选矿厂的全流程控制 选矿自动化
选矿厂自动控制方案设计
CATALOGUE目录•选矿厂自动控制方案设计概述•选矿厂工艺流程及控制需求分析•选矿厂自动控制方案总体设计•选矿厂重要工艺环节的自动控制设计•选矿厂自动控制方案中智能优化与决策设计•选矿厂自动控制方案实施及效果评估通过自动化控制方案的设计，可以提高选矿厂的生产效率、降低成本、提高产品质量和生产安全性，从而满足市场需求，提高企业竞争力。
意义背景要求步骤1. 对选矿厂工艺流程进行分析，确定控制点和控制策略。
2. 根据分析结果，选择合适的自动化设备和系统，包括传感器、执行器、PLC、DCS等。
4. 进行系统集成和调试，确保系统稳定运行并满足控制要求。
5. 对系统进行验收和评价，提出改进意见和建议。
3. 进行硬件和软件设计，包括控制电路设计、PLC程序设计、组态软件设计等。
破碎和磨矿采矿作业选别作业尾矿处理脱水作业选矿厂工艺流程简介选矿厂工艺流程控制需求分析01020304流量控制浓度控制压力控制温度控制选别作业与脱水作业的关系各环节之间的相互影响采矿作业与破碎磨矿的关系选矿厂工艺流程中各环节的相互关系及影响高效性可靠性安全性可扩展性自动控制方案设计的原则和依据上位机监控系统配置上位机监控系统，实现对生产过程的实时数据采集、数据处理、报警提示等功能。
传感器和变送器根据生产过程的需要，选择合适的传感器和变送器，如压力、温度、液位、重量等传感器，以实现对生产过程的关键参数进行实时监测和控制。
执行器和控制阀根据生产工艺的要求，选择适合的执行器和控制阀，如电动执行器、气动执行器、调节阀等，以实现对生产过程的精确控制。
PLC和DCS系统根据生产规模和复杂程度，选择合适的PLC或DCS系统，实现对生产过程的集中监控和远程控制。
自动控制方案中设备选型及配置网络架构通信协议自动控制方案中网络架构及通信协议01 02 03 04优点：降低能耗和成本，减少环境污染，提高磨矿效果和生产效率。
浓缩脱水环节的自动控制设计总结词通过数据挖掘技术对选矿厂工艺流程数据进行深入分析，识别潜在的瓶颈和优化点，实现流程优化。
选矿厂自动控制方案设计
选矿厂自动控制方案设计选矿工艺是通过分离矿物和废石区分出矿区和石区的过程，因此选矿厂的自动控制方案设计对于整个选矿过程至关重要。
本文将从分析选矿过程中存在的问题出发，探讨几个常见的选矿厂自动控制方案设计，确保其充分利用先进技术和设备，提高选矿厂的生产效率和品质。
1.选矿厂自动监控系统在选矿工艺中，对矿石进行采样和检测是非常重要的。
选矿厂自动监控系统可以准确地测量矿石的物理和化学特性，识别出矿石中不同种类的矿物，实现在线检测和自动控制，减少人工干预和监控的时间和成本。
自动监控系统还可以减少人为疏忽而导致的错误，并及时修正其错误。
2.自动喂矿装置自动喂矿装置可以准确地控制矿石的喂入速度和数量，并及时地调整。
自动喂矿装置可以避免人工喂矿所导致的偏差，同时确保选矿厂的正常生产。
喂料设备还可以确保设备不受过多的负荷，延长设备寿命，并提高生产率。
整个喂矿过程可以完全自动化，不需要人为干预。
3.自动分选装置分选过程是选矿过程中最重要的部分。
选矿厂自动控制方案设计中的自动分选装置可以有效地避免了矿石中的乱石和钢铁材料对设备的损害，并确保矿石中的宝贵矿物被准确地分离出来。
自动分选装置可以根据矿石的特性对其进行分类处理，并在最短的时间内将其分离出来。
分选过程可以完全自动化，减少人为干预和操作的时间和成本。
4.自动化冶炼装置在选矿厂自动化控制方案设计中，自动化冶炼装置是一个非常重要的部分。
自动化冶炼装置可以准确地控制矿物冶炼的温度、时间和气氛，以保证产品质量。
自动化装置可以在不需要人工干预的情况下有效地操作，实现自动化控制。
自动化冶炼装置将大大提高生产效率，并减少原料的浪费。
总的来说，选矿厂自动控制方案设计对于整个选矿过程至关重要。
通过以上控制方案设计，选矿厂将会变得更加高效、精确和安全。
自动化控制还可以减少人为干预，并优化选矿厂的生产过程。
在实践中，选矿厂应该根据自己的特殊情况和需要，选择适宜的自动控制方案设计，以提高其生产效率和品质。
选矿厂自动控制方案设计
选矿厂自动控制方案设计选矿厂是一种重要的矿山生产设备，它主要是通过对矿石的物理和化学性质进行分离来实现提取金属矿物的过程。
在此过程中，自动控制方案的设计应该是一个非常关键的步骤，因为它能够提高矿物选矿的效率，从而提高企业的生产效益。
首先，选矿厂的自动控制方案应该考虑到矿石的性质特点。
在选矿过程中，因为矿石的物理化学性质是不同的，所以需要针对不同的矿物进行不同的处理。
因此，我们需要利用先进的传感技术和计算机控制系统，对每个处理节点进行精细化控制。
例如，在浮选过程中，可以使用气体紫外线分光光度计来检测浮选泡沫内的浸液浓度和泡沫高度等信息，通过控制进水、药量和气流来实现浮选过程的自动化。
其次，自动控制方案还应该考虑矿石的运输方式。
一般来说，选矿厂的矿石输送系统包括皮带输送机、提升机、斗轮机等，而每种输送方式对于矿石的质量和操作效率都有很大的影响。
因此，在自动控制方案中需要考虑到如何实现不同输送方式之间的协调控制。
