克服涤棉混纺织物前后色差的措施
涤棉混纺织物色差产生的原因及防止
涤棉混纺织物色差产生的原因及防止姚卫国 河南省新乡印染厂(453003)摘 要 涤棉混纺织物染色工艺流程长,染色过程复杂,各工序条件控制不当,极易造成色差。
通过生产实践,分析色差与坯布、前处理、染料选用、轧车压力、预烘发色和后整理的关系,选择科学合理的工艺,基本上解决了色差问题。
叙 词: 染色 色差原因 措施 涤棉织物中图分类号: TS1931846 对印染行业来说,色差一直是令人头痛的问题。
造成色差的原因众多,某一工序的工艺条件控制不当都会形成色差。
因此,分析色差产生的原因,事前加以控制及防止,显得尤为重要。
本文就在涤棉混纺织物染色过程中,控制色差的一些措施与办法,简介如下。
1 织物规格、工艺流程1.1 织物规格42 2×21124×6938英寸涤棉卡其42 2×2184×6438英寸涤棉线平布45×45110×7638英寸47英寸涤棉平布45×45133×7238英寸47英寸涤棉府绸21×21108×5847英寸涤棉纱卡21×21124×6938英寸涤棉纱卡23×2388×6438英寸涤棉纱平布1.2 工艺流程坯布翻缝→烧毛→轧碱汽蒸退煮→热水洗→冷水洗→轧双氧水→汽蒸→热水洗→冷水洗→烘干→丝光→定形→染色→拉幅整理→成品1.3 色差的主要形态色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一;正反面色泽、色光不一;批量生产前后色泽、色光不一。
2 色差产生的原因及防止2.1 前处理不当织物前处理的好坏,对染色的质量影响很大。
如退浆的质量,织物煮练后毛效、白度、丝光的效果,定形的程度和布面含碱量等,其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求,在染色时就会反映出来。
就煮练毛效而言,若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当,就会造成毛效一段高一段低。
染色时毛效高的吸液量多,得色深;毛效低的吸液量少,得色浅,染后就会一段深一段浅,形成前后色差。
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施涤粘混纺色纺纱面料是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索：一、颜色控制1.1配色与调色配色和调色是色纺纱生产的核心技术。
配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。
调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。
配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。
配色完成后对色打样,待用户确认后投产。
批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。
对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。
由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。
1.2色偏色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。
涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。
颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：1.2.1 确定对色标准1.2.1.1无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号)：⑴针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；⑵毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；⑶若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号。
1.2.1.2 要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）:⑴第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；⑵第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样。
