.55元106+1.54－30.55=76.99元若考虑完全增碳到4.15%则:Cr钢的价值:138.93－95.84=43.09元Mn钢的价值:76.99－95.84=-18.85元从以上分析,用Cr钢的价值:43.09元;Mn钢的价值:-18.85元 Cr钢的价值要高于Mn钢.但实际上是用废钢来降碳,也是用废钢来降Si,(才能使用球铁的回炉料),因此也可不考虑Si元素,不用考虑C元素,这样一来,其经济价值要更大些.以上分析均建立在生铁和废钢价格相同的基础上进行计算的而实际上生铁与废钢的价格差:生铁Q12(含税,含运费) (山西) 2350元/T (不含17%税的价为1950元)生铁Q12(含税,含运费) (林州)) 2450元/T (不含17%税的价为2033元)生铁Z18(含税,含运费) (山西) 2400元/T (不含17%税的价为1992元)生铁Z18(含税,含运费) (荷泽) 1995元/T (返税10%后的价为1799元)废钢(不含税含运费) 2150元/T (返税10%后的价为1935元)生产球铁时,用普通碳钢(废钢)代Q12生铁,按废钢可返税10%计算,72.82－(1950－1935)=57.82元用普通碳钢(废钢)代Q12生铁生产球铁成本要增加成本57.82元.生产灰铁时,用废钢(Cr钢)代Z18生产灰铁,按废钢可返税10%计算,138.93－95.84－(1935－1992)=100.09元用废钢(Cr钢)代Z18(山西)生产灰铁可降低成本100元138.93-95.84-(1935-1799)=-92.91元用废钢(Cr钢)代Z18(荷泽)生产灰铁提高成本92..91元生产灰铁时,用废钢(Mn钢)代Z18生产灰铁,按废钢可返税10%计算,76.99－95.84－(1935－1992)=38.15元用废钢(Mn钢)代Z18(山西)生产灰铁可降低成本38.15元76.99－95.84－(1935－1799)=154.85元用废钢(Mn钢)代Z18(荷泽)生产灰铁提高成本154.85元生产灰铁时,用普通废钢(普通碳钢)代Z18(山西)生产灰铁,按废钢可返税10%计算,95.84－(1935－1950)=80.84元用普通废钢(普通碳钢)代Z18生产灰铁将提高成本80.84元生产灰铁时,用普通废钢(普通碳钢)代Z18(荷泽)生产灰铁,按废钢可返税10%计算,95.84－(1935－1799)=231.84元用普通废钢(普通碳钢)代Z18(荷泽)生产灰铁将提高成本231.84元废钢和生铁Q12(山西)的采购价相当. 废钢比生铁Z18(山西)的采购价便宜.比Z18(荷泽)要贵.结论:从计算看:1,生产球铁用废钢代生铁加增碳剂的工艺从经济上算是是不合算的3,生产灰铁用废钢降C,采用Cr钢代替普通C钢生产灰铸铁是合算的(但加入的比例受Cr,Mn的上限限制). 4,以上计算是按废钢返税10%来计算的. Z18(荷泽) 生铁也是按废钢返税10%来计算的,其它生铁是按不含17%税的价计算的.六,实际生产中一些应注意的工艺质量问题:1,灰铸铁重型车制动鼓在生产中C元素不能太低,一般应在3.4%以上.这是产品在使用中要散热的要求,因为,片状石墨是良好的导热材料.2,在熔化过程中,由于加入大量的生铁,熔化温度应达到1500℃±10℃,这有利于生铁中的石墨重溶和消除杂质的有害影响. 当出炉温度要求低时,可加入废铸件来降低温度满足出炉要求.3, 灰铸铁出炉温度按1420℃±20℃控制;球铁(由于要球化处理和倒包)出炉温度应控制在1500±10℃. 4,球化剂的加入要严格按工艺要求操作,当铁水含S量＜0.02%以下时,加入量按1.3~1.35%严格控制,铁水加入量严格按吊秤称量.5,球铁生产采用三次孕育,一次是作为球化剂的覆盖剂压在球化剂上,二次是铁水倒包时加在浇注包中, (二次倒包用孕育剂为Si-Ba-Ca孕育剂),三次是在浇注时随流孕育..6,球铁浇注时每包最后一箱取快速金相试样,若球化不良,应立即通知落砂时分件.7,铸件的附体试块应按工艺要求进行金相检验并做好记录.8,在铸件清理中,若发现铸件的敲击声音异常,应立即通知技术部和质控部处理.2006-10-29附:金属原材料的化学成分参考值。
电炉冶炼配料与计算
电炉冶炼配料与计算配料的要求与计算配料的首要任务是保证冶炼的顺利进行。
科学的配料既要准确，又要合理地使用钢铁料，同时还要确保缩短冶炼时间、节约合金材料并降低金属及其他辅助材料的消耗。
一、对配料的基本要求1、准确配料配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。
配料重量不准，容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成铸件浇不足，也可能出现过量而增加消耗。
炉料化学成分配得不准，会给冶炼操作带来困难，严重时将使冶炼无法进行。
以氧化法冶炼为例，如配碳量过高，会增加矿石用量或延长用氧时间；配碳量过低，熔清后势必进行增碳；如炉料中S、P太高，给炉前操作带来极大困难，不仅延长冶炼时间，而且对炉衬侵蚀严重，有时甚至要终止冶炼。
为了杜绝以上情况，配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。
2、钢铁料的使用原则钢铁料的使用原则主要考虑冶炼方法、装料方法、钢种的化学成分以及产品对质量的要求等。
此外，在配料时，还应预先掌握好钢铁的块度和单位体积重量。
一般炉料中应配入大块料30~40%、中块料40~50%、小块料或轻薄料15~25%。
二、配料计算公式1、装入量=出钢量/钢铁综合收得率2、配料量=装入量—铁合金总量—矿石进铁量—余钢回炉量3、铁矿石进铁量=铁矿石加入量某含铁量某铁的收入率矿石加入量一般按出钢量的4%计算，矿石含铁量为55%，铁的收得率按80%回收，炉料总的综合收得率波动于92~96%，一般按94%计算。
