金相检验细则
金相检验操作规程
金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚(高)度15-20mm为宜。
若试样面积过小,应经镶嵌后再进行磨制。
低倍组织酸侵试样厚度(高)度为20mm左右,酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工,表面粗糙度应不大于1.6μm。
试样检测面不得由油污及加工伤痕,必要时应预先清除。
试样的标识应清晰。
2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量,应根据有关技术条件的规定。
试样可用手锯、锯床或切割机等切取,必要时也可用气割法切取,但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离,以去除热影响区。
取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平,磨面上的磨痕应均匀一致。
磨样时应对试样进行冷却,以免金属组织受热发生变化。
2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨,粗磨用水磨砂纸,细磨用金相砂纸,应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。
磨样时须把前一道的磨痕磨去,方向与前一道的工序相垂直。
磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。
2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法,即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。
抛光织物采取丝绒或绸布,抛光粉采用金刚砂。
抛光面光洁度要达到镜面,不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象,抛光后将试样清洗干净。
2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净,不得有油污或指痕,以免影响所显示组织的清晰度。
试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀,侵蚀时试样应轻微摆动,但不可擦伤抛光面。
应根据不同的需要选择侵蚀剂,并注意侵蚀适度。
侵蚀后试样应保持干燥(在酒精中浸泡、用电吹风吹干),以待观察。
配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。
侵蚀操作时要注意安全,防止酸液或酸雾对人体造成伤害。
2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前,应仔细阅读显微镜的使用说明书,了解显微镜的功能及使用方法。
初学者操作显微镜应在专人指导下进行。
测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。
金相检测国标
金相检测国标
金相检测国标是指金相检测的国家标准。
金相检测是通过显微镜观察和分析金属材料的显微结构和组织来研究材料性质和结构的一种方法。
金相检测国标是制定金相检测的方法、步骤和要求的标准文件,用于指导金相检测的实施,并确保金相检测结果的准确性和可比性。
在国际上,金相检测的标准主要有ISO 4967《金属材料显微组织金相检验金属材料样品制备》、ISO 945-1《金属材料显微组织样品的制备和表面金相检验》等。
而在中国,金相检测的国标主要有GB/T 4334.1-2000《金属材料宏观金相检验方法金相组织分析方法》、GB/T 4334.3-2008《金属材料宏观金相检验方法显微硬质度测定方法》等。
这些国标具体规定了金相检测的样品制备方法、显微观察装置的要求、显微照相方法和显微结构分析方法等内容,以确保金相检测结果的可靠性和准确性。
同时,金相检测的国标还对金相检测人员的资格要求和实验室管理的要求进行了规定,以确保金相检测工作的质量和可靠性。
原材料进料检验尺寸和金相检测规定
原材料进料检验—尺寸和金相检验规定一、原材料进料检验项目:1、验收供应商的“材料质保书”。
2、每个炉号均应检验“外径、长度、表面质量、化学成份、低倍酸蚀”。
二、检验时间及检验要求1、材料进公司后,由原材料库主管向进料检验员报检;2、首先验收“材料质保书”与所送物料一致,每批次至少抽检5件棒材,检验“外径、长度、表面质量”,合格通知钢材库下料办理入库手续;3、国内产品材料:由仓库主管根据当批钢材入库单,在下料时收集取每个炉号钢材的料头,交进料检验员送检测中心检测化学成份和低倍酸蚀;4、国外产品材料:来料时就抽样检验,即在下料使用前必须经检验合格,方可批量使用,如果材料急用,来不及检测的,必须有分管副总签书面“放行单”,材料库方可下料。
5、所有送检试样,检测中心必须在三个工作日内完成测试,并出报告交进料检验员。
有急要的试样,送检人就在检测中心的“送样登记表”上注明时间期限。
不能在三个工作日内完成的,必须向部门主管汇报。
三、检测取样由钢材料库主管负责,有困难时可请分管副总协调。
四、检样数量1、取样:每个炉号取两个试样,即两个料头;2、化学成份检测:每个炉号做一个试样;3、低倍酸蚀:每个炉号做两个试样。
五、试验报告和试样1、进料检验员按ERP要求对每批入库钢材编制批号,并填写在“钢材入库单”上;2、钢材库主管按“钢材入库单”送样,不得有遗漏;3、进料检验员交一“钢材入库单”联给检测中心,检测中心按入库单上的明细,每个批次即每个炉号的钢材均应出具试验报告,未收到试样的批次,应主动与进料检验员沟通;4、试样应按规定装入试样袋,标识清楚,存入试样柜中,便于复验;5、任何时候按ERP上的批号抽查,检测中心均能提供检测报告和试样。
六、材料金相检测要求1、国内产品:用报废产品解剖检测热处理金相组织,尽量做到每个直径每个月做一个。
2、国外产品:每个月每个型号产品抽一个炉号做随炉试样或整件产品送检测中心。
品质部。
金相检验操作规程
金相检验操作规程1.试样金相试样面积小于400mm2,厚(高)度15-20mm为宜。
若试样面积过小,应经镶嵌后再进行磨制。
低倍组织酸侵试样厚度(高)度为20mm左右,酸侵低倍试样检测面应经过车加工或磨加工,表面粗糙度应不大于1.6μm。
试样检测面不得由油污及加工伤痕,必要时应预先清除。