1.2.1.2 要求跟X批:⑴对色在X批与原坯色卡或客批样之间,接近X 批；⑵若难做到X批与原坯色卡之间，可对色在X批与水洗色卡之间，接近X批。
纱线色差产生的原因及预防措施
纱线色差产生的原因及预防措施纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。
本色色差就是产品在着色前显现的色差。
染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。
一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，而棉型纱线极易产生色差。
色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。
色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。
色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。
因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。
纱线色差产生的原因本色色差：本色色差产生的原因是多方面的，如配棉工艺不合理，清棉工序混棉不均匀，各工序没有保证先纺先用，锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异等，都是造成本色色差的主要因素。
染色色差：由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。
纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。
控制和预防纱线色差的措施（1）加强棉花检验和逐包检验工作。
取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真突地反映原棉实际质量情况；对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包，要合理使用。
（2）配棉时要保持原棉色泽上有主体。
使一种颜色原棉占70%以上，并且有一定量库存保持相对稳定。
配棉还要满足相似原则。
所谓相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。
反之，如果原棉性能指标和主体性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。
同时，在色泽转变时，要稳定的进行调整，每批调整幅度不大于5%，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。
（3）色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。
【涤棉】涤棉混纺织物色差成因及解决方法
【纯干货】涤棉混纺织物色差成因及解决方法涤棉混纺织物热熔染色色差表现形式、产生原因及克服办法1.两边色差1)染液浸轧：两边带液量不一致；2)预烘和焙烘：烘干程度不均匀或不充分；2.边中色差及左中右色差1)轧辊轴心发生变形，产生轧余率不一致；2)在预烘或热熔时布幅中间和两边温度和风量不一致；a)在一般空车情况下，中间温度高于两边温度（焙烘箱）（热熔）；b)散热时，两边易干，而中间慢，造成中间温度稍低（预烘）；3)染料性能不同：由于温度中高边低，产生固色条件差异；低温型会发生中浅边深，高温型分散染料却相反；克服办法：第一，改善织物干燥的均匀性；第二，采用均匀轧车；第三，改善轧液的均匀性；第四，染色时要合理选用染料；3.正反面色差1)轧辊软硬度差异太大；2)预烘时正反面温度和风量不一致；3)热风预烘拔风效果差，湿度过度；4)克服办法：第一，合理选择软辊的硬度；第一，正反面烘燥力求均匀；第二，热风部分采用横导辊穿布方式；第三，预烘室拔风要充分，防止湿度过高；第四，在染料溶液中适当加入防泳移剂4.左右对角色差（实质上是局部性的正反面色差）1)预烘时左右热量不匀，辐射强度不一；2)喷风量左右不匀；3)金属导辊左右两头散热不一4)克服办法：从设备上找根源；5.前后色差1)坯布方面：纤维的种类、质量、配棉的变动；2)练漂前处理方面A.前处理采用设备不同，工艺条件不容易掌握一致，半制品染色后色泽有区别；B.退浆效果如有差别，也会形成色泽深浅；C.热定型速度和风速；D.丝光后的pH值：最显著的产生原因；3)染色方面A.进焙烘箱之前织物干潮不一致；B.热熔温度是染色过程中影响色差最显著的因素；C.车速、染液、显色液、还原液浓度掌握不一致，造成前后搭色不一；D.产地、批号不同的染料，色光有差异；4)后整理方面：树脂或高温焙烘可引起某些染料色光变化。