装料方法及要求一、装料方法电炉炼钢最常见的是冷装料，按其入炉方式不同分为人工装料和机械装料。
人工装料多用于公称容量小于3t的电炉，缺点是装料时间长、生产率低、劳动强度大。
料筐顶装料是目前最理想的装料方法，速度快、热损失小，且炉料可事先提前装好，布料合理。
二、对装料的要求为了缩短时间，保证合金元素的收得率，降低电耗和提高炉衬的使用寿命，装料时要求做到：准确无误、装得致密、布料合理及快速入炉。
装料前，配料工要认真按计划炉号、钢种的要求配料，依据不同钢种工艺的要求，认真分析计算，准确配料。
中频炉熔炼球铁配料计算方法
中频炉熔炼球铁配料计算方法球铁配料计算方法主要包括炉内成分计算、原料比例计算和质量平衡计算。
首先，进行炉内成分计算。
炉内成分计算是根据产品要求和原料成分来确定每种原料的投入量。
常见的球铁成分包括铁、碳、硅、锰、磷和硫等。
根据产品要求，确定各种成分的含量范围和理想值。
其次，进行原料比例计算。
原料比例计算是根据炉内成分计算结果，确定每种原料的配比。
常见的球铁原料包括生铁、废钢、铁回收料、铁矿石和细碳粉等。
根据每种原料的成分和含量，计算出每种原料的投入量。
比例计算可以根据质量比或者体积比进行。
质量比计算是根据每种原料的质量来计算比例，常见的计算公式为：配比比例=（目标含量-原料含量）/（目标含量-最小含量）。
体积比计算是根据每种原料的体积来计算比例，常见的计算方法为：配比比例=（目标含量-原料含量）/（目标含量-最小含量）*（原料密度/目标密度）。
最后，进行质量平衡计算。
质量平衡计算是为了验证配料计算方法的准确性和合理性。
质量平衡计算是根据每种原料的投入量和成分计算出炉内化学成分。
比如，根据生铁的含碳量、铁矿石的含碳量以及废钢和细碳粉的投入量，计算出炉内的总碳含量。
然后与目标碳含量进行比较，来评估配料的准确性。
配料计算的准确性和合理性对于球铁熔炼工艺的稳定性和产品质量的提高具有重要影响。
因此，需要根据实际情况和产品要求来确定合理的配料计算方法，并通过质量平衡计算来验证和调整配料比例。
在实际操作中，还应注意原料的储存和搅拌，确保每一次投料的准确性和均匀性，以获得稳定的熔炼效果和优质的球铁产品。
熔炼工艺
4.4造渣，待全部炉料熔化后，温度到1400℃左右，加入造渣材料，可以用0.2%的碎玻璃（加入量为铁水重量的质量分数）
4.5扒渣取样，取铁液做成试样进行分析，合格后，做三角试块和试棒，测温出炉；成分不合格，C用生铁调整，Si用硅铁来调整，Mn用锰铁来调整；
3.365#硅铁，FeSi65, 含Si60-70%，Mn<0.6%, Cr<0.5%, P<0.04%, S<0.03, C<0.5%
3.427#硫铁，FeS27含S 25-30%, C<0.01%, Si<0.3%, P<0.03%,Fe>70%
3.5增碳剂，含固定碳>97%，S<0.05%, 灰分<0.5%, 挥发物<0.5%, 水分<0.3%, 熔点1200-1300℃，粒度根据熔炼状况选择
公司名称
青岛海瑞特机械有限公司
熔炼工艺
产品名称
产品材质
文件编号
公司部门
产品图号
1、灰铁各牌号化学成分控制如下表：
牌号
化学成分（质量分数%）
C
Si
Mn
S
P
HT150
3.30-3.70
2.0-2.4
0.3-0.6
<0.10
<0.10
HT200
3.20-3.40
1.8-2.1
0.4-0.6
<0.10
<0.08
2.6坩埚的烧结，一般采用供电烘烤法，空炉低功率慢慢升温，烘炉8-10小时，升温到1100℃；然后加入炉料缓慢熔化烧结，时间为3-5小时，温度加热到接近铁的熔点，保证坩埚烧结厚度
合金吸收率及配料技术公式
合金元素的吸收率及配料技术公式1、 中频感应炉熔炼时，加入铁合金中的合金元素收得率是多少？在整个熔炼过程中碳、硅、锰等元素的变化规律是什么？熔炼低合金钢、单元高合金钢、多元高合金钢时，在配料时怎样计算特合金的加入量？ 1）中频感应炉熔炼时合金元素的收得率，见表1表1 合金元素的收得率2）中频炉熔炼中，碳、硅、锰等元素的变化规律：①C 在熔炼全过程要烧损，炉料较好时碳烧损0.03%-0.06%。
废钢等熔清，经预脱氧后取炉前钢样到出钢碳烧损约0.02%（碳钢，低合金钢）；②废钢熔清后的残硅：碱性炉约0.1%，中性炉约0.15%，酸性炉约0.25%；③废钢熔清后的残Mn ：碱性炉、中性炉约0.2%~0.25%，酸性炉约0.1%~0.15%；④铁合金中的碳100%回收，硫、磷100%回收；⑤铁合金中的硅（稀土硅铁合金）100%回收；⑥酸性炉出钢前出现硅还原现象，钢液中增硅0.05%。
3）熔炼低合金钢时，铁合金加入量按下式计算：序号 合金名称 作用及加入时间 合金元素收得率 碱性炉 中性炉 酸性炉 1 FeSi 合金化，出钢前5~8min 85 90 100 2 FeMn 合金化，出钢前5~8min 90~95 85 75~80 3 FeCr 合金化，出钢前5~8min 95 95 95 4 FeNo 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 5 FeW 熔毕，或出钢前15~30min 98 95 95 6 FeTi 铝终脱氧后加入，或冲包50~70 50~70 50~70 7 FeV 合金化，出钢前5~-8min （质量分数小于0.3%） 80~9080~90 80~90 合金化，出钢前5~8min （质量分数大于1.0%）95 90 90 8 FeNb 合金化，出钢前5~8min90 90 85 9 FeB 冲包40~60 40~60 40~60 10 金属镍 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 11 金属铜 合金化，出钢前15~30min 98 98 95 12 石墨电极粉 增碳，出钢前5~8min 90 90 90 13焦炭粉增碳出钢前5~8min808080铁合金加入量 =4)熔炼单元高合金钢时，铁合金加入量按下式计算：铁合金加入量 =5）熔炼多元高合金钢时，各元素加入量都很大，一种铁合金加入，钢液量随之增大，影响其他元素在钢中的含量，故采用“补加系数”法计算（补加系数是指每加入100kg 合金料需补加的量），程序如下：① 各项合金占有量 =② 纯钢液占有量=100%－各项合金占有量之和 ③ 补加系数 =④ 钢液综合收得率=95%~97%。