例如，在矿山自动控制系统中，可以利用现代的通信和动力控制技术，实现不同输送方式之间的无缝协调，从而提升选矿厂的整体效率。
此外，选矿厂的自动控制方案还应该考虑到安全和节能的问题。
在选矿过程中，由于矿石的物理和化学性质的不同，矿冶过程中会产生大量的尾矿、尾水和呼吸器排放。
因此，在制定自动控制方案时，需要考虑如何对这些有害物质进行合理处理。
例如，在选矿厂的尾矿库中，可以使用高精度压力变送器来实现对水位的自动控制，从而保证尾矿的排放安全和节能。
综上所述，选矿厂自动控制方案的设计是制定一个高效、安全和节能的选矿生产系统的关键一步。
只有通过精细的控制策略，合理的控制参数和先进的控制算法，方能实现选择高质量矿物的目标，从而提高矿山的经济效益和社会贡献。
选矿自动化方案(2023最新版)
选矿自动化方案选矿自动化方案一、引言选矿自动化是指利用先进的技术手段，在选矿生产过程中实现自动化控制和管理。
本文档旨在提供一个详细的选矿自动化方案，包括方案概述、实施流程、技术方案、实施计划等内容。
二、方案概述本方案旨在对选矿生产过程中的各个环节进行自动化控制和管理，以提高生产效率、降低能耗和环境污染。
具体内容包括以下几个方面：⒈自动化控制系统的设计和实施。
⒉数据采集与处理系统的建设。
⒊仪器仪表的改造和升级。
⒋自动化设备的选择和安装。
⒌监控与调度系统的建设。
三、实施流程本方案的实施流程分为以下几个步骤：⒈方案确定：在项目启动阶段，根据选矿生产的具体情况确定自动化方案的具体内容和目标。
⒉设计方案：根据选矿生产的工艺流程和设备情况，设计选矿自动化控制系统的硬件和软件方案。
⒊实施方案：根据设计方案，进行自动化设备的选购和安装，进行仪表仪表的改造和升级，实施数据采集系统和监控调度系统。
⒋调试与试运行：对各个系统进行调试和试运行，确保自动化系统的正常运行和性能达标。
⒌运行与维护：进行选矿自动化系统的日常运行和维护工作，保持系统的稳定运行和性能。
四、技术方案本方案的技术方案主要包括以下几个方面：⒈自动化控制系统：采用先进的PLC和DCS控制技术，实现选矿生产线的自动化控制。
⒉仪器仪表改造：对现有的仪器仪表进行改造和升级，以适应自动化控制系统的要求。
⒊数据采集与处理系统：采集选矿生产过程中的各项数据，并进行实时处理和分析，为生产调度和决策提供准确的数据支持。
⒋监控与调度系统：建设选矿生产的监控与调度中心，实现对生产过程的实时监控和调度控制。
五、实施计划本方案的实施计划分为以下几个阶段：⒈前期准备阶段：进行方案的详细设计和方案的审批，确定实施计划和项目组织机构。
⒉设备采购和安装阶段：根据方案需求，进行设备的采购和安装。
⒊系统调试和试运行阶段：对各个子系统进行调试和试运行，确保系统的正常运行和性能达标。
⒋系统运行和维护阶段：正式投入使用后，进行系统的日常运行和维护工作。
选矿自动化方案
选矿自动化方案选矿是指对矿石进行筛选、分离和浓缩处理的过程。
传统的选矿流程通常需要大量的人工操作和大量的能源消耗，效率低下且容易出现误操作。
为了提高选矿的自动化水平，减少人力成本和能源消耗，矿山企业需要制定一套科学合理的选矿自动化方案。
一、选矿自动化概述选矿自动化是指利用现代信息技术手段对选矿过程进行优化和控制，以提高选矿效率、降低成本和减少环境污染。
通过自动化技术的应用，可以实现选矿过程的自动化、智能化和集成化，提高生产效率和质量，降低资源和能源消耗，实现矿山可持续发展。
二、选矿自动化方案设计原则1. 系统集成原则：选矿自动化方案应将矿山各个环节的设备、控制系统和信息系统进行有机结合，实现信息的共享和流通，提高整个选矿过程的协同效应。
2. 技术合理原则：选矿自动化方案应选择适用的自动化技术和设备，充分考虑工艺条件、选矿矿石特性和生产要求，确保系统的稳定性和可靠性。
3. 安全环保原则：选矿自动化方案应注重安全生产和环境保护，降低事故风险和环境污染，并具备相应的安全监测和预警功能。
4. 经济效益原则：选矿自动化方案应在提高生产效率和质量的基础上，降低能源和资源消耗，降低生产成本，为矿山企业创造更大的经济效益。
三、选矿自动化方案实施步骤1. 数据采集与处理：通过传感器、仪表和自动化设备对选矿过程中的各项数据进行实时采集和监测，对数据进行处理和分析，实现数据的远程传输和共享。
2. 自动调节与控制：根据选矿工艺要求和实时数据，利用自动化控制系统对选矿设备进行自动调节和控制，以提高选矿效率和质量。
3. 远程监控与管理：通过远程监控系统，对选矿过程中的设备运行状态、生产指标进行监控和管理，实现远程操作和故障诊断。
4. 智能决策与优化：基于选矿工艺模型和智能算法，利用机器学习和人工智能技术对选矿过程进行优化和决策，以提高选矿效率和降低能源消耗。
5. 系统评估与改进：对选矿自动化系统进行评估和改进，不断完善系统功能，提高系统的稳定性和可靠性。
选矿自动化方案
选矿自动化方案一、引言在选矿工业中，自动化方案是提高生产效率和产品质量的重要手段。
本文档旨在探讨一种选矿自动化方案，以实现高效、可靠和节能的选矿过程。