6.克服办法：第一，防止坯布因素，掌握纤维原料和上浆成分的变化情况；第二，练漂前处理机台要“三定”（定工艺、定机台、定人员）；第三，要经常检查定型机、热风机运转情况；第四，染整加工的半制品，其退浆、丝光后织物上的pH值须“三查”；第五，染色用染料要按产地、批号分开堆放，控制好色光；第六，染料上车要研磨认真；第七，预烘后进入焙烘箱前布身要干；第八，在染色过程中，要严格控制工艺条件和操作规程；第九，染色机上装自控温装置；第十，出布处建贴样制度；第十一，染色后，成品检验按次序进行，分色成包；。
涤棉混纺工艺
涤棉混纺工艺涤棉混纺工艺是一种将涤纶纤维与棉纤维混合使用的纺织工艺。
涤棉混纺面料既保留了棉纤维的透气性和吸湿性，又具备了涤纶纤维的耐磨性和抗皱性，因此在纺织行业中得到了广泛应用。
涤棉混纺工艺的主要步骤包括纤维原料的选择、纺纱、织造和后整理等。
首先，需要选择适合的涤纶纤维和棉纤维进行混合。
涤纶纤维具有优异的耐磨性和抗皱性，而棉纤维则具有良好的透气性和吸湿性。
在选择纤维时，需要根据面料的用途和要求，确定混纺比例，以达到最佳的性能和效果。
接下来是纺纱工艺。
涤棉混纺纱线的纺纱工艺与纯棉或纯涤纶的纺纱工艺类似，但相比之下要更加复杂。
在纺纱过程中，需要克服涤纶纤维和棉纤维的差异，保持纤维的均匀度和稳定性。
通过合理的纺纱工艺控制，可以获得质量稳定、结构均匀的混纺纱线。
织造是涤棉混纺工艺中的关键环节。
在织造过程中，需要根据面料的用途和要求选择合适的织造机型和织造工艺。
同时，还需要调整纱线的密度和张力，保证织物的均匀性和稳定性。
涤棉混纺织物的织造具有一定的难度，需要经验丰富的技术人员进行控制和操作。
织造完成后，还需要进行后整理工艺。
后整理主要包括预缩、热定型、整理和染色等环节。
预缩是为了减少织物的收缩率，提高织物的尺寸稳定性。
热定型是为了使织物具备一定的抗皱性和形状记忆性。
整理是为了提高织物的手感和外观效果。
染色是为了赋予织物丰富的色彩，增加织物的价值和吸引力。
涤棉混纺工艺具有很多优点。
首先，涤棉混纺织物既具备了棉纤维的舒适性和透气性，又具备了涤纶纤维的耐磨性和抗皱性，既保暖又耐穿。
其次，涤棉混纺织物具有较好的色牢度和稳定性，不易褪色和变形。
此外，涤棉混纺织物还具备良好的柔软度和光泽度，触感舒适，外观美观。
然而，涤棉混纺织物也存在一些缺点。
由于涤纶纤维和棉纤维的差异，涤棉混纺织物的抗皱性和耐热性较差，容易起皱和变形。
另外，涤棉混纺织物在染色过程中需要注意纤维的亲水性和亲油性的差异，以避免色差和染色不均的问题。
涤棉混纺工艺是一种将涤纶纤维和棉纤维混合使用的纺织工艺。
涤棉长车染色色差控制
涤棉长车染色色差控制色差一般包括以下四类：原样色差、前后色差、左中右色差、正反色差。
（1）原样色差是指染色织物与客户来样或标准色卡样，在色相和色泽深度上有差异；（2）前后色差是先后染出的同一色号织物在色相与深度上存在着差异；（3）左中右色差是指织物左中右部分的色相与色泽深度存在着差异；（4）正反色差是指织物正面与反面的色相与色泽深度不一致。
１原样色差的预防与控制原样色差主要是由拼色的染料选择不合理和机台染色时处方调整不当造成的。
为防止拼色的染料选择不合理，仿小样时我们采取以下预防措施：处方中染料种类应尽量少，因为不同的染料有不同的上色性能，减少染料的种类可以减少染料之间的相互干扰；处方中尽量用较接近原样色相的染染拼混；尽量应用具有相似上染性能的染料；涤与棉两相深度的选择：染浅色时，涤的深度应略浅，棉的深度应略深。
染深色时，涤的深度应略深，而棉的深度应略浅。
仿样的染料尽量与车间使用的染料在力份和色相上一致，使用的染料厂家较多，厂与厂，批与批之间力份往往有差异，为此，做到每批染料进厂，化验室检验并留样供这批染料在使用过程中的仿样用；染料库负责反馈每批染料使用数量的信息给化验室；化验室根据仓库提供的信息进行染料仿样了；车间根据处方的指定使用染料。
为防止机台染色时调整处方不当，我们采取相应的预防措施。
由于化验室的染色条件与机台实际染色条件存在着差异，机台放样的染色条件与机台正常染色的条件也存在着差异。
因此，染色处方要经过小样处方到机台放样处方，机台放样处方到机台正常染色处方，在这过程中处方要作一定的修改，一般应采用以下几点预防措施。