电炉炼钢铁合金加入量计算法
电炉炼钢铁合金加入量计算法重庆钢厂一、计算公式算法举例计算中有关问题的说明1、炉料的收得率For personal use only in study and research; not for commercial use炉料的收得率与炉料的好坏，炉料中能被氧化元素的含量以及冶炼方法等有关。
一般而言，炉料的收处率如下：氧化法为95～96%，不氧化法为96～97%，返回吹氧法为95～97%。
炉料的收处率简称收得率。
计算铁合金加入量时以炉料实重进行计算。
炉料实重=炉料重×收得率。
2、铁合金中合金元素的回收率炼钢中使用的镍、钴、铜、钼钨铁、铬铁、锰铁、钒铁、铌铁、矽铁等，作为合金化材料有冶炼操作规程规定的时期加入时，由于这些铁合金元素的回收率相当高，在计算中为了简化起见其回收率均可按100%计算。
在回收率低的元素有硼、钛、铝。
硼铁中硼的回收率一般为30～50%。
钛铁中钛的回收率一般为40～60%。
铝的回收率：当冶炼含铝量为1%左右的钢种时，铝在氧化渣扒出后加入时一般为50～60%，在还末期扒渣后加入时一般为65～80%，当冶炼含铝量较高的钢种时铝的回收率有所升高。
当冶炼含铝量高达5%左右的高铝钢时，铝的回收率可大于95%。
即使是对于硼铁、钛铁和铝，在计算时为了简便起见，同样可以把回收充的因素考虑在所控制的成分之上。
如以冶炼38CrMoAIA钢为例，铝的规格范围为0.70～1.10%，当采用扒还元渣后加入的工艺时，铝按1.20～1.30%加入，而将铝的回收率皆当作100%。
又比如冶炼高矽钢时，出钢前加入矽铁后不再分析矽的含量，这时虽将矽铁中矽的回收率当作100%，但控制成分时应将矽量偏上限控制。
铁合金中合金元素的回收率简称回收率。
收得率与回收率的意义相当，但为了使炉料与铁合金相区别故分别名为收得率与回收率。
在实际冶炼中控制钢的化学成分时，对于冶炼含铬、含锰而对炭量有规格要求的钢种时，为了便于炭量的调整，在加入铬铁锰铁进行合金化时，不宜一下就把铬、锰加到要求达到的成分，而应稍低于要求达到的成分，以便在补加铬铁、锰铁时，可使用高炭铬铁、高炭锰铁来补足不足的炭量。
中频炉灰铸铁HT250金属材料配比
中频炉配料的原则和方案及其质H控制注意事项（供技术部学习参考）热炉每次加料前，要了解炉内所剩铁水多少，原则上所剩铁水不得超过1000 kg，否则，有可能造成炉子铁水过满，这一点很重要.若剩铁水太多，应调整炉料配料的总重量.在铁水材质变更交替时，要把炉子倒空，特别是由灰铸铁转为生产球铁时要尽可能把铁水倒尽^工艺员在配料之前，要根据产品品种和质量要求，设计好铁水的化学成分的控制范围.工艺员每次下达配料工艺配方之前，要对炉料的各个来源和化学成分等要了解清楚.对于代用材料要按有关制度下达临时工艺.一,灰铸铁（HT250）的配料的原则：1, 要将灰铸铁的回炉料全部用完，（含加工铁屑）2, 要把球铁配料用剩下的球铁回炉料和加工铁屑用完；3, 要用Cr钢来调整铁水的Cr，.基本上要做到灰铸铁铁水中少加和不加铭铁合金，要注意废钢的Cr的变化.4, 生铁要用Z18生铁（或Z22生铁）（含S稍高些为好）,选用荷泽生产的Z18,Z22生铁.不选用Q12.Q10生铁. 但要注意铁水P的变化.5, 增碳剂要用含S 0.5%的，不用含S 0.05%的.增碳剂.（增碳剂要用经过高温石墨化处理的增碳剂.）增碳剂一般加在炉子的中下部.用在调整铁水成分时，搅拌时间不要过长.6, 每次配料一般按6吨炉料配料，（若炉内铁水过多时，应将总配料量控制在5~5.5吨）.加上炉内所剩铁水不应超过6.5吨铁水（在炉子运行的后期，炉膛尺寸大时，也可由炉工根据炉子的具体情况自行决定）7, 炉膛尺寸大时，炉子装铁水过多时，最简单的办法是加清洁的灰铸铁回炉铁来增加铁水量^8, 在同时需要调整成分C和Si时，而炉子也还需要增加铁水量时，也可用球铁废件来调整.二，球铁QT450-10的配料原则：1, 以球铁生铁（Q12或Q!0）为主进行配料.少用废钢加增碳剂的生产工艺.若用增碳剂，增碳剂应为含Sv 0.05%,在使用废钢时，要用普通碳素钢，不得使用合金钢等.在铁素体球铁生产中，要求原材料应遵循一高（高C）三低（低S,P,低Mn,低合金）的原则.2, 在配料时，要把C往上限配料.3, 球铁配料时，要计算好Si量,（Si应严格控制在工艺的中限为好），用球铁回炉料来调整Si,不要用硅铁来调Si.（因75%Si-Fe的价格要贵.）4, 在球化后的铁水（包括球化不良）返回中频炉中后，要注意炉内铁水成分的变化（特别是Si）5, 炉膛尺寸大时，炉子装铁水过多时，不能用加球铁回炉铁来增加铁水量.而要按工艺配方来增加总的配料三，中频炉灰铸铁HT250金属材料配比灰铸铁HT250配料按：废钢15%,生铁50%,废铸件回炉料（含铁屑）35%,进行配比.以上比例只供工艺员配料时参考.具体配方由工艺员根据具体情况自行设计和调整配料方案HT250铁水工艺配方：（每炉按6吨计算）。