二、需求分析1-选矿工艺流程分析1-1 矿石原料的采集和预处理1-2 粉矿的破碎和磨矿过程1-3 精矿和尾矿的分选过程2-选矿自动化的必要性2-1 提高生产效率2-2 优化产品质量2-3 减少人力成本2-4 提高安全性3-自动化需求分析3-1 实时监测和控制3-2 数据采集和处理3-3 联网和远程控制3-4 故障诊断与维护三、方案设计1-系统硬件设计1-1 传感器的选择与布置1-2 控制系统的搭建1-3 数据采集和处理设备的选用 1-4 通信设备和网络的配置2-系统软件设计2-1 监测与控制算法设计2-2 数据分析与优化算法设计 2-3 用户界面设计2-4 数据存储和管理系统设计四、系统实施1-系统组装和调试1-1 硬件设备的安装和连接1-2 软件系统的安装和配置1-3 系统功能的测试和调试2-系统试运行与优化2-1 基础运行数据的收集与分析 2-2 系统参数的调整与优化2-3 系统稳定性和可靠性的验证 2-4 用户反馈的收集与处理五、系统维护与更新1-系统维护计划1-1 周期性检查和维护工作1-2 故障排除与修复1-3 日志记录与故障分析2-系统更新与升级2-1 技术升级和替换计划2-2 新功能添加与性能提升六、附件本文档涉及的附件包括但不限于：1-选矿自动化系统方案图纸2-系统设备清单3-软件系统安装包和配置文件4-监测数据和优化分析报告七、法律名词及注释1-自动化：指利用计算机、传感器、执行器等技术手段，对生产过程进行监测和控制的系统。
2-选矿工艺：选矿过程中，根据矿石特性和产品要求，采取合适的物理、化学和生物等方法进行分离和提纯的技术过程。
3-传感器：用于检测和测量特定物理量（如温度、压力、流量等）的设备或装置。
4-控制系统：由传感器、执行器和控制器等组成，用于监测和调节生产过程中的工艺参数。
铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案
铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案目录前言 (1)一. 公司简介 (2)1.公司概况 (2)2.工程业绩表 (4)二.设计概要 (8)1.设计依据 (8)2.设计原则 (8)3.设计目标 (9)三. 系统设计 (11)1．系统构成 (11)1.1过程控制系统 (11)1.2网络通讯系统 (13)1.3网络数字监控系统 (13)2．监控及操作设计 (14)2.1上位机监控 (14)2.2系统操作 (15)3．过程控制设计 (17)3.1破碎过程自动控制系统 (17)3.1.1工艺过程 (17)3.1.2控制思想 (18)3.1.3系统控制方案 (19)3.2 磨选及浓缩过程自动控制系统 (22)3.2.1工艺过程分析 (22)3.2.2 控制思想 (25)3.2.3系统控制方案 (28)3.3 恒压供水控制 (43)4．控制系统主控单元 (44)4.1硬件设计 (44)4.2 软件设计 (47)4.3 控制设备选择 (52)4.4 系统其它设计 (53)5．多媒体电视监控系统 (55)5.1系统优势 (55)5.2 设计原则 (57)5.3 系统功能 (58)5.4系统构成 (59)5.5系统设计方案 (62)四. I/O点统计 (65)五. 设备表 (86)前言冶金行业的选矿厂工艺流程包括破碎、筛分、磨矿和选别等几个主要生产过程，国内大多数矿山存在生产环境恶劣、自动化水平较低，磨机给料采用手动给矿，人工观察出矿浆粒度、浓度，根据人工判断磨机负荷对给矿机的运行状况和水路进行调节。
由于调节不及时，运行不稳定，常常使磨机出现“空腹”或“胀肚”的现象，影响整个磨选工艺流程的稳定性。
因此，对选矿厂实施自动控制意义重大。
同时，由于选矿厂工艺流程的特点，大的用电设备较多，如破碎机、磨机等，有的甚至是高压设备，成为生产环境中的干扰源，如高压电磁场干扰、强电信号干扰、大型用电设备启／停信号的干扰等，只有采用合理有效的防干扰措施，才能使自动控制系统正常稳定地运行。
选矿厂的全流程控制 选矿自动化
选矿厂的全流程控制丹东东方测控技术有限公司谢琼泽张尧东张雄[摘要]：本文针对选矿生产过程中的各个环节进行了系统分析，介绍了选矿厂全流程协调控制的思想。
该方法经过多个现场的实践和验证，取得了使选矿厂精矿产量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的应用效果，具有推广价值。
关键字：选矿过程；全流程控制；综合自动化；控制系统0 前言选矿行业中，由于选矿过程控制受现场多个复杂多变的因素影响，难以有比较精确的控制关系和建立准确的数学模型，同时又因为选矿过程滞后时间较长，用反馈控制的话受到滞后影响效果不佳，有时甚至无法控制，因此一般采用单元作业流程控制的方法，即将一个生产过程分为若干个作业控制单元，然后根据单元过程特点采用合适的控制方式，实现单元作业流程的控制。
选矿厂作业一般可以分为物料准备作业、分选作业和脱水作业，不同阶段的生产设备的处理能力不同，因此需要实现选矿厂全流程的协调控制，使生产稳定进行，避免有价金属的流失。
1选矿厂全流程控制系统的基本组成一方面，选矿厂内的生产设备作为控制对象，是一个不可分割的整体；另一方面，不同阶段的生产设备的生产过程区别很大。