试样的标识应清晰。
2.高倍检验操作规程2.1金相试样制备操作规程2.1.1金相试样的切取试样切取的方向、部位和数量,应根据有关技术条件的规定。
试样可用手锯、锯床或切割机等切取,必要时也可用气割法切取,但烧割边缘必须与正式试样保持相当距离,以去除热影响区。
取好的试样先在平面磨床或砂轮机上把检测面磨平,磨面上的磨痕应均匀一致。
磨样时应对试样进行冷却,以免金属组织受热发生变化。
2.1.2金相试样的磨制试样需经粗磨和细磨,粗磨用水磨砂纸,细磨用金相砂纸,应根据需要选择合适的砂纸及磨制道次。
磨样时须把前一道的磨痕磨去,方向与前一道的工序相垂直。
磨样时要防止试样磨面温度过高而使组织发生变化。
2.1.3金相试样的抛光常用的时机械抛光的方法,即把经过细磨的试样在抛光机上进行抛光。
抛光织物采取丝绒或绸布,抛光粉采用金刚砂。
抛光面光洁度要达到镜面,不允许有夹杂物拖尾、麻点、过热等现象,抛光后将试样清洗干净。
2.1.4金相试样化学侵蚀操作规程试样侵蚀前抛光面应保持干净,不得有油污或指痕,以免影响所显示组织的清晰度。
试样在盛有侵蚀剂的器皿中侵蚀,侵蚀时试样应轻微摆动,但不可擦伤抛光面。
应根据不同的需要选择侵蚀剂,并注意侵蚀适度。
侵蚀后试样应保持干燥(在酒精中浸泡、用电吹风吹干),以待观察。
配置侵蚀剂时遵照先加酒精或水、后加酸液的顺序。
侵蚀操作时要注意安全,防止酸液或酸雾对人体造成伤害。
2.2金相显微镜操作规程操作者在使用显微镜前,应仔细阅读显微镜的使用说明书,了解显微镜的功能及使用方法。
初学者操作显微镜应在专人指导下进行。
测试前应保持操作者的手及试样清洁干燥。
金相检测国标
金相检测国标主要参考以下几个标准:
1. GB/T 15124-2009《金属材料金相检验》:这个标准规定了金属材料金相检验的基本方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容。
适用于钢铁、有色金属及合金等金属材料的金相检验。
2. GB/T 15125-2009《金属材料金相检验用试样和试验方法》:这个标准规定了金相检验用试样的制备方法、试验条件及检验方法等,包括了光学显微镜检验、电子显微镜检验等方法。
3. GB/T 17391-2017《金属材料钢的金相组织检验》:这个标准规定了钢的金相组织检验方法、检验程序及报告编制等,包括了晶粒度、珠光体、铁素体、渗碳体、马氏体、奥氏体等组织结构的检验。
4. GB/T 23024-2009《金属材料铝及铝合金金相检验》:这个标准规定了铝及铝合金金相检验的方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容,适用于铝及铝合金的金相检验。
5. GB/T 30407-2013《金属材料铜及铜合金金相检验》:这个标准规定了铜及铜合金金相检验的方法、技术要求、检验程序和报告编制等内容,适用于铜及铜合金的金相检验。
金相检验规范
1.目的通过对锻件进行金相检验,使产品质量处于受控状态,确保产品的内在质量符合国家法规、标准和客户的要求.2。
适用范围适用于本公司有金相试验要求的产品。
3.执行标准:①ASTM E381-01—2006 棒材、锻坯、大方坯和锻件的宏观侵蚀试验标准②ASTM E45—2013 测定钢材夹杂物含量的试验方法③ASTM E112-2013 测定平均晶粒度的标准试验方法4.检验人员必须经考核培训并取得相应岗位资格证书。
5.检验设备:光学显微镜、放大镜6.操作程序:6.1试样的制备a)试样截取方向、部位、数量应依据检验的目的、技术标准或双方技术合同进行;b)试样的尺寸见附图;c)试样的制备:磨平磨光(粗磨、细磨) 抛光浸蚀观察6。
2金相检验6。
2.1非金属夹杂物的检验:6.2。
1.1范围本标准规定了用标准图谱评定压缩比大于或等于3的轧制或锻制钢材中的非金属夹杂物的显微评定方法。
这种方法广泛用于对给定用途钢适应性的评估。
但是,由于受试验人员的影响,即使采用大量试样也很难再现试验结果,因此,使用本方法时应十分慎重。
6。
2.1。
2原理将所观察的视场与本标准图谱进行对比,并分别对每类夹杂物进行评级. 这些评级图片相当于100倍下纵向抛光平面上面积为0。
50mm2的正方形视场。
根据夹杂物的形态和分布,标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。
这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态:——A类(硫化物类):具有高的延展性,有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物,一般端部呈圆角;—-B类(氧化铝类):大多数没有变形,带角的,形态比小(一般〈3),黑色或带蓝色的颗粒,沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒);--C类(硅酸盐类):具有高的延展性,有较宽范围形态比(一般≥3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物,一般端部呈锐角;——D类(球状氧化类):不变形,带角或圆形的,形态比小(一般<3),黑色或蓝色的,无规则分布的颗粒;-—DS类(单颗粒球状类):圆形或近似圆形的,直径≥13μm的单颗粒夹杂物。
astm金相检验标准
astm金相检验标准
ASTM金相检验标准是美国材料和试验协会(American Society for Testing and Materials,简称ASTM)制定的一种用于评估金属材料微观结构的标准。
金相检验是一种通过观察金属材料的显微组织来评估其性能的方法。
在ASTM金相检验标准中,主要涉及到以下几个方面:
1. 样品制备:ASTM标准规定了如何从金属材料中切割、研磨和抛光样品,以便进行金相检验。
这些步骤对于获得清晰、可重复的金相图像至关重要。
2. 显微组织评估:ASTM标准提供了一套关于如何评估金属材料显微组织的方法。
这包括对晶粒尺寸、形状、取向、夹杂物、相组成等方面的评估。
通过对这些参数的测量和分析,可以了解材料的力学性能、加工性能等。
3. 定量分析:ASTM标准还提供了一些定量分析方法,如晶粒尺寸的统计分布、夹杂物的数量和尺寸等。
这些定量分析结果有助于更准确地评估材料的性能。
4. 报告格式:ASTM标准规定了金相检验报告的格式和内容。
报告应包括样品信息、检验方法、结果和结论等内容,以便其他人能够理解和验证检验结果。