炼钢部分各种计算公式汇总
炼钢部分各种计算公式汇总1、转炉装入量装入量=钢坯(锭)单重×钢坯(锭)支数+浇注必要损失钢水收得率(%)-合金用量×合金收得率(%)2、氧气流量Q=V tQ-氧气流量（标态），m 3min 或 m3hV-1炉钢的氧气耗量（标态），m 3; t-1炉钢吹炼时间，min 或h 3、供氧强度 I=Q TI-供氧强度（标态），m3t ·min ；Q-氧气流量（标态），m3min；T-出钢量，t注：氧气理论计算值仅为总耗氧量的75%～85%。
氧枪音速计算α=(κgRT)1/2m/sα—当地条件下的音速，m/s ；κ—气体的热容比，对于空气和氧气，κ=1.4；g —重力加速度，9.81m/s 2；R —气体常数，26.49m/κ。
马赫数计算 M=ν/αM —马赫数；ν—气体流速，m/s ；α—音速，m/s 。
冲击深度计算h 冲=K P 00.5·d 00.6ρ金0.4(1+H 枪/d c ·B)h 冲—冲击深度，m ；P 0—氧气的滞止压力（绝对），㎏/㎝2；d 0—喷管出口直径，m ；H 枪—枪位，m ；ρ金—金属的密度，㎏/m 3；d c —候口直径，m ；B —常数，对低粘度液体取作40；K —考虑到转炉实际吹炼特点的系数，等于40。
在淹没吹炼的情况下，H=0，冲击深度达到最大值，即 h max =P 00.5·d 00.6ρ金0.4有效冲击面积计算 R=2.41×104（h νmax）2R —有效冲击半径，m ；νmax —液面氧射流中心流速，m/s ；νmax =ν出d 出H ·P 00.404ν出—氧射流在出口处的流速，m/s 。
金属－氧接触面积计算在淹没吹炼时，射流中的金属液滴重是氧气重量的3倍，吹入1m3氧气的液滴总表面积（金属-氧气的接触面积）： S Σ=3G 金r 平均·ρ金G 金—1标米3氧气中的金属液滴重量=3×1.43㎏；r 平均—液滴的平均半径，m ；ρ金—金属液的密度，7×103㎏/m 3。
中频感应电炉熔炼的工艺规程
中频感应电炉熔炼的工艺规程范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程. 本规程适用于中频感应电炉. 引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性. A TL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料; ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料; 修炉3.1修炉准备 3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm 铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行. 表2 炉衬的材料配比名称规格加入量% 大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20 270 20 25 硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0 水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.0 3.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟. 3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀. 3.1.5混制时各种原材料定量应准确. 3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复. 3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验. 3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉 3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
炼铁工艺计算
炼铁工艺计算包括：配料计算、物料平衡计算、热平衡计算一、配料计算目的：在于根据一直条件来决定矿石、燃料和熔剂之间的恰当比例。
以获得所需要的性质的炉渣和合乎规格的生铁。
1、计算前应确定和收集数据：①冶炼铁种-应根据原料条件、国家任务和企业的炼钢方法来确定。
②原料全分析（原始数据）生产中原料成分分析经常不完全或元素分析化合物不相符合，即各项分析之和不等于100%，为消除误差，应该根据化学和矿物存在形态加以换算、调节、最终折算成100%.烧结矿：P-在烧结矿中以P2O5形态存在，应将分析P元素换算成P2O5的百分含量×P（%）=2.29×P（%）P2O5（%）=31*216*531*2其中P——表示元素的百分含量；%矿物中S以FeS存在S：烧结矿中FeS存在，FeS中的Fe包括在FeO 中，故：⑴FeS（%）=S%×88=2.75×S（%）32=0.636×Fe（%）Fe中的FeS=FeS×5688⑵按S/2计算，即在FeO中氧含量全记入，氧为S含量的一半。