为了保证本身安全、经济运行，它们各自都有一些需要控制的运行参数以及相应的调节机构，组成若干相对独立的局部控制系统，例如：磨矿分级的给矿量、给水量、旋流器的给矿浓度、给矿压力以及浮选系统的自动加药、浮选槽液位等控制系统。
全流程控制系统实际上是通过选矿厂各局部控制系统来对各生产过程进行协调的，从而使选矿厂生产设备共同适应负荷的变化，同时保持各个运行参数的稳定。
全流程控制系统相当于局部控制系统的指挥机构，起上位控制的作用；局部控制系统对于全流程控制相当于伺服机构，起下位控制的作用，两者构成分层控制的结构。
通常称全流程控制系统为主控制系统，称局部控制系统为子控制系统。
全流程控制系统的组成特点如图1所示。
图1：负荷控制系统的组成特点主控制级通常由两部分组成：指令管理部分和指令控制部分。
伟源矿业选矿自动化系统方案
伟源矿业选矿自动化控制系统方案一、伟源矿业选矿自动化控制系统的组成：一段磨矿分为皮带秤及给矿控制、流量计及给水控制、自动加球机及电耳给球控制、计算机系统。
二段磨矿分为自动加球机及电耳给球控制、超声波浓度检测及模糊给水控制、计算机系统。
二、伟源矿业选矿自动化控制系统的运行流程图：三、伟源矿业选矿自动化控制系统的运行说明：（一）一段磨矿控制系统运行说明：1、电子皮带秤及给矿控制：电子皮带秤是用于输送系统中对散状物料进行连续计量的理想设备，具有结构简单、计量精确、操作方便、维护量小、便于系统管理等优点。
称重桥架安装于输送机架上，当物料经过时，计量托辊检测到皮带机上的物料重量通过杠杆作用于称重传感器，产生一个正比于皮带载荷的电压信号。
速度传感器装在摩擦轮测速器内，直接放置于皮带上，提供一系列脉冲，每个脉冲表示一个皮带运动单元，脉冲的频率正比于皮带速度。
皮带秤智能控制器从称重传感器和速度传感器接收信号，通过积分运算得出一个瞬时流量值和累积重量值。
控制器可提供4～20mA等多种信号给计算机系统，在系统上即可完成给料设定及物料瞬时、累积量的查询。
由计算机系统设定给矿量，皮带秤根据计算机给定数据进行给矿，伟源矿业皮带秤的给料部分没进行给矿控制，所以给矿量可调整范围很小。
皮带秤将实际给矿数值传输给计算机。
2、流量计及给水控制：给水流量计量采用智能电磁流量计，该仪表是一种电磁感应式流量仪表，它由传感器和智能信号转换器组成。
它能测量各类导电液体的体积流量，精度高、稳定性好，不受被测液体温度、压力、密度、粘度和导电率变化的影响。
传感器结构简单，无节流装置，不堵塞管道不产生压力损失，可水平、垂直、倾斜方式安装，只要保证测量管内充满液体和没气泡即可。
现场液晶显示瞬时流量、累积流量、流量百分比、流体流速、故障报警。
故障自诊断，实现空管判断报警、励磁故障报警、超量程报警、输出信号故障报警。
可正向流量累积、反向流量累积、双向流量差累积。
选矿自动化控制
选别自动化控制系统
磁选自动化控制：包括磁选过程中流量、浓度的检测和控制，磁选产品品位的检测和控制，电磁式磁选设备的磁场强度、变化频率及速度的控制，高频细筛振幅、频率的自动控制等。
浮选自动化控制：包括浮选机加药的自动控制；浮选过程中矿浆浓度、流量等参数的检测和控制；浮选槽矿浆液面的检测和控制；浮选矿浆品位的检测和控制；浮选效果的自动分析等。
重选自动化控制：包括给矿流量和浓度的检测和控制；重介质比重检测和自动配比；产品的浓度和比重的检测和控制等。
系统特点：
●采用了先进的DCS控制系统；
●自动、手动的切换功能使控制系统更加方便管理；
●高可靠的仪表配置使系统运行更持久；
●优秀的控制软件使系统更具智能化；
●人性化的组态画面使操作更加简单方便。
系统效益：
●提高产品产量和质量，降低消耗；
●生产稳定，操作方便，容易管理。
选矿生产过程自动控制
第三部分 选别作业控制 ３.1 浮选过程控制的主要目标是： 保持合格的最终精矿品位、提高有 用成分的回收率、降低药剂等原材 料的消耗量。用作浮选过程控制的 控制变量主要有：浮选矿浆的pH值、 浮选药剂量、浮选槽液位、浮选槽 的充气量等。
先进的浮选控制策略
3.1.1 浮选槽液位检测与控制
据奥托昆普公司的精确液位控制案例： 通过预先检测矿浆流量，来视上游 矿浆量对液位的影响，并整浮选槽闸门 和循环泵来补偿上游的波动。可使用现 有PID控制回路，增加前馈补偿内容到 PID输出，很容易对浮选槽液位进行调 整和控制，以适应浮选情况改变。
典型的挤满给矿控制策略
超细碎1.2 超细碎-高压辊磨机监控
运输胶 带监控
高 压 辊 磨 机
1.3 破碎筛分作业控制
江铜 永平 铜矿 选厂 破碎 筛分
江铜 德兴 铜矿 泗洲 选矿 厂
圆锥破碎机典型挤满给矿控制器
SANDVIK ASR
DCU显示屏 显示屏
工艺过程控制模块
润滑系统控制模块
润滑站
破碎机
浓缩、输送及三水平衡 第四部分 浓缩、输送
1.高效浓缩机的主要检测参数有： 给矿量、给矿浓度、底流流量、 底流浓度、药剂流量、界面高度、 驱动扭矩，对溢流水浊度要求高 的地方还要检测溢流水的浊度； 主要控制参数有：底流排放量和 絮凝剂添加量。
高效浓缩机微机控制系统
2.铁精矿输送管道系统
太钢尖山铁矿选矿厂生产出的铁精矿经 102.487km（是我国第一条长距离铁精 矿输送管道）的长距离管道系统进至太 钢原料场，其最终废弃物——尾矿是通 过4台 53m浓缩机两级浓缩达到约40 ％～4５％的高浓度后自流进入油隔离 泵输送到尾矿库。