工艺条件及参数标准化，化验室仿样要按照规定的工艺流程及条件参数，不得随意改变工艺参数来调整色光。
机台放样的工艺条件及参数必须与正常染色时的工艺条件及参数一致，正常染色时不能靠调整工艺参数来调整色光。
例如，不能用轧余率变化来调整色泽深度或温度高低来调整色相，因为这些方法调整色光弊病很大。
涤棉混纺织物染色加工中的色差问题
涤棉混纺织物染色加工中的色差问题【摘要】染色织物的色差是影响产品质量的难题，作者对涤棉织物印染加工过程中的色差形态、产生原因及解决办法，做了较详细的阐述。
【关键词】涤棉织物色差；原因；解决方法涤棉染色织物多属于中、低档产品，但市场容量很大，随着我国产品出口量的增多和人民生活质量的提高，市场对染色产品色差要求也越来越高，出口标准常达4-5级。
同时它也是衡量企业生产技术水平、管理水平的一个标志。
因此分析色差产生的原因，并能事前加以控制预防，从而提高了质量，降低了成本，提高了效益，为企业的生存和发展打好基础。
涤棉织物生产加工过程中，产生的色差一般有：两边色差、左中右色差、正反色差和前后色差。
色差疵病外观上表现多种多样，但产生的基本原因，主要由以下几种：（1）染料在织物上先期分布不均；（2）织物上的染料固着程度不同；（3）染料色光变异。
下面就涤棉织物热熔染色色差、产生原因及解决办法加以分析1 两边色差（1）染液浸轧：在浸轧时，两边带液量不一致，造成两边色差。
其原因一是操作不当，使轧辊两边的压力不均衡，二是轧辊加压系统稳定性不好，在运转过程中易松动。
操作人员若能勤于检查，及时调整油压、气压状况并定期效验仪表准确性，检查轧辊磨损性，就可以克服此种原因产生的色差。
（2）预烘及焙烘：织物浸轧染液后，如果两边烘干程度不一致、不充分，则会影响到分散染料的热熔固着或还原染料的气蒸还原程度形成色差。
另外，分散染料热溶固色时，焙烘室两边的温度和风量有差异也使得织物两边染料固色不同产生差异，或者由于一边温度过高而引起色光变异产生色差。
解决办法就是首先应当检查循环风机的传动系统，使循环风机转速一致，其次检查左右加热防尘网版，要及时清理，防止灰尘过多。
让风量和温度均匀，是防止此种原因产生的色差重要因素。
2 左中右色差左、中、右色差除了同上面“两边色差”产生的原因相同外，还有一个因素就是染料性能不同。
在相同的染色加工条件下，低温型分散染料在较低温度下，既能形成固色，而高温却会造成染料的升华，影响固色，这样就易造成织物两边得色较深，中间因温度高而得色浅；而高温型染料却不同，固色需要较高温度，达不到应有温度就会影响到染料固色，所以常会造成边浅中深的色差。
面料色差的应对方法
色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
涤棉织物染色色差条花的预防与控制
印
染 （００Ｎ ． ） ２ １ ｏ８
涤棉织物染色色差条花的预防与控制
赵 利 强 ， 华扬 冀
（ 润泰纺织服 饰有限公 司， 河北 石家庄 ００ ９ ） ５０ １ 摘 要： 色差和条花是涤棉织物染色过程中易出现 的疵病 ， 分析 了棉花 品质和纺织工 艺对染色成 品质量的
影响 ， 详细介绍 了在生产浅 蓝、 深蓝、 艳蓝 、 绿色 、 深紫色和紫色及砖红色等 品种 时 ， 染料 和助剂 的选择 ， 生产
光萎 暗 。
（） ３ 适当降低焙烘温度 生产 浅 蓝 系 列 品种 时 ， 烘 温 度 可适 当 降 低 至 焙 １５ １０℃。但该方法只适用于浅蓝色品种 ， ８ —９ 不适用
２ 染 色 工 艺 的影 响 ］
２ １ 浅蓝 、 靠和靠蓝 品种 ． 浅
于艳蓝色品种。因为艳蓝色分散染料用量大 ， 焙烘温 会影响分散染料的上染率 ， 达不到色深要求， 生产浅蓝、 浅靠和靠蓝系列颜色品种时 ， 一般选用 度较低 ， 发白， 色泽萎暗。 分散蓝 ２ Ｌ 分散红 ３ Ｂ Ｎ， Ｂ和分散 紫 Ｈ Ｒ Ｆ Ｌ拼混 ， 色织 且易造成布面发花 、 染 （） ４ 缩短 色光平 衡时 间 物红光较 重 为 色深 ， 光 较 重 为 色 浅 。分 散 蓝 ２ Ｌ 蓝 ＢＮ
为低温型染料 ， 而分散红 ３ Ｂ和分散紫 Ｈ Ｒ Ｆ Ｌ为高温型 染料 ， 焙烘过 程 中染 色织物 易 因温 差 而造成 两边浅 、 中 １ １ 棉花品质 的影响 ． 且 色 可 棉花产地 、 品质 和成 熟 度 对 上染 率 及 布 面染 色 质 间深 的色差 ， 布幅 越 宽 ， 差 越严 重 。对 此 ， 以采 Ｊ 量影 响很 大 。光 照充足 、 生长期 长和 成熟 度好 的棉 花 ， 取以下措施改善色差 ： （） １ 通过 烘干调 整色光 其织成品染 色得色率高 ， 染色 均匀 ， 白星、 无 死棉 ； 反 生产该系列颜色品种时， 避免 因烘干温度中间高 之 ， 长不充分 的棉 花 ， 棉 和蜡 质 较 多 ， 色后 白星 生 死 染