5. 标准对比:ASTM标准还提供了一些标准对比方法,如与已知材料的对比、与国际标准的对比等。
这些对比方法有助于确保金相检
验结果的准确性和可靠性
总之,ASTM金相检验标准为金属材料的金相检验提供了一个统一的框架和方法,有助于提高检验结果的准确性和可靠性。
在进行金相检验时,应遵循ASTM标准的要求,以确保获得准确、可靠的结果。
宏观金相检测标准
宏观金相检测标准一、取样部位1. 从出厂检验合格的产品中切取至少三块代表性试样,在制样前可采用机械切割方法取下表面磨削面,并用磨光机打磨光亮。
2. 对于不能在成品上进行取样的焊缝和热影响区,则需在工厂或现场用切割、钻孔方法取得试样。
二、磨制方向1. 抛光面应向着观察面。
如果存在方向性,应将热影响区和焊缝中可能产生方向性缺陷的方向确定为观察面的相反方向。
2. 对于低合金高强度结构钢和特殊的耐磨钢,必要时抛光表面也可作为检验方向。
此时要求将金相试样打磨成轴对称试样。
三、研磨与抛光对于常规试样(抛光表面和反光表面)可采用平磨机或盘式研磨机研磨。
首先粗磨除去表面的凸凹不平,然后精磨达到镜面。
金相抛光后的抛光面应用金刚砂(氧化铝砂)轻轻研磨并抛光,然后用去离子水清洗,用滤纸吸干或吸水纸吸干试样表面,并观察表面质量。
如果发现有表面划痕、蚀斑、变色等缺陷,则不能作为合格品的判定依据。
四、观察观察的内容主要包括金属的显微组织、缺陷及其分布情况等。
对缺陷的观察应采用低倍放大镜(工作距离约30~40mm)观察,并注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。
必要时可采用高倍放大镜甚至电子显微镜进行更详细的分析。
五、评级缺陷的评级应在金相显微镜下进行,评级方法应符合国家标准或行业标准的要求。
对于宏观裂纹、气孔、夹杂物等缺陷的评级,应采用目视法;对于显微疏松的评级,可采用定量法;对于晶界腐蚀的评级,可采用分级法。
评级时应注意缺陷的形状、大小、数量、分布情况以及与金相组织的相互关系等。
六、记录与分析记录的内容包括取样部位、试样的加工过程、观察到的缺陷及其分布情况等。
分析时应注意缺陷产生的原因、影响因素等,并针对具体情况提出改进措施。
七、报告报告应包括以下内容:检测项目、检测结果、分析结论等。
报告应简明扼要,数据准确可靠。
以上是宏观金相检测的基本标准,实际操作中还需要根据具体的材料、产品和使用环境等因素进行调整和优化。
金相检验标准
金相检验标准金相检验是金属材料工程中非常重要的一项检测工作,它可以帮助工程师和科研人员了解金属材料的组织结构、性能特点以及内在缺陷,从而指导材料的选用和加工工艺的优化。
金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范,它涵盖了金相检验的各个方面,包括样品的制备、试样的切割、研磨和腐蚀处理,金相显微镜的使用和金相组织的评定等内容。
本文将对金相检验标准进行详细介绍,以便读者更好地了解金相检验的相关知识。
首先,金相检验标准对样品的制备提出了明确的要求。
在进行金相检验之前,需要对待检材料进行切割、研磨和腐蚀处理,以便观察金相组织。
样品的制备质量直接影响着金相检验结果的准确性,因此必须严格按照标准操作,确保样品的制备达到要求。
其次,金相检验标准规定了金相显微镜的使用方法和金相组织的评定标准。
金相显微镜是进行金相检验的关键设备,它能够放大样品的微观组织结构,使人们能够清晰地观察到金属材料的晶粒、晶界、夹杂物等微观结构。
金相组织的评定标准则是根据金相显微镜下观察到的组织结构特征,对材料的组织类型、晶粒尺寸、夹杂物含量等进行评定,从而判断材料的质量和性能特点。
除了以上内容,金相检验标准还包括了金相检验的一些特殊要求,比如对特殊材料的金相检验方法、金相显微镜的技术指标要求、金相检验结果的记录和报告等。
这些内容都是金相检验过程中不可或缺的环节,对于保证金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。
总的来说,金相检验标准是进行金相检验必须遵循的规范,它涵盖了金相检验的各个方面,对于确保金相检验结果的准确性和可靠性具有重要意义。
希望通过本文的介绍,读者能够更好地了解金相检验标准的相关知识,从而在实际工作中更好地进行金相检验工作,为材料的选用和加工工艺的优化提供有力的支持。
热处理金相检验通则
热处理金相检验通则热处理是一种常用的金属材料加工方法,通过加热和冷却来改变材料的组织结构和性能。
金相检验是研究金属材料组织和性能的一种方法。
热处理金相检验通则是指导热处理过程中金相检验的一系列规范和要求。
本文将从热处理的基本原理、金相检验的方法和流程以及热处理金相检验的注意事项等方面进行详细介绍。
1. 热处理的基本原理热处理是通过加热金属材料至一定温度,使之发生组织和性能的变化,然后再通过适当的冷却来固定所得到的组织和性能。
热处理的基本原理是利用金属材料的相变规律和固溶度规律,通过控制加热温度和冷却速度来改变材料的组织结构和性能。
2. 金相检验的方法和流程金相检验是研究金属材料组织和性能的一种方法,通过对金属材料进行切割、研磨、腐蚀等处理,然后在显微镜下观察材料的组织结构和相态分布,从而判断材料的性能和质量。
金相检验的主要方法包括光学显微镜观察、显微组织分析、相态分析等。
金相检验的流程一般包括样品制备、显微组织观察、图像分析和性能评价等步骤。
3. 热处理金相检验的注意事项在进行热处理金相检验时,需要注意以下几个方面:3.1 样品制备:样品的制备对金相检验结果有着重要影响,应选择合适的切割、研磨和腐蚀方法,确保样品表面平整和无损伤。
3.2 显微组织观察:在显微组织观察时,需要选择合适的显微镜倍数和光源,以获得清晰的显微组织图像。
观察时要注意避免光源和显微镜的反射、散射和色彩畸变。
3.3 图像分析:图像分析是金相检验的重要环节,可以通过计算图像中相的百分含量、晶粒尺寸、晶体取向等参数来评价材料的性能。
在图像分析时,要注意选择合适的图像处理软件和算法,确保分析结果的准确性。
3.4 性能评价:热处理金相检验的最终目的是评价材料的性能,包括力学性能、耐热性能、耐腐蚀性能等。
在性能评价时,要结合金相检验结果和实际应用要求进行综合分析,确保评价结果的准确性和可靠性。
4. 总结热处理金相检验是一种重要的研究金属材料组织和性能的方法,通过对金属材料进行切割、研磨、腐蚀等处理,然后在显微镜下观察材料的组织结构和相态分布,从而判断材料的性能和质量。
金相检测检验规范
YX/QW4 4.2、镶4.3
、表
4.5
、Hv