磨矿作业是整个选矿厂生产工艺流程中最关 键的环节，它起着承上启下的作用，磨矿作 业在选矿厂的基建投资和生产费用(主要是 电耗、钢耗)中占有很大的比例。同时磨矿 作业是整个选矿厂的“瓶颈”作业，直接关 系到选矿生产的处理能力、磨矿产品的质量 (粒度特性、单体解离度、磨矿产品的浓度 等)，对后续作业(特别是浮选作业)的指标 乃至整个选矿厂的经济技术指标有很大的影 响。ຫໍສະໝຸດ 3.三水平衡及环水系统自动控制
8000t╱d 选矿厂DCS自动化控制系统培训教材
登陆操作员界面
登陆DeltaV系统以后，
选择DeltaV Operator进入操作员界面。 选择Windows Desktop进入Windows桌面。 （获得使用权限后方可使用此项） 选择DeltaV Login重新登陆。
从Windows进入操作员界面
• 点击Windows开始，选择菜单DeltaV的Operator中的 DeltaV Operate Run
DeltaV Operate
按钮 工具栏
工作区
报警栏
•DeltaV Operate 应用程序也称为操作员界面或者人机界面。 •操作员界面的缺省布局包括三个区域，如上图所示。
– 工具栏 – 由可快速访问常用应用程序或者 附加功能的按钮组成。 – 工作区 – 显示厂区及其当前工作数据的图 形。这些数据自动更新以显示当前的过程 值。
• 工具栏包含以下信息，如上图所示：
– – – – 模块 – 操作员上一次选择的模块名称 主画面 – 当前显示在工作区中的画面名称 用户名称 – 当前登录该工作站的用户名 时间 – 当前的系统时间。DeltaV 内部时钟只能由系统管理员更改。
•重要：修改了系统时间，无论是提前还是延后，都会严重地 影响 DeltaV 中历史数据的采集。
一、 DCS主要控制说明 车间DCS控制系统可实现对车间多数设备的中 央控制和运行状态显示，所有设备自带的PLC信号 均可进入DCS系统。通过DCS系统，可在线监测车 间主要设备的运行状况和性能，并实时显示选矿工 艺主要参数： 1.对重型板式给料机、破碎机、长距离胶带输送机运 行状况进行在线监控，在中控室（破碎管理站）可 启停破碎系统，破碎系统所有设备及矿仓料位均进 入安全联锁控制。 2.采用雷达料位计对所有物料仓进行料位监测。 3.采用电磁流量计对车间供水、用水补加点（新水、 回水）进ห้องสมุดไป่ตู้流量检测，并通过气动/电动调节阀实现 水流量的自动控制。
选矿厂自动控制方案设计
选矿厂自动控制方案设计早上九点，我坐在电脑前，双手放在键盘上，准备开始一场关于选矿厂自动控制方案设计的意识流写作。
这个方案我已经构思了很长时间，现在终于要把它转化成文字了。
一、系统架构1.数据采集层：通过各种传感器和执行器，实时采集生产过程中的各种数据，如矿石成分、设备运行状态等。
2.数据处理层：将采集到的数据传输至服务器，进行数据清洗、分析和处理，为决策层提供有力支持。
3.决策控制层：根据数据处理层提供的数据，制定相应的控制策略，实现对生产过程的自动化控制。
4.人机交互层：通过显示屏和操作界面，实现对生产过程的实时监控和操作。
二、关键技术创新1.智能传感器：采用具有自适应能力的智能传感器，能够实时监测生产过程中的各种参数，并根据实际情况进行调节。
2.数据挖掘与分析：运用大数据分析技术，对生产过程中的海量数据进行挖掘，找出影响生产效率和质量的关键因素。
3.模型预测与优化：建立生产过程的数学模型，通过模型预测和优化，实现生产过程的自动化控制。
4.算法：运用深度学习、遗传算法等技术，实现对生产过程的智能控制。
三、实施方案1.设备改造：对现有设备进行升级改造，使其具备自动化控制功能。
2.网络搭建：构建生产现场的工业以太网，实现设备之间的互联互通。
3.软件开发：开发具有自主知识产权的自动控制软件，实现对生产过程的实时监控和优化。
4.人员培训：对操作人员进行自动化控制技术培训，提高其操作水平。
四、预期效果1.提高生产效率：通过自动化控制，减少人为干预，提高生产过程的连续性和稳定性。
2.降低人力成本：减少操作人员，降低人力成本。
3.提高产品质量：通过实时监控和优化，提高产品质量。
4.增强企业竞争力：提高选矿厂的整体自动化水平，增强企业的市场竞争力。
写着写着，我仿佛看到了这个方案在实际生产中的应用，感受到了它带来的巨大变革。
我知道，这只是一个开始，未来还有更多的挑战和机遇等待我们去挖掘。
经过一天的努力，我终于完成了这个方案。
选矿全流程自动化控制系统
选矿全流程自动化控制系统
导读：我公司提供的选矿全流程自动化控制系统是一套高适应性的自动寻优系统，稳定了选矿生产过程，在保证产品质量的前提下，大幅度提高选矿厂的生产能力，降低能耗物耗，提高金属回收率。
选矿全流程自动化控制系统是一个大型的、复杂的控制系统，它是破碎自动化控制、磨矿分级自动化控制、选别自动化控制以及浓缩过滤自动化控制等有机的结合。
我公司提供的选矿全流程自动化控制系统是一套高适应性的自动寻优系统，稳定了选矿生产过程，在保证产品质量的前提下，大幅度提高选矿厂的生产能力，降低能耗物耗，提高金属回收率。
