工厂6s现场管理实务(最完整版)
工厂6s现场管理实务(最完整版)演示教学230页PPT
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27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
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28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
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29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
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30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
教学
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
工厂6S现场管理实务
工厂6S现场管理实务工厂6S现场管理实务随着现代工业生产的不断发展，工厂的管理也越来越被重视。
而6S现场管理作为一种科学的管理方法，被广泛应用于各个工厂中。
本文将对工厂6S现场管理的实务应用进行详细介绍。
首先，什么是工厂6S现场管理？6S现场管理是源于日本的一种管理方法，它包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、遵守（SHITSUKE）和素养（SHINKA）六个方面。
通过6S现场管理，可以实现工厂现场整洁、有序、高效的管理状态。
那么，在实际应用中，工厂6S现场管理应该如何操作呢？首先，整理（SEIRI）是指对工作场所的不必要的物品进行剔除和分类。
在进行整理时，需要将工作场所的物品按照种类进行分类，将不再使用的物品进行剔除，并清理整理出来符合标准的工作物品。
同时，还需要制定明确的工作标准和流程，确保工作场所的整洁和有序。
其次，整顿（SEITON）是指将工作物品按照使用频率和使用顺序进行合理的整理和布置。
在进行整顿时，需要合理安排工作物品的摆放位置，并定义准确的标签和备注，方便工作人员使用和管理。
接下来，清扫（SEISO）是指对工作场所进行定期的清洁。
在进行清扫时，需要清理垃圾、污渍以及其他杂物，并定期对工作场所进行深度清洁，保持工作环境的卫生和整洁。
然后，清洁（SEIKETSU）是指对工作场所进行定期的保养和修整。
在进行清洁时，需要对设备和工具进行检查，及时发现和解决问题，并保持工作场所的良好状态。
另外，遵守（SHITSUKE）是指养成良好的工作习惯和规范，遵守工作流程和标准。
在进行遵守时，需要进行培训和宣传，加强员工的工作纪律和规范意识，并进行常规的考核和奖惩。
最后，素养（SHINKA）是指不断改善和提高工作环境和效率，推动工厂持续发展。
在进行素养时，需要积极收集和反馈员工的意见和建议，开展相关的改进措施，并进行持续的绩效评估和改进。
总结起来，工厂6S现场管理实务包括整理、整顿、清扫、清洁、遵守和素养六个方面。
生产车间现场6S操作规范
生产车间现场6S操作规范引言6S管理是工厂现场管理中的重要环节，是一种基于日本制造业先进管理技术的现场管理方法。
6S分别指:整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety），是工厂实现精益制造、提高效率和减少浪费的基础。
本文档主要介绍生产车间现场6S操作规范，以便确保操作规范和工作效率。
具体规范整理整理是对工厂生产现场进行分类和区分，以保持最佳的组织和生产环境。
具体操作步骤如下：1. 逐项对生产工具和物品进行检查，将不必要的物品淘汰或移除出生产区域；2. 区分生产工具和物品，按照类别进行分类，将相同性质的物品并放在一起，方便取用；3. 对于有时效性、易变质、易过期的物品，需要设立时间限制，追踪库存，及时处理过期的物品等。
整顿整顿是使所有物品拥有自己的位置，并确保使用后能够被迅速放回原处。
具体操作步骤如下：1. 为每个工具和物品设立自己的标识码；2. 将物品和工具按功能进行分类，并贴上标签；3. 标识好的工具和物品放在固定的位置，并标明其位置。
清洁清洁是指对品质、操作和生产环境的清洁和维护。
具体操作步骤如下：1. 将生产设备、生产区域等进行清洁，并确保定期维护和保养；2. 对于使用过的工具和零部件进行清洁，并及时进行后续处理。
清扫清扫是指对工厂生产区域进行清扫和维护。
具体操作步骤如下：1. 保证地面清洁干净，不留垃圾和杂物；2. 定期清楚生产区域中的残留物，并将其妥善处理；3. 定期清空垃圾桶，保证垃圾不满溢。
素养素养是维护6S管理精神的长期活动，包括对于环境、工具和工作区域的合理保护，对于生产过程和管理的积极参与和改进。
具体操作步骤如下：1. 树立生产过程中的细节重要性意识，并根据具体情况提供改进建议；2. 加强复查，确保操作规范的进行以及各项目标的完成；3. 积极参加培训，提升自我的管理意识。
安全安全是保证生产过程安全和工作人员人身安全。
培训教材-工厂6S现场管理实务-PPT
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
• 没有规矩，不成方圆！
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• 四、清洁(4S)的推进重点
• 1.清洁推进的目的
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1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好
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的工作习惯
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2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
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• 2.清洁推进的重点