4.3.1、抛光使用专用的抛光机进行,分为粗抛光、细抛光,待细抛光完成后,直接可进行Hv硬度检测以及裂纹检测。
镶嵌,镶嵌的温度必须大于130℃,待自然冷却之后,取出样品镶嵌结束;(大块的样件不需要再进行镶嵌处理)
3、职责:岗位作业员按照此作业规范取样、检测,样品检测不合格及时通知热处理车间主任进行有效
4、作业流程:
4.1.1、热处理车间员工高频淬火设备调试好之后,应当按工艺卡片要求执行送金相检测室进行检测,金相检测室人员拿到
产品样件之后进行制样;首先取热处理淬火部分用线切割割出横向或纵向约10mm大小样品;
金 相 检 测 规 范编制: 批准:的调整,并重新取样检测; 4.4、腐蚀 4.4.1、如进行金相组织检测时,需对样件用吹风机进行吹干后,再用3%硝酸和95%酒精混合液进行腐蚀后,进行金相检测.4.5.1、检测芯部硬度,可按照客户图纸要求,检测产品渗碳层芯部硬度;
4.5.2、在金相组织检测过程中,常见的失效模式图片如下:1、目的:为规范热处理产品金相检测的标准化特制订本检测规范;
2、适用范围:热处理实验室;
4.2.1、金相检测人员取样好之后,立即对样品进行镶嵌,镶嵌时使用专用镶嵌机,以及专用金相实验镶嵌粉对样品进行较好的抛光孔隙(放大100倍)
较好的抛光孔隙(放大100倍)抛光时一直一个方向在抛,产生拖尾现象(放大50倍)
裂纹图片残奥氏体图片屈氏体图片
芯部珠光体图片淬火层深度图片马氏体图片。
金相判定标准
1概念和意义
金相指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态;
金相试验(检验)的意义:合金的成分、加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化,从而使机件的机械性能发生变化。
2我司常用的金相检验及其它的检验标准
1.原材料检验合格标准如下:
1)显微组织标准评级图进行比较,评级图谱来自GB/T13299-91,合格判定标准:小于等于3级为合格。
常见显微组织如下:
2)晶粒度标准评级图进行比较,评级图谱来自GB 6394-2002,合格判定标准:大于等于5级为合格。
评级图谱如下:
2.焊接金相检验
焊接工艺评定的金相检验合格标准如下:
1)形状缺陷:咬边(焊接接头不良)、焊瘤、熔穿。
2)孔穴(气孔和缩孔);裂纹。
3)没有淬硬的马氏体组织及高合金钢网状析出物和网状组织
参考图片如下:
淬硬的马氏体组织网状析出物和网状组织编制审核批准/日期。
金相分析实验标准
金相分析实验标准金相检测常用标准如下:1、钢中非金属夹杂物含量的测定(gb/t 10561-2005)2、金属平均晶粒度测定法(gb/t 6394-2002)3、钢的显微组织评定方法(gb/t 13299-1991)4、钢的脱碳层深度测定法(gb/t 224-2008)5、中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级(jb/t 9211-2008)6、球墨铸铁金相检验(gb 9441-88)一、钢材(1) 低倍检验1 gb/t226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法2 gb/t1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图3 gb/t 4236-1984 钢的硫印检验方法4 gb/t 1814-1979 钢材断口检验法5 gb/t 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法6 yb/t 731-19870 塔型车削发纹检验法7 yb/t 4002-1992 连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图8 yb/t 4003-1991 连铸钢板坯缺陷硫印评级图9 yb/t 4061-1991 铁路机车、车轴用车轴(含硫印缺陷评级图)10 yb/t 153-1999 优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图11 tb/t 3031-2002 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定12 cb/t 3380-1991 船用钢材焊接接头宏观组织缺陷酸蚀试验法13 hb/z 210-1991 涡喷型发动机涡轮内、外轴锻件低倍组织标准14 qj 2541-1993 不锈钢棒低倍锭型偏析检验方法(2) 基础标准1 gb/t13298-1991 金属显微组织检验方法2 gb/t224-1987 钢的脱碳层深度测定法3 gb/t10561-1988 钢中非金属夹杂物显微评定方法4 gb/t 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法5 gb/t/t13299-1991 钢的显微组织(游离渗碳体、带状组织及魏氏组织)评定方法6 gb/t/t13302-1991 钢中石黑碳显微评定方法7 gb/t4335-1984 低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法8 jb/t/t5074-1991 低、中碳钢球化体评级9 zbj36016-1990 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级10 dl/t 652-1998 金相复型技术工艺导则(3) 不锈钢1 gb/t6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢α-相面积含量金相测定法2 gb/t1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法3 gb/t1954-1980 铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法4 gb/t/t13305-1991 奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法(4) 铸钢1 gb/t8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相2 tb/t/t2451-1993 铸钢中非金属夹杂物金相检验3 tb/t/t2450-1993 zg230-450铸钢金相检验4 gb/t/t13925-1992 