选矿全流程自动化控制系统中要进行大量的仪表安装和调试，大量的数据采集和分析，以及复杂的软件编程工作。
近年来东方测控以其强大的技术实力、丰富的实践经验和高素质的员工队伍已经将该控制系统成功地应用到国内多家选矿厂。
系统特点：
●多种关键参数检测、显示和控制使系统更精确、更完善；
●专家系统、模糊控制、神经网络控制等先进控制理论使控制效果达到最佳；
●自动、手动、软手动等多种控制方式，使系统更加方便管理；
●高可靠的仪表组合使系统长期可靠、稳定运行；
●优秀的控制软件使系统更具智能化；
●系统组态以动画方式动态显示工作流程，以趋势图、棒图、数据库等形式反映生产数据，具有报表、打印等功能。
系统效益：
● 节能降耗，减少设备故障率；
● 提高精矿产量和品位，提高金属回收率；
● 提高设备作业率，降低工人劳动强度；
● 投资回收快，回报率高，半年即可收回。
选矿自动化控制系统介绍
..选矿自动化控制系统介绍TX设计单位：唐山拓新电器..2021年 1月一、概述矿山企业越来越重视自动化的建设，实现选矿生产过程自动化，可以大大提高劳动生产率，提高选矿回收率和精矿品位，改善劳动条件，降低药剂和电能的消耗，使选矿生产更加经济合理。
选矿生产的主要工艺过程为破碎、磨矿、分级、选别、浓缩脱水、过滤、精矿输送等工序。
下面对各工序的控制目的和控制策略做个简要的介绍。
二、破碎过程自动化解决方案破碎工序是选矿厂的第一道工序，该工序能否稳定正常的工作直接影响后续作业情况。
破碎自动化系统，通过对油温、油位的检测实施对破碎机平安工作状态的分析和报警；通过对破碎机工作电流和给矿量的检测和分析实施破碎机优化给矿的控制；通过对料仓料位的检测和各破碎机能力的分析实施自动布料和破碎机工作的优化平衡；最终使整个系统平安、稳定、高效的运行。
运用该系统后将大大的节约电能、降低油耗、提高破碎机工作效率、减少岗位人员配置、提高设备的平安可靠性、减少设备维修的费用、通过人性化的组态界面使操作起来简单方便，便于管理。
..选矿自动化控制系统介绍..破碎筛分过程工艺描述;..4 / 15..三、磨矿分级过程自动化解决方案磨矿分级过程的自动控制是一个比拟复杂的控制过程，我们通过对各加水点加水量的控制、一段球磨机磨矿浓度控制、分级机溢流浓度控制、旋流器给矿浓度控制、旋流器给矿泵池液位与旋流器给矿压力的协调控制及旋流器给矿压力的自寻优控制等技术，使矿浆的粒度到达工艺要求的指标，并在保证粒度的前提下，实现磨机处理量的最正确化。
对于磨矿过程的关键工艺参数，我们利用先进的控制技术，结合企业多年的生产情况和优秀操作工所积累的丰富经验，开发出专家控制系统，..该系统优化了磨矿分级的自动控制，使磨矿分级过程的自动化控制更加的智能。
磨矿分级自动控制系统有降低电能、钢球的损耗，提高金属的回收率，提高磨机的处理量，提高分级溢流粒度的合格率，降低工人的劳动强度等特点，是选矿综合自动化控制系统中非常重要的子系统。
选矿全流程自动化的实践与探索
选矿全流程自动化的实践与探索[摘要]目前采矿业向全流程自动化方向的步伐越来越快，选矿设备越来越智能化、大型化，选矿的工艺也随之不断提高，但国内的矿物资源也变得越来越少，我国的选矿流程遵循着“方案合理、技术先进、操作方便、运行可靠”的原则发展自动化控制选矿，使用集散控制系统实现自动化控制设备运行，主要是通过视频监控系统、在线品位分析仪监测系统、在线线粒度监测系统以及无线有线通讯系统等监测和控制设备。
【关键词】选矿全流程；自动化；实践与探索对选矿工作造成影响的因素复杂多变，建立准确的数学模型和比较精确的控制关系是很困难的，同时选矿工作有较长的滞后时间，对使用反馈信息控制造成影响，效率低下，甚至可能出现无法控制的情况，所以实行单元作业流程控制，通常把一个完整的生产过程划分成若干个作业控制单元，然后通过对各个单元过程特点的分析采用适当的控制方法，控制单位作业流程进行工作。
一、基于集散控制系统的过程控制系统过程控制系统被划分为2个等级。
1.操作管理级（包含了工程师站ES、操作站OS和网关GS），操作管理级同时实现了传统的控制系统监控操作（趋势显示、预定义及自由格式动态画面显示、报表打印和硬件诊断和弹出式报警及操作指导信息等）和配方管理及数据交换等管理功能。
2.过程控制级（主要是现场控制器AC800F和过程站PS），过程控制级实现了回路调节、顺序控制、高速逻辑控制和批量间歇控制等等复杂控制。
同时整个过程控制系统又被分为3层：设备层、控制层以及操作管理层。
设备层和控制层通过Profibus-DP现场总线网络实现了各个分站和主控PLC（可编程逻辑控制电路）之间的数据交换。
[1]二、基于在线粒度分析仪和在线品味分析仪的监测系统1.在线粒度分析仪赛默飞世尔生产出型号为MultipointTM PSM-400的矿浆粒度在线分析仪，该分析仪能够对多种粒度磨矿进行输出，进而对磨矿粒度分布进行分析。
它的优点是：使用期限长、样品抽取速率高、对固体的粒度和百分比读数速率高（达到20%每秒），另外由于超声波的传输会受到空气的影响不能准确工作，它还能够脱去被抽取样品中的空气。