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1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法
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2）坚持不懈
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一、6S的起源、发展及其含义
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1.6S起源
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提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的
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一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
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2.6S延伸与发展
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整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S
5S
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6S
7S
10S
• 3.6S的含义
• • 整理（SEIRI） • 整顿（SEITON） • 清扫（SEISO） • • 清洁（SEIKETSU） • • 修养（SHITSUKE） • 安全（SAFETY)
5.安全突发事件的处理 6.抓安全工作还需做好“六到”
1）心要想到 2）口要讲到 3）耳要听到 4）眼要看到 5）脚要走到 6）身要做到
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• 破窗理论在6S管理中的应用!
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• 第四部分 6S推进的实务手法
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• 工欲善其事，必先利其器！
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• 一、日本企业“五现”中心主义
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1.“五现”中心主义
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1.推进素养的目的
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1）促使人人有礼貌、重礼节，进而行成优良的风气，
6S现场管理改善实务课件(PDF 70页)
6S现场管理改善实务课件(PDF 70页)《6S现场管理改善实务》课程提纲第一讲现场管理概论第二讲 6S管理概要第三讲正确的现场管理意识第四讲 6S 活动启动第五讲 6S现场规划第六讲 6S现场实施第七讲 6S活动推进第八讲 6S管理维持第九讲现场改善手法第十讲现场目视管理第十一讲 6S活动激励第十二讲 6S活动深化第一讲现场管理概论（一）制造型企业增值的基本原理企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，实践企业的经营使命。
企业要发展，必须进行现场管理。
创造利润和企业的经营方式有关。
企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用功能来满足客户的需求。
根据这样一个增值的原理，企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值的目标来进行的。
对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。
在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、员工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。
这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候，我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目标，我们来展开企业的经营管理活动。
（二）企业运营的两大关键业务流程企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单执行流程，一个是产品开发流程。
1.订单执行流程订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动企业的资金流动。
企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500万的订单，我们需要买200万的物料，买回来了之后组织内部生产，需要100万的内部成本，最后把产品送出去，收500万回来。
6S生产现场管理
04 办公室每日5分钟十分钟5S活动
区分 1 2 3
五分钟5S 活动 4 5 6 1 2 3
十分钟5S 活动 4 5 6
活动内容 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它 整理和彻底清洁桌面 检查存放文件的位置，将文件放回它们应该放置的位置 扔掉不需要的物品，包括抽屉内的私人物品 检查档案柜、书架及其它家具等，将放得不恰当的物品改正过来 实施上述五分钟5S活动的所有内容 用抹布擦干净电脑、传真机及其它办公设备 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉垃圾篓内的垃圾 检查电源开关、门窗、空调等是否已关上