高锰钢铸件金相5 gb/t5680-1985 高锰钢铸件技术条件(含金相组织检验)6 yb/t/t036.4-1992 冶金设备制造通用技术条件高锰钢铸件(高锰钢金相组织检验)7 jb/t/gq0614-1988 熔模铸钢zg310-570正火组织金相检验(5) 化学热处理及感应淬火1 gb/t11354-2005 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验2 gb/t9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核3 qcn29018-1991 汽车碳氮共渗齿轮金相检验4 jb/t4154-1985 25mntibxt钢碳氮共渗齿轮金相检验标准5 nj251-1981 20mntibre钢渗碳齿轮金相组织检验6 zb/t04001-1988 汽车渗碳齿轮金相检验7 tb/t/t2254-1991 机车牵引用渗碳淬硬齿轮金相检验8 jb/t/t6141.1-1992 重载齿轮渗碳层球化处理后金相检验9 jb/t/t6141.3-1992 重载齿轮渗碳金相检验10 jb/t/t6141.4-1992 重载齿轮渗碳表面碳含量金相判别法11 gb/t5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火有效硬化层深度的测定12 gb/t9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定13 zb/j36009-1988 钢件感应淬火金相检验14 zb/j36010-1988 珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验15 nj304-1983 渗碳齿轮感应加热淬火金相检验16 jb/t2641-1979 汽车感应淬火零件金相检验17 cb/t3385-1991 钢铁零件渗氮层深度测定方法(6) 轴承钢1. yjz84 高碳铬轴承钢(含酸浸低倍组织、非金属夹杂物、显微孔隙、退火组织、碳化物不均匀性、碳化物带状、碳化物液析评级图)2. gb/t9-68 铬轴承钢技术条件(含低倍缺陷、非金属夹杂物、退火组织、碳化物网状、碳化物液析评级图)3 gb/t3086-82 高碳铬不锈轴承钢技术条件(含酸浸低倍组织、火组织、共晶碳化物不均匀度、非金属夹杂物、微孔隙评级图)4 yb/t688-76 高温轴承钢cr4mo4v技术条件(含碳化物不均匀度评级图)5 jb/t1255-91 高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、碳化物网状、断口评级图)6 zb/j36001-86 滚动轴承零件渗碳热处理质量标准(含粗大碳化物、渗碳表面层淬回火组织、心部组织、网状碳化物评级图)7 jb/t1460-92 高碳铬不锈钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、断口评级图)8 jb/t2850-92 cr4mo4v高温轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件(含淬火组织、淬回火组织评级图)9 jb/t/t6366-92 55simova钢滚动轴承零件热处理技术条件(含退火组织、淬回火组织、渗碳淬回火组织评级图)(7) 工具钢1 gb/t1298-77 碳素工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物评级图)2 gb/t1299-85 合金工具钢技术条件(含珠光体组织、网状碳化物、共晶碳化物不均匀)3 yb/t12-77 高速工具钢技术条件(含低倍碳化物剥落、共晶碳化物不均匀度评级图)4 zb/j36003-87 工具热处理金相检验标准5 gb/t4462-84 高速工具钢大块碳化物评级图(8) 零部件专用标准1 gb/t/t13320-91 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法2 zb/j18004-89 传动用精密滚子链和套筒链零件金相检验3 zb/j26001-88 60si2mn钢螺旋弹簧金相检验4 zb/j94007-88 柴油机喷嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验5 jb/t3782-84 汽车钢板弹簧金相检验标准6 nj309-83 内燃机连杆螺柱金相检验标准7 nj326-84 内燃机活塞销金相检验标准8 jb/t/t6720-93 内燃机排气门金相检验标准9 jb/t/nq180-88 内燃机气门座金相检验10 jb/t/gq1050-84 45、40cr钢淬火马氏体金相检验11 jb/t/gq1148-89 机床用40cr钢调质组织金相检验12 jb/t/gq?t1150-89 机床用38crmoal钢验收技术条件及调质后金相检验13 jb/t/gq?t1151-89 机床用45钢调质组织金相检验14 nj396-86 低淬透性含钛优质碳素结构钢齿轮金相检验15 jb/t/t5664-91 重载齿轮失效判据16 cj/t 31-1999 液化石油气钢瓶金相组织评定二、铸铁(1) 基础标准1 gb/t7216-87 灰铸铁金相2 gb/t9441-88 球墨铸铁金相检验3 jb/t3892-84 蠕墨铸铁金相标准4 jb/t2212-77 铁素体可锻铸铁金相标准5 jb/t3021-81 稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准6 jb/t/z303-87 灰铸铁与球墨铸铁断口扫描电镜分析图谱7 cb/t1165-88 船用灰铸铁金相标准8 cb/t1030-83 蠕虫状石墨铸铁金相检验9 tb/t/t2255-91 高磷铸铁金相10 tb/t/t2449-93 蠕墨铸铁金相检验(2) 零部件专用标准1 gb/t2805-81 内燃机单体铸造活塞环金相检验(jb/t/t6016-92)2 gb/t3509-83 内燃机筒体铸造活塞环金相检验(jb/t/t6290-92)3 jb/t2330-93 内燃机高磷铸铁缸套金相标准4 nj325-84 内燃机硼铸铁单体铸造活塞环金相标准5 jb/t/t5082-91 内燃机硼铸铁气缸套金相检验6 jb/t/z179-82 中锰抗磨球墨铸铁金相标准7 jb/t/nq100-86 