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选矿厂的全流程控制丹东东方测控技术有限公司谢琼泽张尧东张雄[摘要]：本文针对选矿生产过程中的各个环节进行了系统分析，介绍了选矿厂全流程协调控制的思想。
该方法经过多个现场的实践和验证，取得了使选矿厂精矿产量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的应用效果，具有推广价值。
关键字：选矿过程；全流程控制；综合自动化；控制系统0 前言选矿行业中，由于选矿过程控制受现场多个复杂多变的因素影响，难以有比较精确的控制关系和建立准确的数学模型，同时又因为选矿过程滞后时间较长，用反馈控制的话受到滞后影响效果不佳，有时甚至无法控制，因此一般采用单元作业流程控制的方法，即将一个生产过程分为若干个作业控制单元，然后根据单元过程特点采用合适的控制方式，实现单元作业流程的控制。
选矿厂作业一般可以分为物料准备作业、分选作业和脱水作业，不同阶段的生产设备的处理能力不同，因此需要实现选矿厂全流程的协调控制，使生产稳定进行，避免有价金属的流失。
1选矿厂全流程控制系统的基本组成一方面，选矿厂内的生产设备作为控制对象，是一个不可分割的整体；另一方面，不同阶段的生产设备的生产过程区别很大。
为了保证本身安全、经济运行，它们各自都有一些需要控制的运行参数以及相应的调节机构，组成若干相对独立的局部控制系统，例如：磨矿分级的给矿量、给水量、旋流器的给矿浓度、给矿压力以及浮选系统的自动加药、浮选槽液位等控制系统。
全流程控制系统实际上是通过选矿厂各局部控制系统来对各生产过程进行协调的，从而使选矿厂生产设备共同适应负荷的变化，同时保持各个运行参数的稳定。
全流程控制系统相当于局部控制系统的指挥机构，起上位控制的作用；局部控制系统对于全流程控制相当于伺服机构，起下位控制的作用，两者构成分层控制的结构。
通常称全流程控制系统为主控制系统，称局部控制系统为子控制系统。
全流程控制系统的组成特点如图1所示。
图1：负荷控制系统的组成特点主控制级通常由两部分组成：指令管理部分和指令控制部分。
指令管理部分的主要作用是，对外部要求指令进行选择并加以处理，使之转变成为在子系统设备生产能力内安全运行所能接受的实际指令。
指令控制部分的主要作用是，根据设备的运行条件及要求，选择合适的负荷控制方式，分别产生对磨矿分级子系统、分选作业子系统、脱水作业子系统的控制指令，分别为主控制指令M1、M2、M3。
子控制系统采用常规控制方式，它们对主控制指令（M1、M2、M3）来讲，相当于伺服系统（或随动系统）。
既然全流程控制系统作为各子系统的指挥机构，只取上位控制作用。
那么，子控制系统则是全流程控制的基础，是全流程控制系统的基础控制级。
它们的控制质量将直接关系到全流程控制的质量。
因此，只有在组织好各子系统，并保证有较高的控制质量的前提下，才有可能组织全流程控制系统，并使之达到要求的控制质量。
2全流程控制方案1.制定全流程控制策略全流程控制的基本宗旨是使全厂的关键变量得到协同控制，以达到单一系统指标(通常为经济指标 )，如此获得的总体效益高于工厂各道工序变量独立控制所获得的总体效益。
本方案采用矿石处理量为全厂的关键变量，要求各个流程单元的处理量平衡一般的协同控制系统为知识库控制系统。
在此系统中，按照专家系统中的规则修改调整点。
这样的控制策略采用直观推断规则、神经网络规则和模型规则。
直观推断规则是一些经验规则，用于紧急状况的控制或其它需要协同但不需要优化的控制。
神经网络规则包括一种模式识别方法，这些规则用于对那些不太了解从而不能做出精确的模型预测的子系统作出定量决策。
模型规则则用于那些对其物理和化学性质十分了解的子系统，如磨矿、浮选、磁选以及浓缩过滤流程。
尽管事实上全厂的所有选矿作业都具有一定水平的稳定控制系统，在某些选定环节还装有监督控制系统，但这些系统在组织形式上就象一些仪器和控制系统的“孤岛”，互不相连。
全厂控制就是把这些仪器和控制系统的“孤岛”用起“拱桥”作用的协调策略连接起来。
所需步骤如下：（1）确定全厂的效益目标；（2）安装一套全厂计算机网络和现场测量仪器；（3）了解设备操作之间的相互作用；（4）设计出全厂协调策略。
这样设计出的协调策略的最简形式如下所示：(1)确定选厂每个环节上的设备利用率（主要考虑磨选车间的）。
即球磨机和旋流器的作业台数，浮选槽的运转系列数，磁选机的运转系列数，浓密机以及过滤机的运转系列数。
(2)估算当前给料矿石的可碎性、可磨性和可浮性。
(3)计算每个环节的最大处理量。
(4)确定处理量的极限或者“瓶颈”处理量(即步骤3中的最小值)以及当前选厂的给料速度。
(5)利用在线单元流程模型计算，选择可使单元流程发挥最佳作用的调整值。
2.子系统过程控制选矿厂的子系统一般可以分为磨矿子系统、选别子系统以及脱水子系统，其中磨矿与选别是选矿厂过程控制的重点和难点。
（1）磨矿子系统的过程控制磨矿分级过程属于选矿厂的物料准备的最后一道工序。
矿石经过物理的破碎、分级作用，颗粒从大变小到一定程度，才能达到矿石的单体解离或近于单体解离，才能经过选别达到金属富集和回收。
因此磨矿过程直接制约了选矿产品质量和金属回收率，是影响选矿厂生产的关键环节，且磨矿作业的能耗占选矿厂能耗的40％以上。