04 工作现场每日5分钟十分钟5S活动
区分 1 2 3 4
五分钟5S 活动 5 6 7 8 1 2 3
十分钟5S 活动 4 5 6
活动内容 检查你的着装状况和清洁度 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其它 用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其它重要的地方 擦干净溅落或渗漏的水、油或其它脏污 重新放置那些放错位置的物品 将标示牌、标签等擦干净，保持字迹清晰 确保所有工具都放在应该放置的地方 处理所有非必需品 实施上述五分钟5S活动的所有内容 用抹布擦干净关键的部件及机器上的其它位置 固定可能脱落的标签 清洁地面 扔掉废料箱内的废料 对个人工具柜进行整理或对文件资料、记录进行整理
03 整顿的作业方法
07 生产工辅具整顿与目视化标准
物流车全格法
黄色4CM线，长宽大于手动车周 边10CM，叉车周边30CM
矩形大件物品直角法
黄色4CM线，长12CM
油桶限位法
兰色或黄色,按实际情况设计
03 整顿的作业方法
工厂6s现场管理实务(最完整版)及应用230页PPT
41、俯仰终宇宙，不乐复何如。 42、夏日长抱饥，寒夜无被眠。 43、不戚戚于贫贱，不汲汲于富贵。 44、欲言无予和，挥杯劝孤影。 45、盛年不重来，一日难再晨。书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
工厂6S现场管理实务
工厂6S现场管理实务在当今竞争激烈的市场环境中，工厂的管理水平直接影响着企业的生产效率、产品质量和成本控制。
而 6S 现场管理作为一种有效的管理方法，已经被众多企业所采用，并取得了显著的成效。
一、6S 管理的概念与内涵6S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六个方面。
整理，就是要区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场，只保留必需品。
这一步骤的目的是为了腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿是指对整理后留下的必需品进行合理的摆放和标识，使物品处于随时能取用的状态，从而提高工作效率。
清扫则是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
素养是指每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。
安全是重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
二、实施 6S 管理的重要性1、提高工作效率通过整理和整顿，减少了寻找物品的时间浪费，使工作流程更加顺畅，从而大大提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生，提高产品的一致性和稳定性。
3、降低成本6S 管理能够减少浪费，如空间的浪费、物料的浪费、时间的浪费等，从而降低生产成本。
4、保障安全生产消除安全隐患，创造安全的工作环境，减少事故的发生。
5、提升企业形象良好的工作环境和员工的素养能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，增强企业的竞争力。
三、6S 管理的实施步骤1、成立推行组织首先，要成立 6S 推行小组，明确职责和分工，确保推行工作的顺利进行。
2、制定推行计划根据工厂的实际情况，制定详细的推行计划，包括目标、步骤、时间节点等。
3、宣传培训通过培训和宣传，让全体员工了解 6S 管理的理念和方法，提高员工的认识和积极性。
6S管理实务
6 S 简介一、定义：6S是中国化的现场管理方法，它来源于日本的5S活动，在5S的基础上，加了一个安全，目的是强调安全工作管理的重要性，6S是指：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、安全（SAFETY）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
它们之间具有紧密的逻辑性，整理、整顿、清扫、安全是进行日常6S 管理的具体方法及内容；清洁则是指对前面4项工作的规范化和制度化管理；素养是要求员工建立自律意识，养成自觉进行6S管理的良好习惯。
二、6S推行的关键点：（一）整理1．要义：必要的东西与不必要的东西区分开来，不必要的东西尽快处理掉。
2．目的：（1）腾出空间；（2）防止误用、误送；（3）塑造清爽的工作场所。
3．使用要点：（1）将不要物品清除出工作场所；（2）对需要的物品明确使用频度，决定日常用量及放置位置制订废弃物处理方法。
（二）整顿：1．要义：必要的东西分门别类放置,进行标识和定置、定位。
2．目的：（1）工作场所一目了然，整齐的工作环境；（2）消除找寻物品的时间。
3．注意点：这是提高效率的基础，是一门摆放、标识的技术。
4．使用要领：（1）前一步骤工作要落实；（2）对工作流程合理布局，确定放置场所；（3）规定放置的方法；（4）划线定位；（5）对场所、物品进行标识；（6）物品的保管要实行三定：“定点、定容、定量”；定点：放在哪里合适；定容：用什么容器、颜色；定量：规定合适的数量。
（三）清扫1．要义：清除工作场所内的脏污，消除污染源，防止污染的发生。
2．目的：（1）消除脏污，保持工作场所干净、明亮；（2）提高产品质量；（3）减少工业伤害；3．使用要领：（1）建立清扫责任区；（2）执行例行扫除，清理脏污；（3）调查污染源，予以杜绝或隔离；（4）建立清扫基准，作为规范。
（四）清洁1．要义：将上面的4S实施的做法责任化、制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
2．目的：巩固和持续改进以上4S的成果。
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我们的成功表明，我们竞争者的管理 层对下层的介入未能坚持下去，他们缺 乏对细节的深层关注。
——弗雷德、特纳(麦当劳总裁)
什么是不简单，把每一件简单的事 情做好就是不简单。什么是不平凡，把 每一件平凡的事情做好就是不平凡。
——张瑞敏
物料占用通道, 影响车间物流
电路板如此堆放，品质岂有保障 !