内燃机钒钛铸铁气缸套金相检验8 jb/t/nq178-88 内燃机钒钛铸铁单体铸造活塞环金相检验9 jb/t/t6724-93 内燃机球墨铸铁活塞环金相检验10 jb/t3934-85 汽车、摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验11 zb/t t12007-89 汽车、摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准12 zb/t t06002-89 汽车发动机镶耐磨圈活塞金相标准13 zb/u05004-89 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验14 tb/t/t2253-91 球墨铸铁活塞金相检验15 tb/t/t2448-93 合金灰铸铁单体铸造活塞环金相检验16 yb/t4052-91 高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验17 jb/t/t6954-93 灰铸铁接触电阻加热淬火质量检验和评级18 cb/t/t 3903-1999 中、大功率柴油机离心铸造气缸套金相检验三、表面处理1 gb/t4677.6-84 金属和氧化覆盖厚度测试方法-截面金相法2 gb/t5929-86 轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法-金相显微镜法3 gb/t6462-86 金属和氧化物覆盖层-横断面厚度显微镜测量方法4 gb/t6463-86 金属和其他无机覆盖层-厚度测量方法评述5 gb/t9790-88 金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验6 gb/t11250.1-89 复合金属覆盖层厚度测定-金相法7 jb/t/t5069-91 钢铁零件渗金属层金相检验方法8 jb/t/t6075-92 氧化钛涂层金相检验方法9 zbj92004-87 内燃机精密电镀减摩层轴瓦检验标准四、铝合金及铜合金1 gb/t3246-82 铝及铝合金加工制品显微组织检验方法2 gb/t3247-82 铝及铝合金加工制品低倍组织检验方法3 gb/t10849-89 铸造铝硅合金变质4 gb/t10850-89 铸造铝合金过烧5 gb/t10851-89 铸造铝合金针孔6 gb/t10852-89 铸造铝铜合金晶粒度7 gb/t7998-87 铝合金晶间腐蚀测定法8 gb/t8014-87 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜厚度的定义和有关测量厚度的规定9 gb/t3508-83 内燃机铸造铝活塞金相检验10 qj1675-89 变形铝合金过烧金相试验方法11 jb/t3932-85 汽车、摩托车发动机铸造铝活塞金相标准12 jb/t/nq179-88 内燃机稀土共晶铝硅合金金相检验13 jb/t/t5108-91 铸造黄铜金相14 qj2337-92 铍青铜的金相检验方法15 yb/t797-71 单相铜合金晶粒度测定法16 yb/t731-70 电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法17 zb/t12003-87 汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准18 nj355-85 内燃机铸造铜铅合金轴瓦金相检验标准19 cb/t1196-88 船舶螺旋浆用铜合金金相含量金相测定方法五、粉未冶金及硬质合金1 gb/t9095-88 烧结铁基材料-渗碳或碳氮共渗硬化层深度的测定2 jb/t2798-81 铁基粉未冶金烧结制品金相标准3 jb/t2869-81 烧结金属材料密度的测定4 jb/t2867-81 烧结金属材料表观硬度的测定5 zbh72007-89 烧结金属摩擦材料金相检验法6 zbh72012-90 碳化钨钢结硬质合金金相试样制备方法7 gb/t3488-83 硬质合金-显微组织的金相测定8 gb/t3489-83 硬质合金-孔隙度和非化合碳的金相测定六、有色合金及稀有金属1 gb/t4296-84 镁合金加工制品显微组织检验方法2 gb/t4297-84 镁合金加工制品低倍组织检验方法3 gb/t1554-79 硅单晶(111)晶面位错蚀坑显示测量方法4 gb/t3490-83 含铜贵金属材料氧化亚铜金相检验方法5 gb/t4194-84 钨丝蠕变试验、高温处理及金相检验方法6 gb/t4197-84 钨钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法7 gb/t5168-1985 两相钛合金高、低倍组织检验方法8 gb/t5594.8-85 电子元器件结构陶瓷材料性能测试方法-显微结构的测定9 gb/t6623-86 抛光硅片表面热氧化层错的测试方法10 gb/t8755-88 钛及钛合金术语和金相图谱11 gb/t8756-88 锗单晶缺陷图谱12 gb/t8760-88 砷化镓单晶位错密度的测量方法13 gb/t11809-89 核燃料棒焊缝金相检验14 yb/t935-78 贵金属及其合金的金相试样制备方法15 yb/t732-71 铜、镍及其合金管材和棒材断口检验方法简介mtt(美信检测)是一家从事材料及零部件品质检验、鉴定、认证及失效分析服务的第三方实验室,网址:,:。
金相组织检验标准与质量判定
7 网状组织;δ≤60mm,≤2级合格。δ>60-100mm,<3级合格。
8 巍氏组织;1-3级可以使用,4-6级不合格,不能使用。 注;退火组织出现细片状珠光体时,说明退火温度低或加热时间不够,而当球化级别
超过6级,出现粗球、粗片珠光体时,说明退火温度过高。
二.淬火组织
1 高速钢;淬火奥氏体晶粒度号按ZBJ36003-1987之2.6级图评定,在500倍显微镜下观察
为表面脱碳后,其马氏体质量体积变小,在表面形成拉应力所致。
六.缺陷组织;
1 欠热;使奥氏体的碳和合金元素不够,甚至没有完全奥氏体化,组织中残存有未转变的 珠光体和铁素体。
2 过热;组织中残留大量奥氏体,降低硬度。 3 原材料缺陷;组织中有大块铁素体或带状组织。 4 冷速不够;发生或部分发生奥氏体-珠光体的转变。 5 网状裂纹;属表面裂纹0.01-2mm之间,呈任意方向构成网状,一般是高碳钢易形成,是因
金相组织检验标准与质量判定
序号
一.正火组织或退火组织