大货常与客户确认色样色差,90%是这里出现问题
大货常与客户确认色样色差，90%是这里出现问题染色布的色泽要按客户指定的色号或来样进行生产。
然而，在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。
首先色样确认1 . 色板样自我评价用灰卡对色。
原样与小样之间要求4．5级。
用测配仪对色时，一般△E1，考虑到系统误差，内控标准△E0.6，力争一次准样。
若高要求时，应将色相△H和彩度△C也考虑在内。
要充分了解染料的热敏性和光敏性。
光敏性的染料较少，如尽量不用汽巴克隆黄CR-01，尤其是汽巴克隆黄C-2R。
大多数染料或多或少都有热敏性，士林染料表现较突出，冷热干湿对色光都有影响，此类染料打样对色时，要考虑到染料色光稳定后的趋向，有意向反向偏离一点。
如多数染料色光稳定后偏向红光略深，刚打完样稍冷对色时，应偏绿光略为亮一点，这样色光稳定时刚好与原样相等。
光敏、热敏严峻的染料作主色调打样，可能会造成大生产色布堆置色档印，严峻时甚至不行逆转，如橄榄绿R，黄C-2R等染料。
因此，不能采纳此类染料。
手板样是否符合客户的要求，对常规客户打样要心中有数，结合客户习惯简单准样。
区域不同对颜色偏爱不同。
一般客户要求手板样至少3块，即A、B、C样，有时也有要求12块样的。
从深浅、明暗、艳亮和色相等方面考虑，从而提高一次准样率。
2 . 对小样的认可当客户意见与实际状况相差时，应考虑到可能光源问题，应与客户沟通。
当客户反应一块色板中大多数样偏深时，应考虑客户可能是双层对样，尤其是薄、透的织物，叠层看样会变深。
有些大公司对薄、透的机织物和针织物等要求叠4层对色。
而常规是单层对色。
当“跳灯”严峻时，考虑更换染料改善“跳灯”。
要了解染料的“同色异谱”性能，充分利用测色仪来筛选染料。
当本厂适用染料不能满意客户的“跳灯”要求或“跳灯”在△E0．5时，应与客户沟通。
一旦确认了本厂的小样，以确认样为基准样时，就不存在“跳灯”问题。
千万不能为满意客户的要求，而选择大生产不稳定的染色配方。
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施摘要：本文从理论角度分析了涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施。
首先介绍了涤纶的结构和各项性能，从而得出涤纶的一些基本特性。
然后从分散染料对涤纶的染色时产生的色花、色点、色差及分散染料的泳移现象论述了涤纶常见的染色疵点，并针对这些疵点提出相应的预防措施，解决涤纶常见的染色疵点。
关键词：涤纶疵点原因预防措施前言涤纶自发明至今以它绝对的优势取得了快速的发展，其数量已占世界纺织纤维的1/3，约占我国纺织纤维加工量的一半，成为合成纤维中的佼佼者，是当今理想的纺织材料。
它的优越性主要取决于它特定的大分子结构；不仅有刚性的苯环，而且有脂肪族的链节，使其不仅具有可熔融加工性，便于加工成纤维，而且其大分子足够的刚性，赋予纤维高的初始模量。
涤纶的综合性能好，强度大、弹性好，加工性能也好，其制成的面料挺括而不易变形，洗后不用熨烫，可纯纺也可和各种天然纤维混纺或交织，广泛用于服装，家用纺织品和产业用纺织品。
在服装方面涤棉混纺织物可用于衬衣、床上用品，涤纶长丝可用于外衣、运动衣，也可用以生产仿羊毛、仿丝绸、仿麻等仿天然纤维产品等。
由于涤纶可以大批量生产，加工技术不断改进，生产费用降低，所以涤纶的前景一片大好。
而涤纶的染色疵点对涤纶的生产制品带来了很多麻烦，所以我们必须对涤纶染色疵点有一定了解，比如涤纶染色时的色花、色点和色差等，并分析这些涤纶染色时疵点产生的原因有哪些，从而提出控制涤纶染色时疵点的预防措施，解决这些涤纶染色疵点，以减少对涤纶加工和制品带来的生产麻烦【1】。
1 .涤纶和分散染料1.1涤纶1.1.1涤纶的结构涤纶是聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维的商品名称。
在一般光学显微镜下观察，普通涤纶的纵向为光滑、均匀、无条痕的圆柱体，横截面为圆形。
涤纶大分子链上不含有亲水性基团，且缺乏与染料分子结合的官能团，故吸湿性、染色性差，属于疏水性纤维。
涤纶大分子的基本链节中含有苯环，阻碍了大分子的内旋转，使主链刚性增加。
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施