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础
三、工厂推进6S的目的 - 创建八零工厂
1.亏损为零
2.不良为零
3.浪费为零
1．减少亏损——6S是最佳的推销员
新协力老总
4.故障为零
2．降低不良——6S是品质零缺陷的护航者
3．减少浪费——6S是节约能手
2.误区
1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观
3.不进行彻底整顿时的现状
1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；
2）只有本人才知道更换工序的工具放在哪里； 3）不知道组装时用的扳手放到哪里去了； 4）去推手推车时，却发现它不在原来的地方； 5）在机器下面发现了一直在找的钳子； 6）一时找不到工具箱的钥匙……
3.官僚主义
普通管理者
现场管理者
二、定置管理
1.定义
主要研究生产过程中的人、物、场所之间的相互关系，通过 科学地规划物品的摆放，从而处理好人与物、物与场所、人与场 所的关系，以实现生产现场的有序化、科学化和效率化。
一本2块
5.切换产品时间为零45．．降缩低短设切备换故产障品时—间——6S—是6交S货 是期 高的 效保 率证 的
6.事故为零
6．预防事故发生——6S是安全的软件设备
7.投诉为零
7．降低投诉——6S是标准化的推动者 8．减少缺勤——6S可以创造出快乐的工作岗位
8.缺勤为零
实施整理过程中
四、6S推进的八大作用
3.未做整理或做不好整理的现状
1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更
加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产
生大量的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要
支付利息或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断
4.清扫推进的重点
1）领导以身作则 2）全员参与，责任到人（事事有人管） 3）与机器设备的点检保养工作相结合 4）寻根究底杜绝一切污染源并建立清扫基准 5) 扫漏、扫异、扫怪 6）关注“死角”，彻底清扫
5.清扫推进的步骤
1）准备工作 2）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘 3）清扫点检机器设备 4）整修在清扫中发现有问题的地方 5）查明污垢的发生源 6）实行区域责任制 7）制定相关清扫基准
一、6S的起源、发展及其含义
1.6S起源
提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
2S 5S 6S 7S 10S
3.6S的含义
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY)
4.整顿的推进的重点
1）彻底的进行整理 2）确定放置场所 3）规定放置方法
4）进行标识
5.整顿推进的步骤
1）分析现状
2）物品分类 3）区域规划
4）进行标示设计
方法
5）决定储存方法
6）整顿实施
场所
易拿取和归位
标识
6.整顿实施的主要方法
1）定置管理法 2）油漆作战法 3）形迹管理法 4）颜色管理法 5）引线作战法
1）保障员工安全 2）保证生产系统的正常运行 3）建立系统的安全管理体制 4）减少经济损失
2.安全实施要领
1）建立系统的安全管理体制 2）重视员工的培训教育 3）实行现场巡视，排除隐患 4）创造明快、有序、安全的作业环境
3.安全管理的步骤
1）制定现场安全作业基准 2）规定员工的着装要求 3）不定期检查频率的 4）应急措施 5）日常作业管理
2.素养活动的内容
1）遵守公司的规章制度 2）对待工作认真负责，态度诚恳 3）在语言和行动上从不伤害他人 4）体谅他人的难处 5）注意日常礼貌、问候 6）多用感谢赞赏的语言 7）坦诚倾听他人意见
3.素养推进的步骤
1）学习公司的规章制度 2）理解规章制度 3）努力遵守规章制度 4）成为他人榜样 5）具备了良好的素养
4.如何做好生产车间安全管理工作
1）生产现场不安全因素不安全现状、不安全行为 2）安全工作的特点
无处不有、无时不在，涉及到每一个人、每一个岗位、 每一项生产活动