Mn烧结矿中以MnO（块矿MnO2或MnCO3）焦碳：焦碳工业分析指干焦的工业分析固定碳、挥发份、灰份、有机物湿焦量=干焦量×（100+H2O）/100③矿石选配当使用多种矿石冶炼时，应根据矿石供应量、炉渣成份及渣量等要求来选定适当配比选配矿石时应检验矿石中P、Mn等是否满足要求④各元素在生铁、炉渣和煤气之间的分配比例常见各元素分配比率Fe Mn P S V Ti生铁（η）0.998 0.50 1.0 0.81.0炉渣（μ）0.002 0.50 / 0.2 0.9煤气（λ）/ / 0.05-0.15⑤生铁成份SI：按铁种要求，应尽量选用低限，以便降低燃料消耗MN：对炼钢生铁矿石带入的含量为准，对冶炼铸造铁，铁合金等，含MN应满足要求S：根据冶炼条件和生铁规格而定P从配料着手，控制含P量在规定之内C：其决定于炉温和生铁其他成分计算公式：[C]=1.30+2.57+103t+0.04[Mn]+0.17[Ti]+0.13[V]0.1.[Si]-0.54[S]⑥燃料消耗：应根据冶炼铁种、原料条件（品位、硫负荷、焦碳灰份）风温水平操作水平及设备装备水平、生产经验等力争采用高风温、大喷吹富氧等降低焦比⑦炉渣碱度应根据原料成分、冶炼铁种（含硫量）及生产经验来确定CaO2/SiO2=1.0~1.2 CaO2+MgO/ SiO2=1.2~1.4炉渣碱度：主要以脱硫能力、流动性来考虑2、计算：一般以冶炼一吨铁为计算基础根据生铁成分、高炉碱度成分和Fe、Ca的平衡，分别求出矿石及熔剂的需要量并根据原料的化学成分、各元素在炉渣、生铁和煤气中的百分率，求出炉渣和生铁的最终成分⑴确定矿石配比⑵计算渣量和组成S、Fe、MgO、CaO、SiO2、Al2O3并进行碱度校验和生铁成分校核二、物料平衡物料平衡计算是为分析冶炼过程进行定向定量的缝隙和深入的研究配料计算是基础，包括风量煤气量计算和编制物料平衡表具备条件：①原料分析②原料用量③生铁和炉渣成分④鼓风湿度和氧含量1、风量计算（以吨铁为计算基础）：①、按C平衡计算风口前燃烧的碳量被鼓风中和炉料中氧所氧化的碳量：C 氧化=C 焦+C 煤-C 铁-CCH 4-C 尘C 焦、C 煤——焦碳、煤粉带入C 量（Kg/t ） C 铁——生铁中碳量。
电炉熔炼球墨铸铁(灰铸铁)元素控制方法
电炉熔炼球墨铸铁(灰铸铁)元素控制方法公司生产球磨铁铸件执行标准按GB/T1348—2009标准执行，灰铸铁按GB/T9439-2010标准执行。
球墨铸铁根据企业三一技术协议要求提出化学元素成分如下：QT500—7C%：3。
5-3.9 ；Si%:2。
2—2.8 ；Mn%：0—0。
5 ;P％：≤0.05 ；S%：≤0.02 ；Mg：0。
03～0。
05根据三一技术要求，本公司对QT500-7牌号提出含量元素如下：C％：3。
7左右；Si％：2。
7左右；Mn%：≤0.5；P％：≤0。
05 ；S%：≤0.02 ; Mg:0。
03~0。
05碳当量4。
3%～4.7％之间,炉前三角试片白口宽度控制在3～5mm 之间。
对铁液元素如何控制，坩埚熔炼配料元素含量求下线.1、碳元素参阅有关资料和对电炉熔炼总结经验得出：C 元素烧损约5％左右，1kg增碳剂增C约为0.08，吸收率在92%左右。
根据以上数据对原铁液里含C量进行调质，投入增碳剂.2、Si元素Si元素在坩埚熔炼时增Si量达14％左右,前包球化后Si元素烧损14％左右，为了控制在原铁液里不加硅铁调质，在配料时，保持含Si量在1.3%左右，按增Si14%计算，原铁液里的Si含量应保持在1.48%左右,球铁在球化之前原铁液含Si量保持1。
4%~1。
6％为宜,所以在坩埚内不加硅铁进行调质。
铸件中Si含量要求在2。
7%左右，余下Si 含量在前包球化、孕育处理加入，但前包总投Si含量不能〈1%为宜。
3、Mn元素新生铁、回炉料、废钢都含有Mn元素,在配料时按5%烧损计算。
若Mn含量过低时，在铁液熔化完出铁水前进行投放，溶化后进行搅拌出锅。
总之，Si和Mn在坩埚内调质都要在最后投放，以免过度烧损.4、P元素如果原铁液含P高，目前无办法来处理,只有从配料上来控制，少用新生铁，多用废钢来解决。
5、S元素S元素在球墨铁铸件，应当控制在0.015为好。
若原材料含S高，必须加脱硫剂进行脱硫.但S含量和Mg元素有一定的关联，稀土镁合金主要是除S、脱氧.球化后看铁液含S量和Mg残留量,在元素允许的范围内，若S稍偏高，Mg残留量偏低,下包球化时,稀土镁合金适当加大投放量；若S元素含量偏低，Mg残留量偏高，可适当降低稀土镁合金的投放量（平时操作经验而定）。
配料原则和计算步骤
配料原则和计算步骤一、配料原则1、确定炉料种类和规格时，应立足于国内和本地的原材料。
2、尽量利用废料，少用新生铁和铁合金。
3、要减少炉料的种类和换料的次数。
按“就硬不就软”的原则，将数量少，种类多的铸铁牌号进行合并（一般不超过四种）.即按照那些要求碳、硅含量较低的牌号进行配料，而对要求碳、硅含量较高的铸铁，可以通过炉前孕育加以调整。
二、计算步骤1、配料计算前应知道下列数据：a、铸铁件要求的化学成分b、各种原材料的化学成分c、冲天炉元素增减的规律(电炉熔炼则无需考虑)；2、根据车间情况，确定适当的回炉料比例3、根据铁水含碳量和碳的变化规律，计算出生铁和废钢的比例4在已确定的炉料百分比的基础上。
计算硅、锰含量。
如不足，用硅铁、锰铁补加，超过时，重新调整配比。
5、核算硫、磷含量1、确定回炉料配比为40%2、算出炉料含碳量C炉=C铁水/（1+5%）=3.0%/1.05=2.86%3、计算废钢及新生铁加入量设废钢用量为X，新生铁用量为y则:3.3% ×40%+4.14% ×y+0.4% ×X=2.86%X+y+40%=100%解方程式后得X=25% y=35%即废钢加入量为25%。
新生铁加入量为35%4、计算硅铁、锰铁加入量:硅铁加入量=(炉料中应加入的硅量－金属炉料所含硅料)/硅铁含硅量=［(1.5%/1－15%)－(2.0%×40%＋1.71%×35%＋0.3%×25%)］/45%=0.64%锰铁加入量=(炉料中应加入的锰量－金属炉料所含锰量)/锰铁含锰量=［0.8%/(1－20%)－(0.6%×40%＋0.83%×35%＋0.5×25%)］／60%=0.575%5、核算磷、硫是否超出要求:P=0.15%×40%＋0.063%×35%＋0.03%×25%=0.09%S=(0.12%×40%＋0.027%×35%＋0.02%×25%)（1＋80%）=0.113%符合要求。