1 碳素、合金结构钢;均匀分布的铁素体和片状渗碳体,带状组织1-3级合格,巍氏组织
〔过热组织〕1-3级合格。GB/T13229-1991
2 碳素工具钢;球化退火为珠光体组织,δ≤60mm,T7-T9,1-5级合格,T10-T13,2-4级
为合格。GB/T1298-1986.
铁素体存在。
四.渗碳层深度及组织
1 渗碳件一般C;0.8-1.1%,按GB/T9450-1988进行检查其深度。
2 按Gቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ/T673-1997渗碳层组织为细针状马氏体、少量残留奥氏体和数量不多分散的碳化物,
依标准图片评级;马氏体和残留奥氏体1-5级合格。碳化物;无冲击载荷1-6级合格。有冲
金相组织检验规范
J-W017
金相组织检验规范
1.适用范围:
适用于波纹金属软管试样经过10%的草酸溶液电解腐蚀后用金相显微镜观察金相组织,确认为健全奥氏体组织。
2.试样制作:
每制造一批波纹金属软管,截取试样长20~30mm。
轴向切断后研磨,没入10%的草酸溶液中电解腐蚀10秒左右,然后抛光。
3.金相组织对比检测:
将试样放于100倍以下金相显微镜下观察其金相组织,与已被确认为健全奥氏体组织的照片样板(见5.所付照片)进行鉴别比较,判断合格与否,并作出记录。
需要时拍成照片进行鉴别。
* 若观察到金相组织不清晰,将试样再次进行研磨、浸蚀、抛光直到观测清晰为准。
4.不合格品的处理:
按《不合格品管理规定》BK/4B005处理。
5.标准照片样板:。
金相检验操作规程
金相检验操作规程金相检验是指通过观察和分析金属样品的显微结构来评估其性能和质量的一种实验方法。
其操作规程是一系列操作步骤的规范,确保金相检验能够准确、可靠地进行。
一、金相检验操作规程的概述1.1目的与范围1.2角色与责任实验人员应具备金相检验的相关知识和技能,并带领操作人员按照规程进行操作。
实验主管负责监督和管理金相检验工作,确保规程的执行和结果的准确性。
1.3安全与环保实验人员应遵守实验室的安全操作规程,佩戴个人防护用具。
实验废液、废料等应妥善处理,符合环保要求。
二、实验前的准备工作2.1实验设备准备金相显微镜、显微照相装置、试样切割机、砂轮切割机、砂纸、腐蚀试剂、腐蚀槽等实验设备和试剂。
2.2试样制备根据需要,选择适当的试样,并进行切割、打磨、腐蚀等预处理工作,以便于观察和分析。
2.3实验环境确保实验室环境干净整洁,避免灰尘、杂质等干扰实验结果。
调整光源和显微镜的参数,以便于观察样品。
三、金相显微镜的使用3.1开启仪器按照显微镜的使用说明打开设备,结合实验需求选择适当的放大倍数,并调整焦距。
3.2调整光源通过调整光源的亮度、方向等参数,确保样品的照明均匀,避免产生过渡亮或过渡暗的部分。
3.3放置试样将制备好的试样放置在显微镜台面上,通过显微镜的平台移动装置,将试样调整到所需的位置。
四、观察样品的显微结构4.1初步观察通过调整显微镜的放大倍数和焦距,观察试样的整体结构和外观,了解其基本特征。
4.2精细观察根据实验目的,选择适当的放大倍数,集中观察试样的细节部分。
尽可能地多角度、多位置观察,以获取更全面的信息。
4.3照相记录根据需要,使用显微照相装置对有代表性的结构进行记录,留作后续分析和报告编制之用。
五、显微结构的分析与判定5.1结构特征的描述根据观察结果,对试样的显微结构特征进行描述。
包括晶粒形状、尺寸、分布等方面的特点,可以使用文字、图片等形式进行描述。
5.2结构性能的评估根据试样的显微结构特征,结合材料的要求和标准,评估试样的性能。
铸件金相检验标准
铸件金相检验标准一、引言本文档旨在规定铸件金相检验的标准和方法,以确保铸件的质量和性能符合相关要求。
通过实施本标准,可以有效地评估铸件的金相组织,从而对其力学性能、耐腐蚀性、耐磨性等方面进行预测和评估。
二、适用范围本标准适用于各种铸造合金,包括铸钢、铸铁、有色金属等。
对于特殊合金和复杂铸件,可参照本标准并结合相关材料标准和试验方法进行金相检验。
三、金相检验一般规定1. 金相检验人员应具备相关专业知识和技能,并按照相关规定进行培训和考核,以确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 金相检验应采用合适的磨具、砂纸、抛光剂等器材,以确保试样表面平整、光滑,无划痕和污渍。
3. 试样制备过程中应尽量避免产生热变形和组织变化,如需加热处理时,应严格控制温度和时间。
4. 金相显微镜应调整至合适倍率,以观察到清晰的组织结构和晶粒形貌。
必要时可采用光学显微镜或扫描电子显微镜辅助观察。
5. 金相检验应按照相关标准进行定量和定性分析,如需进行其他测试项目,可参照相关材料标准和试验方法进行。
四、铸钢金相检验标准1. 宏观检验:观察铸件表面和断口,应无严重表面缺陷和裂纹。
断口应呈现出明显的金属光泽,无严重氧化现象。
2. 显微组织检验:观察铸钢的晶粒形貌和碳化物分布情况。
晶粒度应符合相关标准要求,碳化物应分布均匀,无大颗粒碳化物聚集现象。
3. 夹杂物检验:观察铸钢中的夹杂物。
夹杂物应尽量小而圆,分布均匀,无大块夹杂物集中现象。
4. 硬度测试:按照相关标准进行硬度测试,硬度值应符合相关要求。
5. 韧性测试:通过冲击试验等方法测试铸钢的韧性,以评估其在冲击荷载下的性能。
五、铸铁金相检验标准1. 宏观检验:观察铸件的表面和断口,应无严重表面缺陷和裂纹。
断口应呈现出明显的金属光泽,无严重氧化现象。
同时检查石墨分布情况,石墨应分布均匀,无大颗粒石墨聚集现象。
2. 显微组织检验:观察铸铁的晶粒形貌和碳化物分布情况。
晶粒度应符合相关标准要求,碳化物应分布均匀,无大颗粒碳化物聚集现象。
灰铸铁金相检验标准
灰铸铁金相检验标准灰铸铁是一种广泛用于机械制造的铸铁材料,其性能直接关系到零部件的质量和使用寿命。
金相检验是对灰铸铁材料进行质量检测的重要手段,通过金相检验可以了解材料的组织结构、缺陷情况和性能特点,为生产工艺和质量控制提供重要依据。
本文将介绍灰铸铁金相检验的标准内容和要点,以便于相关人员进行准确、规范的检验工作。
一、金相检验的目的。
灰铸铁金相检验的主要目的是了解材料的组织结构和性能特点,包括晶粒大小、石墨形态、基体组织、缺陷情况等。
通过金相检验可以评定材料的组织均匀性、强度和硬度等性能指标,为材料的选用和工艺设计提供依据。
二、金相检验的标准。
1. 样品的制备,样品的制备是金相检验的第一步,样品的制备质量直接关系到检验结果的准确性。
样品的制备应符合相关标准要求,包括样品的切割、研磨、腐蚀和清洗等步骤。