因此磨矿过程实现自动控制具有重要意义。
磨矿分级自动控制的目标是：在保证磨矿粒度指标的前提下，实现磨机处理量的最优化。
影响粒度指标的因素比较多，但是从回路控制的角度来讲，主要包括磨机给矿量控制、磨机磨矿浓度控制、分级机溢流浓度控制、旋流器溢流浓度控制等。
（2）选别子系统的过程控制选别作业是将已经单体解离的矿石采用适当的手段使有用矿物和脉石分选的工序，常见方法为浮选、磁选、重选。
影响浮选效果的因素很多，其中可供调节控制的因素有：磨矿细度、矿浆浓度、浮选时间、药剂制度、矿浆温度等。
在浮选过程中，要保持浮选工艺过程的相对稳定。
各种工艺参数，控制条件在一般的情况下要尽量避免大起大落。
浮选控制目标主要为：①通过对浮选系统的自动控制，实现浮选环节的稳定运行；②根据工艺要求，控制浮选过程的液位和充气量，稳定浮选工况；③根据浮选矿浆的流量、浓度、矿石性质、产品检测参数等情况，通过调节浮选加药量，来保证浮选效果。
影响磁选效果的因素根据磁选设备的不同而不同。
对弱磁选来讲，一般采用永磁式磁选机，主要通过控制磨矿产品粒度和溢流矿浆浓度以及磁选机的给矿量保证弱磁选效果。
对高梯度磁选机，通过对励磁电流和冲洗水流量的控制，来保证磁选效果。
对脱水槽，通过控制脱水槽的界面可以达到提质降尾，减少金属流失的目的。
影响重选效果的因素根据重选设备的不同而不同。
对螺旋溜槽、摇床来讲一般通过控制磨矿产品粒度和溢流矿浆浓度以及重选设备的给矿量保证分选效果。
对重介质选矿来讲一般通过对介质密度、介质流量和给矿量的控制保证分选设备的正常运行。
对跳汰机，通过控制跳汰机的冲程、冲次及冲水量来控制床层的厚度和松散度，保证分选效果。
（3）脱水子系统的过程控制选矿厂的脱水作业一般包括浓缩和过滤。
浓缩是在浓缩机中进行的，在沉降过程中，矿粒的沉降和矿浆的澄清是分阶段进行的。
需浓缩的矿浆由中心给矿筒首先进入自由沉降区，矿浆中的颗粒靠自重的作用迅速下沉，而液体上升到澄清区进一步澄清后，澄清水从上部溢出；颗粒的沉降速度逐渐减慢，逐渐汇集成紧密接触、类似纤维海绵状的固状体，经耙子刮板的挤压和刮拢，使沉淀的物料进一步浓缩，然后由卸料口排出。
浓密机控制的目的在于通过控制底流流量以维持矿浆有一个恒定的界面，进而获得稳定的底流浓度。
采用陶瓷过滤机实现过滤作业。
陶瓷过滤机自带控制系统，开机时，矿浆阀门由料位仪监控，控制矿浆液位的高低，真空罐滤液由液位仪检测，当至高位时，PLC 控制系统迅速打开滤液泵出口阀门，快速排水。
3.选矿全流程控制系统全流程控制系统实行DCS 控制，上位机采用工业PC 计算机，而下位机采用PLC,参看DCS 系统硬件配置图2。
（1）监督 、管理、操作站该站以工业PC 为核心，两台互为备用。
该站通过以太网与PLC 主站进行通信。
通过本站上的键盘或鼠标能够方便地设置参数，通过屏幕画面可以随时地观察到系统的各种参数以及生产流程、实时历史ET200 M ET200 M………12M Profibus DP 网IO 分站 变送器 执行机构 传感器 继电器电机 操作员站 图2：DCS 系统硬件配置图PLC 交换机 交换机 以太网趋势、报表、故障报警等各种参数，查阅历史资料等。
（2）控制站该站采用性能优越、技术先进的西门子公司400系列PLC产品。
该站中的PLC是整个系统的控制核心，配合接口模板，完成所有模拟量、数字量信号的采集与输出，下位控制程序的实际执行。
同时，PLC 通过以太网与上位监控站交换信号，通过Profibus-DP与现场IO分站进行通讯。
（3）通信网络从系统结构上看，整个DCS系统分为三层结构：信息层、控制层与设备层。
各层网要求能够独立运行，各层网之间相互隔离，隔离通过网关来实现，保证综合自动化系统的独立性和安全性。
控制层和信息层（各操作员站、工程师站）的连接，采用工业以太网连接，可以实现与设备层和信息层的高效互联、互通，确保网路效率和数据流的合理性和安全性，实现各种应用，如：操作、监视、组态及数据接口等。
工业以太网实现环网设计，保证系统的可靠性。
控制层和现场设备层采用Profibus-DP现场总线网络，完成主控PLC与各分站的通讯、数据交换。
（4）实施效果丹东东方测控技术有限公司在国内很多选厂实施选矿厂全流程自动化控制项目，如本钢弓长岭选厂、南芬选厂、洛钼一公司、洛钼三强选矿厂等，都取得了满意的成绩。
在选厂工业试验的基础上，上述全流程控制系统的实施取得了使选矿厂原矿处理量提高5％～10％，精矿产量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的成绩。
3结束语选矿厂全流程控制可以给选厂带来更多的经济效益，这一点也日渐明显。
而实现全厂控制所需的硬件设备当前已经可以获得，且费用并不昂贵，那么仅有的障碍就是缺乏与之相适应的全厂性协调策略。
本文中介绍了由丹东东方测控技术有限公司开发的这样一个策略。
该策略的实施，不仅保证了选矿厂的生产过程稳定可靠运行，而且实现磨机负荷、磨矿粒度、选别、浓缩脱水过程的协调控制，达到了提高选矿品位及金属回收率、降低消耗、减少环境污染的目的。
选矿厂全流程控制，是目前选矿厂自动化的发展方向，具有一定的推广价值。