熔炼配料基本知识
熔炼配料基本知识
一、电炉熔炼流程
依据铸件材质要求
准备炉料
按照配料单称重加入加料机装炉熔化出铁
P（炉）%=ω(生铁P)%*X(生铁）%+ω(废钢P)%*X(废钢）%+ω(回炉料P)%*X(回炉料）%
S（炉）%=ω(生铁S)%*X(生铁）%+ω(废钢S)%*X(废钢）%+ω(回炉料S)%*X(回炉料）%
计算合金加入量
加入量=（目标—实际）×铁水量
吸收率
②、孕育、球化后
灰铁计算硅铁加入量时应扣除孕育剂带入的硅量
球铁计算硅铁加入量时应扣除孕育剂和球化剂带入的硅量
终Si（炉）%=ω(原Si)%+ω(球化剂Si)%*X(球化剂）%+ω(孕育剂Si)%*X(一次孕育剂）%+ω(孕育剂Si)%*X(二次孕育剂）%
③、计算公式
1.加入量=（目标—实际）×铁水量
吸收率
2.吸收率=（加后—加前）×铁水量
加入量
3.降成份加物料=（实际—目标）×铁水量
目标—物料。
铸造球铁熔铁配料规范
铸造球铁熔铁配料规范篇一：球铁配料冲天炉熔炼球铁配料举例(铸态铁素体球铁)1、要求化学成分（%）C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg0.03~0.05; Re 0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C 量，而不是原铁水的含C量。
2、已知原材料化学成分（%）种类C SiMn P S历城14＃生铁4.231.5 0.210.05 0.02回炉铁3.75 2.94 0.25 0.046 0.02Si-Fe：含Si为75%;焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。
碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。
4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。
5、核算炉料中的含C量C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06%由于球铁中碳当量比较高，在冲天炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%1×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如球化反应使碳烧损；○按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）6、含Si量的计算铁水最终含Si量包括以下几个部分：1）炉料中的含Si量Si炉料：Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%； 2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%；3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%；4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%；5）球化剂加入量按 1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si 球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%；6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si 终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）7、含Mn量的计算炉料中的含Mn量Mn炉料：Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为：1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn 终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。
球铁配料
冲天炉熔炼球铁配料举例(铸态铁素体球铁)1、要求化学成分（%）C 3.5~3.7; Si 2.8~3.1；Mn≤0.35；P≤0.06；S≤0.026；Mg 0.03~0.05; Re0.02~0.04 注：此处的含C量为球化后的终C量，而不是原铁水的含C量。
2、已知原材料化学成分（%）种类 C Si Mn P S历城14＃生铁 4.23 1.5 0.21 0.05 0.02回炉铁 3.75 2.94 0.25 0.046 0.02Si-Fe：含Si为75%;焦炭：含S为0.5%；Si-Bi孕育剂含Si为70%；球化剂ReMg5-8：含Si为:42%;3、熔炼过程中元素烧损：酸性冲天炉：Si后炉按15%；炉前按10%；Mn后炉按20%；炉前按15%。
碱性冲天炉：Si后炉按25%；炉前按20%；Mn后炉按15%；炉前按10%。
4、用选择搭配方法试算（铁料按100公斤计算）原生铁65%；回炉铁35%。