2. 显微组织观察,金相检验的核心是对样品的显微组织进行观察和分析。
观察时应选取代表性的区域,包括铁素体、珠光体、渗碳体和石墨等组织结构,以了解材料的组织均匀性和形貌特征。
3. 组织定量分析,除了显微组织观察外,金相检验还需要对组织结构进行定量分析,包括晶粒大小、石墨形态、基体组织比例等参数的测定,以便于对材料性能进行评定。
4. 缺陷检测,金相检验还需要对材料的缺陷情况进行检测,包括气孔、夹杂、裂纹等缺陷的类型和分布情况,以评定材料的质量状况。
三、金相检验的要点。
1. 样品的制备应符合标准要求,避免制备过程对样品组织结构的影响。
2. 显微组织观察时应选取代表性的区域,避免观察结果的片面性和不准确性。
3. 组织定量分析需要准确的测试方法和仪器设备,以确保分析结果的准确性和可靠性。
4. 缺陷检测需要综合运用不同的检测方法,对材料的缺陷进行全面、深入的分析。
四、金相检验的意义。
灰铸铁金相检验是对材料质量进行评定的重要手段,通过金相检验可以了解材料的组织结构、性能特点和缺陷情况,为材料的选用和工艺设计提供依据。
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金相检验细则
1.总则
1.1本规则适用于金相显微镜检查金相组织的方法。
1.2从事金相检查的作业人员必须取得金相资格证书。
1.3试验标准根据GBT13298-2015《金相显微组织检验方法》
2.试样制备
2.1试样选择
试样选取位置的方向、部位、数量应根据金属制造方法、检验目的、技术条件或相关协议条件进行。
垂直于锻轧方向的横截面可以研究金属材料从表层到中心组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理等。
平行于锻轧方向的纵截面可以研究非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理全面情况等。
当检查金属的缺陷原因时,可在缺陷处取样或在其附近的正常部位取样进行比较。
2.2试样尺寸
试样尺寸以磨面面积小于400mm²,高度15-20mm为宜。
2.3试样截取(现场金相检查不需要截取)
试样采用带锯床或线切割截取。
锯切是应用水或冷却液冷却,以防金属组织受热而发生变化。
3.试样研磨
3.1.磨平
使用现场抛磨机进行制样,先用砂轮磨平,为下一道磨光做好准备。
如果表面粗糙、或有氧化层可先用砂轮将其打平后再用现场抛磨机。
3.2磨光
如果是便携式抛磨机可通过依次更换砂片来制样,砂片更换从粗到细依次抛磨,当使用一道砂片磨完后手持金相观察会看到抛磨后的表面划痕分布比较均匀,粗细适当。
更换更细的砂片继续抛磨,划痕也会越来越细,每换一次砂片,方向需转动90度,与旧磨痕成垂直方向,向一个方向磨至就磨痕完全消失,新磨痕均匀一致时为止。
磨制试样时,注意不要用力太重,每次时间也不可太长。
3.3.抛光
用绒布(毛毡)沾取抛光膏进行抛光,抛光完毕后,试样表面呈镜面,划痕几乎没有,或只有少许又细又小的划痕,整个抛磨制样过程结束。
注意:由于现场环境不同,条件有可能比较差,最后抛磨到何种程度将看具体情况而定。
砂片更换次序也视产品硬度、耐磨性而定,如果硬度较低且易抛磨,则不必每道砂纸都使用一遍,可直接用合适的较细砂片直接抛磨,反之也可重复使用同一道砂纸再次抛磨,直到需要的程度。
试样抛光时,若发现有较粗的磨痕不易去除。
或试样抛光后在显微镜下观察,发现有凹坑等磨制缺陷影响试验结果时,试样应重新磨制。
4.试样浸蚀
为进行显微镜检查,须对抛光好的金属试样用4%硝酸酒精进行浸蚀,以显示真实、清晰的组织结构。
4.1硝酸酒精配制及安全注意事项
①倒注、配制或浸蚀时应使用防护用具(眼镜、手套、工作服等);
②注意观察试剂瓶上注明的安全事项了解化学试剂的毒性及安
全预防措施,以正确储存和处理化学试剂;
③浸蚀剂采用硝酸和无水乙醇1:25配兑,先取适量硝酸,然后慢慢加入无水乙醇。
4.2.浸蚀操作
为真实、清晰地显示金属组织结构,必须遵循以下操作:
①浸蚀试样时应采用新抛光的表面;
②浸蚀时,用脱脂棉球沾取浸蚀剂均匀的涂抹在试样上。
③浸蚀完毕,用脱脂棉擦拭干净。
④若浸蚀程度不足时,可继续浸蚀或重新抛光后再浸蚀。
若浸蚀过度时,需重新磨制抛光后再浸蚀;
⑤浸蚀后的试样表面有扰乱现象,可用反复多次抛光浸蚀的方法除去。
扰乱现象过于严重,不能全部消除时,试样须重新磨制。
5.显微组织检验
5.1试样的显微组织检验包括浸蚀前的检验和浸蚀后的检验,浸蚀前主要检验试样的夹杂物、石墨、裂纹、空隙等及发现磨制过程中所引起的缺陷。
浸蚀后主要检验试样的显微组织。
5.2为保证检验的准确性,首先正确操作使用显微镜。
显微镜的操作应按照仪器使用说明书进行。
在显微镜下观察时,需按照低倍至高倍的次序进行仔细观察。
5.3待试样利用上述方法制备成功后,利用现场金相显微镜进行观察,现场金相显微镜一般根据国家标准配备100X、200、400、三种标准放大。
如果被检测对象的位置需要将显微镜测放或倒置,必须确认磁力底座吸附牢固,才可放开手扶,并注意目镜不能划落。
如果遇到表面有氧化层或凹凸不平,以至显微镜吸附不牢,必须用砂轮将显微镜要吸附位置的地方打平直至磁力底座有较大面积与被检测物充分接触,吸附牢固。
需要中间更换物镜时,先将目镜摘下,并将微调向上调到一个合适的位置。
5.4使用显微镜时应特别保护镜头,需注意下列几点:
①装卸货更换镜头时应特别小心,避免手指接触透镜表面。
②聚焦调节时,物镜头部不能与试样接触,应先转动粗调旋钮使物镜尽量接近试样(目测),然后从目镜中观察的同时调节粗调旋钮,使物镜渐渐离开试样直到看到显微组织映象时,再使用微调旋钮调至映象清晰为止。
③镜头表面有污垢时,严禁用手或者硬纤维织物擦拭,应先用专用的像皮球吹去尘埃,然后用干净毛刷、镜头纸或软磨皮擦净,必要
时可用二甲苯擦拭。
目镜可以用脱脂棉沾取1:1比例(无水乙醇:乙醚)混合液体甩干后擦拭。
④显微镜不用时,放在专用的箱子里面。
6.显微照相
6.1.调节显微镜至影像模式,调节显微镜的视场光栏到适当大小,使影像光亮范围能在底片大小范围之内,而得到最佳的影像反衬。
6.2.数码相机照相首先要将曝光模式改为内致暴光,然后接好显微适配器,摘下目镜后将其套在显微镜目镜筒上,打开相机,调节相机焦距到最大,再通过调节显微镜微调使观察视场清晰即可按下快门进行拍照,移动X、Y市场平移后可多次重复拍照。
7.检验报告
7.1.检验报告应包括试样的基本信息、金相图片、检验人员等。
7.2.金相图片应与相应的标准图谱对照,判定等级。