大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。
无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。
特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。
分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。
其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。
在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。
2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。
如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。
即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。
上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。
在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。
实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。
主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。
而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。
如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。
退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。
丝光不均匀也会产生吸色不均匀。
染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。
凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。
烘干后的半成品需要落布或打卷。
以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。
染整生产中色牢度质量问题成因与措施
染整生产中色牢度质量问题成因与措施朱攀王佳丽王英张帅西安工程大学关键词：色牢度；染整加工；解决方案；纺织品1染整生产中色牢度质量问题1.1涤纶织物常见色牢度问题涤纶是一种较难染色的化学纤维，通常需要分散染料在130 ℃高温高压条件下进行染色。
深黑色涤纶织物容易出现耐皂洗、耐汗渍、耐水等色牢度不合格的问题，还原清洗是提高分散染料染涤纶面料色牢度最直接的途径，但在后整理过程中，如高温定形，使用助剂等会导致色牢度变差，这是因为染色后的涤纶织物再经高温定形会出现热迁移现象。
一般低于130 ℃定形，染料热迁移不明显；经过130 ℃干热定形后，中深色织物的色牢度会降低0.5~1.5 级。
定形温度越高，色牢度下降越明显；布面颜色越深，定形后颜色变化也越大，当经过140 ℃甚至更高的温度定形时，涤纶面料热迁移较为明显。
分散染料的配伍对定形后的色泽变化也有较大的影响，且高温定形对于涤纶混纺织物其他纤维组分的沾色也更加明显。
此外，在长期贮存的过程中，也容易出现分散染料的热迁移现象。
1.2棉织物常见色牢度问题活性染料是一种水溶性染料，具有较多的亲水性基团，在60 ℃就能上染棉纤维，属于吸附扩散模型，固色是在碱的作用下，与纤维发生化学键结合，通过皂洗洗去未键合的染料，来提升色牢度。
在生产过程中，棉织物色牢度不符合项目主要是耐湿摩擦色牢度。
耐湿摩擦色牢度首先与棉织物纱线的结构有关，棉织物如牛仔布等纱线较粗，表面摩擦阻力较大，在摩擦过程中易出现染料分子的脱落；其次在湿摩擦试验过程中，活性染料因具有较好的水溶性，使染料从纤维表面脱落而溶解在水中，造成湿摩擦色牢度变差。
活性染料染色织物的耐皂洗色牢度主要取决于未固着的染料，即水解染料和少量未反应染料数量。
提高活性染料染棉织物的耐湿摩擦色牢度，首先应选用色牢度较好的活性染料，染黑色时可选用两支黑色染料混拼，同时严格控制染色浓度，避免染料过饱和而产生较多浮色；其次，充分或多次皂洗也可将纤维表面浮色基本除净，后整理过程中适当添加柔软剂，以降低棉织物表面的摩擦阻力，提高耐摩擦色牢度。