5、核算炉料中的含C量C炉料=4.23%×65%+3.75×35%=4.06%由于球铁中碳当量比较高，在冲天炉熔炼条件下要减碳（当碳当量＞3.6%时一般要减碳3~8%），如按5.5%计算，则从炉内出来的铁水含C量为：4.06%×（1-5.5%）=3.84%；同时在球化处理过程中还要降碳0.1~0.2%（原因：○1球化反应使碳烧损；○2一部分过饱和C以石墨形式析出，上浮进入熔渣）如按0.15%计算，则铁水最终含C量为：3.84%—0.15%=3.69%（符合3.5~3.7%的要求）6、含Si量的计算铁水最终含Si量包括以下几个部分：1）炉料中的含Si量Si炉料：Si炉料=1.5%×65%+2.94×35%=2.0%，烧损按15%计算，则从炉内出来的铁水含Si量为：2.0%×（1-15%）=1.7%；2）一次孕育按0.2% 75 Si-Fe（覆盖在球化剂上），进入铁水的硅量Si孕育Ⅰ=0.2%×75%×（1-10%）=0.14%；3）二次孕育按0.4% 75 Si-Fe（在出铁槽加入），进入铁水的硅量Si孕育Ⅱ=0.4%×75%×（1-10%）=0.27%；4）三次孕育按0.2% Si-Bi（浇包孕育），进入铁水的硅量Si孕育Ⅲ=0.2%×70%×（1-10%）=0.13%；5）球化剂加入量按1.7%，则球化剂进入铁水的硅量Si球化=1.7%×42%×（1-10%）=0.64%；6）铁水终Si含量为上述1）~5）之和（如果生产管卡，还要计入0.1~0.2%的小颗粒75 Si-Fe浇包四次孕育）即Si终=1.7%+0.14%+0.27%+0.13%+0.64%=2.88%（符合2.8~3.1%的要求）7、含Mn量的计算炉料中的含Mn量Mn炉料：Mn炉料=0.21%×65%+0.25×35%=0.224%，去掉烧损，则从炉内出来的铁水含Mn量为：0.224%×（1-20%）=0.18%；另外，稀土镁合金中一般允许含Mn≤4%，若以4%计（实际应根据验收化验的具体含量计算），并去掉烧损，则进入铁水的Mn量为： 1.7%×4%×（1-15%）=0.058%，铁水中的总Mn量为两者之和即0.18%+0.058%=0.238%，在球化处理过程中由于Mn与S 作用和Mn夹渣上浮，一般Mn含量要下降3%~5%，若以4%计算，则铁水的终Mn量Mn终=0.238%×（1-4%）=0.228%（符合终Mn≤0.35的要求）。
锻造中频炉功率计算公式
锻造中频炉功率计算公式锻造中频炉是一种常用的金属加热设备，它通过电磁感应原理将电能转化为热能，用于加热金属材料进行锻造加工。
在使用中频炉进行锻造加工时，需要对其功率进行合理的计算，以确保加热效果和节约能源。
本文将介绍锻造中频炉功率计算的公式和相关知识。
一、中频炉功率计算公式。
中频炉的功率计算公式为：P=3.14×f×U×I×η。
其中，P为中频炉的功率（单位为千瓦），f为工频（单位为赫兹），U为电压（单位为伏特），I为电流（单位为安培），η为功率因数。
二、各项参数的含义和计算方法。
1. 工频（f）。
工频是指中频炉的工作频率，通常为50赫兹或60赫兹。
在实际计算中，应根据具体的中频炉型号和工作要求确定工频的数值。
2. 电压（U）。
电压是指中频炉的输入电压，通常为380伏特或660伏特。
在实际计算中，应根据中频炉的实际电压确定数值。
3. 电流（I）。
电流是指中频炉的输入电流，通常为几百安培到几千安培不等。
在实际计算中，应根据中频炉的实际电流确定数值。
4. 功率因数（η）。
功率因数是指中频炉在工作时的功率利用效率，通常为0.8到0.9之间。
在实际计算中，应根据中频炉的实际功率因数确定数值。
三、功率计算示例。
以某型号中频炉为例，其工频为50赫兹，电压为380伏特，电流为800安培，功率因数为0.85。
则根据上述公式，可计算出中频炉的功率为：P=3.14×50×380×800×0.85=202736千瓦。
四、功率计算的注意事项。
1. 在进行中频炉功率计算时，应确保各项参数的准确性，避免因参数估计不准导致功率计算错误。
2. 在实际使用中频炉进行锻造加工时，应根据具体的加热要求和工件材料确定合适的功率，避免功率过大或过小导致加热效果不佳。
3. 在使用中频炉进行锻造加工时，应合理控制加热时间和加热温度，以确保加工质量和节约能源。
总之，中频炉功率计算是锻造加工中的重要环节，合理的功率计算可以提高加热效果，节约能源，保证加工质量。
配料计算方法
配料计算学习资料一．配料计算的基本过程1.了解炉料的化学成分。
2.确定目标铁水成分。
3.初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8.计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二．各种炉料的参考成分三．确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四．确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五．计算定好的配料各种合金成分举例：配料Q10生铁30%，废钢30%，回炉40%（C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40% ，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
六。
计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6 按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45）/0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计算。
计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水，那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100，需要除以100。
