塑料注塑机调机基础知识

塑料注塑机调机基础知识

一.树脂成型温度与干燥温度

将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.

二.塑料的简单辨别方法

塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.

塑料厂的简单辨别方法

三.有效的颜色更换,树脂更换方法

按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.

料管内部清扫

关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.

漏斗内部清扫

漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.

螺杆头部清扫

以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.

螺杆部清洁

以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)

计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.

喷嘴部清扫

以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.

此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.

注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.

在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.

例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.

四.塑料制品不良原因之判定及处理方法

1.缩水

2.成品黏模(脱模困难)

3.浇道黏模

4.成品内有气孔

5.成品变形

6.银纹、气疮

7.毛边、彼锋

8.成品短射

9.结合线

10.成品表面光泽不良

11.黑纹

12.流纹

13.开模时或顶出时成品破裂

塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.

射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件

刚性

模具材料

性

温度

4-1缩水

观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.

塑料:

不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.

射出技术:

在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条

件及保压是否足够,以防造成缩水问题.

模具及产品设计方面:

模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.

缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.

在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.

而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对

4-3浇道黏模(脱模困难)

4-4成品内有气孔

在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.

通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.

而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.

4-5成品变形

塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.

为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:

1.同一塑件中厚薄相差太大.

2.存有过度脱角.

3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.

从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短