3）抓好车间安全工作 A）建立车间安全工作责任制，将安全工作落实到每一个人身上； B）定期和不定期地组织安全检查，使事故苗头和隐患得到及时 发现、纠正和及时排除。（将安全隐患控制在萌芽状态） C）完善安全组织制度，班组设立安全员，班长主管全班的安全 工作，达到组织健全、任务明确、职责清楚、领导有力； D）抓好经常性的安全教育，增强一线员工的安全意识； E）要利用安全事故违纪等反面事例对员工进行教育； F）定时举行消防演习和逃生演习活动。
7.整顿关键活动
分类、定位、标示、归位
地板推荐使用颜色
类别 地板
场所 作业区 通道区 休息区
仓库
颜色 白色 绿色 绿色 橙色
蓝色 灰色
常见的引线标示方法
类别
区域线 出入口线 门开闭线 虎纹线 斑马线
在制品 作业台 定置线 垃圾桶 不合格品 危险品
颜色
黄色 黄 色 白色
黄色 黄、黑 红 、黑 黄色或白色 黄色或白色 黄色或白色
6.实施清扫常用方法
1）白手套检查法 2）5Why法
仓库出口的卷帘门都擦得 干干净净
没有规矩，不成方圆！
四、清洁(4S)的推进重点 1.清洁推进的目的
1）通过制度化标准化维持前面3S的效果，培养良好 的工作习惯
2）形成卓越的企业文化，提升企业形象
2.清洁推进的重点
1）贯彻6S意识，寻找有效的激励方法 2）坚持不懈 3）彻底贯彻前3S 4）推行“透明管理” 5）形式多样的考核检查 6）使制度标准化 7）持续系统的培训
放在工作现场或随 身带
5.处理非必需品的方法
价值分析法
非必需品
不要物品
要的物品
无回收价值
有回收价值
仓库或集中储存
垃圾
化学品
垃圾站 特殊处理
废金属 废塑料 废纸箱‘’‘’‘’‘ 旧设备
物资回收部门处理
折旧出售
6.整理的推进步骤
1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理
1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化
五、海尔6S大脚印案例
1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述
2.误区
1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜
3.不进行清扫时的现状
1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也 很阴暗
2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）从仓库调出来的治夹具已经损坏，不能使用； 6）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……
3.清洁推进的步骤
1）维持前3S的效果 2）制度化、标准化的过程 3）不定期检查频率的确定和落实，不断改善并养成
习惯
4.清洁推进常用方法
1）流动红旗 2）3U-MEMO法
5.清洁延伸
1）员工精神清洁； 2）员工服饰清洁； 3）无形物的清除（如：噪音、有害气体等）
员工不是因你期望而工作，而是 因为你检查而工作。
第二部分 6S推进的误区
一、工厂6S推进现状
1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
二、工厂6S推进的误区点
1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件
4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一
二、6S管理是其他管理体系运作的基础
1.6S是其它管理活动的基础
1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 4）是JIT和IE落实的先决条件
7.整理实施的主要方法
1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法
柜内需要彻底的整理
时 刻 关 注 车 间 死 角
时刻关注车间死角
小就是美，简约而不简单！
二、整顿（2S）的推进重点
1.目的
1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然
脏污不堪的设备, 别指望生 产干净合格的产品
干净整洁的车间给客户一种良好的印象
千里之行,始于足下。
——老子
课程大纲
一、6S推进的目的及意义 二、6S推进的误区 三、6S推进重点 四、6S推进的实务手法 五、6S推进组织及推进步骤 六、6S的巡查与检讨 七、中国式6S管理问与答