用中频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题
用中频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题王成刚，马顺龙（一汽铸造有限公司技术ｔｈ■，吉林长春１３００６２）摘要：解答了铸造企业应用ｒｐ频感应电炉熔炼铸铁的几个技术问题，提供了有关熔炼工艺、技术特点、合成球铁熔炼方法及发展趋势等方血的参考信息．．关键词：铸铁；中频感应电炉；熔炼中图分类号：ＴＧ２３２．３文献标识码：Ｂ文章编号：１００３８３４５（２０１２）０４—００４３—０４ＤＯＩ：１０３９６９６ｉｓｓｎ１００３８３４５２０１２０４００６ＳｅｖｅｒａｌＴｅｃｈｎｉｃａｌＰｒｏｂｌｅｍｓｗｉｔｈＭｅｄｉｕｍＦｒｅｑｕｅｎｃｙＩｎｄｕｃｔｉｏｎＦｕｒｎａｃｅＭｅｌｔｉｎｇｏｆＣａｓｔＩｒｏｎＷＡＮＧＣｈｅｎｇ—ｇａｎｇ．ＭＡＳｈｕｎ—ｌｏｎｇ（ＴＰｃｈｎｏｌｎｇｙＣｅｎｔｅｒ，Ｆｏｕｎｄｒｙｒ：ｎ－１．ｔｄ，ＣｈｉｎａＦｉｒｓｔＡｎｔｆｍｍｈｉｌｅｃⅢ１ｐＣｏ１，ｔｄ，Ｃｈｎｎｇｃｈｌｍ１３００６２，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＳｅｖｅｒａｌｔｅｃｈｎｉｃａｌｐｒｏｂｌｅｍｓｗｉｔｈｆｉｍｎｄｒｙｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｓｕｓｉｎｇｍｅｄｉｕｍｆｒｅｑｕｅｎｃｙｉｎｄｕｃｔｉｏｎｆｕｍａｃｅｔｏｍｅｌｔｃａｓｔｉｒｏｎｓｗｆｌｓｅｘＤｌａｉ㈣ｄ…ｄｏｍｅｕｓｅｆｕｌｉｎｆｕｒｍａｌｉｏｎｃｏｎｃｅｒｎｉｎｇｔｈｅｍｅｌｔｉｎｇｐｒｏｆ＇ｅｓｓ，ｔｅｃｈｎｉｃａｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ，ｍｅｈｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓａｎｄｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｔｅｎｄｅｎｃｙｏｔｓｙｎｔｈｅｔｉｃｎｏｄｕｌａｒｉｍｎｗａ８ｇｉｖｅｎＫｅｙｗｏｒｄｓ：ｃａｓｔｉｒｏｎ；ｍｅｄｉｕｍｆｒｅｑｕｅｎｃｙｉｎｄｕｃｔｉｏｎｆｕｒｎａｃｅ；ｍｅｌｔｉｎｇ１感应电炉简介感应电炉按电流频率分为工频、中频和高频三类，其频率分别为５０ＨＺ、５０～１００００ＨＺ和１００００ＨＺ以上。
１．１应用范围１１１高频炉高频无芯炉容最一般在５０ｋｇ以下，适用于实验室和小规模生产中熔炼特种钢和特种合金。
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中频炉熔炼球铁配料计
算方法
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
配料计算方法
配料计算如下：
（1）计算炉料中各元素的变化
a) 炉料含碳量:C铁水% = % + C炉料%
已知铁水所需的平均含碳量为%，按上式算得 C炉料%=%；
b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量%，硅的熔炼烧损为15%，则
Si炉料=（）=%；
c) 炉料含锰量已知Mn铁水=%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=（）=%；
d) 炉料含硫量已知S铁水=%，增硫50%，则：S炉料=（1+）=%；
e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<%
综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：
C炉料%、Si炉料%、Mn炉料%、S炉料<%、P炉料<%
（2）初步确定炉料配比
a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。
此处取20%。
b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。
按炉料所需含碳量为%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为%、%、%，可列出下式：
χ+（80-χ）+*20=*100
得出χ=%。
故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。
（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。
表3 炉料成分
（4）计算铁合金加入量
a) 硅铁加入量今缺硅量%，亦即每100公斤炉料需加硅公斤。
所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为=公斤
b) 锰铁加入量同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：=公斤。
（5）制定配料单
根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。
设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：生铁：500*60%=300公斤、废钢：500*20%=100公斤、回炉料：500*20%=100公斤、45%硅铁。