色纺纱色差产生的原因及防治措施
色纺纱色差产生的原因及防治措施毛保文（仪征金鹰纺织有限公司）色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
涤棉混纺织物染色加工中的色差问题
涤棉混纺织物染色加工 中的色差 问题
崔成 玉
【 牡丹 江床 单色织厂 ）
【 摘 要】 染 色织物的 色差是影 响产品质量的难题 ，作者对涤 棉 织物 印染加工过程 中的 色差形 态、产生原因及 解决 办法 ，做 了较
详 细度、风量不一致，引起染料泳移 ，产 生正反色差 。解 决办 法：热风 部分采用横辊穿布方式 ，防止正反面 色差 ：还可 以在 染液 中加 入适当的防泳移剂 ，如海藻酸钠 、聚丙烯 酸衍生物等 防止 正反色差 。 ４ 前 后 色 差 （ １ ）坯布方面：如纤维种类 、配 比和上浆情况 的不 同，造成 染 料 因吸收程度差异而形成色光 不一、深浅不 一。 （ ２）前处理方面：就煮练而言 ，若轧碱浓度 、汽 蒸温度 和时间 控制不当，就会造成毛效一段高一段低 ，染色就会跟 着一 段深一段 浅；再如 白度， 由于轧液浓度 、轧液率 、汽蒸温度和 堆置 时间等条 下面就涤棉织物热熔染色色差 、产生 原因及 解决办 法加以分析 件波动，造成 白度差异 ，白度不一 ，染色后必然反 映在色 光上，严 １ 两 边 色 差 重 的 就会 影 响 色 差 。 （ １ ）染液浸轧：在浸轧时 ， 两边 带液量 不一 致，造成两边色差 （ ３ ） 染色 方面： 进焙烘箱之 前织物干潮不一致 ， 影响热熔效果 ， 其 原因一是操 作不当 ，使轧辊两边 的压力不均衡 ，二是轧辊加压系 造成 明显色差 （ 含水率低 于 ３ ０ ％ ，可有 效防止因泳移造成色差 ；热 统稳定性 不好 ，在运 转过程中易松动 。操作人 员若能 勤于检 查 ，及 熔温度是染色过程中影响色差最显著因素，一般温差控制在 ３ — ５ ℃； 时调整 油压 、气压状况并定期效验仪表准确性 ，检查轧辊磨损性 ， 车速 、还原浓度 、还原汽 蒸温度 以及氧 化液 浓度等工艺条件掌握不 就 可以克服此种 原因产 生的色差。 致 ，造成前后得色不一 致而 产生色差；采用了不同产地 、批次染 （ ２ ）预烘及焙烘 ：织物浸 轧染液 后 ，如果两边烘干程度不一 料 ，使得染料颗粒在批 与批之 间大小不一，得色不一 ，造成前后色 致 、不 充分，则会影响到分散染料 的热熔 固着 或还原染料的气蒸还 差 。 （ ４ ） 后整理方面： 由于涤棉产 品大都采用分散热熔法染色工艺 ， 原程度 形成色差 。另外 ，分散染料 热溶 固色时，焙烘室两边 的温度 和风量 有差异也使得织物两边染料 固色 不同产生差异 ，或者 由于一 染色后半制 品幅 宽收缩较 多， 在采用高温 （ １ ７ ０ — １ ８ ０ ℃）拉幅和树脂 边温度过高而 引起色光变异产 生色差。解决办法就是首先应 当检查 整理 中，热拉或焙烘温度控制 不当，引起 染料色泽变异 ，产 生色差 。 循环风机的传动系统 ，使循环风机 转速 一致，其次检查左右加热防 解 决办 法 ： 尘网版 ，要及时清理 ，防止灰尘过 多。让风量和温度均匀 ，是 防止 Ｉ ）不同坯布分 别堆放 ，分批使用 ，并且使用前抽查 。 此种原因产生的色差重要因素 。 ２ ）经常检查定型机，保持风道畅通 ，热 风烘房温度均匀 ，左右 ２ 左 中 右 色 差 前 后 一致 。 左 、 中 、右 色 差 除 了 同 上 面 “ 两 边 色 差 ”产 生 的原 因相 同 外 ， ３ ）染整加 工的半制品，其退浆及 丝光织物上 的 ｐ Ｈ值必须做 到 还有一个因素就是染料性 能不同。在相 同的染色加工条件 下，低温 各机台出布工检查、挡车工复查、染色前抽查 ，并保证半 制品其它 型分散染料在较低温 度下，既能形成固色 ，而高温却会造 成染料的 各项理化 指标均 匀。 升华 ，影响 固色，这 样就易造成织物两边得色较深 ，中间因温度高 ４ ）染料要按产地、批量分开存放 ，并且要求在 ２ 以下粒子 占 而得色浅 ：而 高温 型染料 却不同， 固色需要较高温度 ，达 不到应有 ８ ０ ％ 以上。织物从预烘箱进 入焙烘 箱之前一定要 烘干。 温度就会影 响到染料 固色 ，所 以常会造成边浅 中深 的色差。解决办 ５ ）控制好预烘、焙烘温度、风速 以及其他工艺条件。 法： ５结束语 （ １ ）采用均 匀轧车，是解决左、 中、右色差的好办法 。 预防和控制涤棉织 物染色； ￣ ｎ － ｒ 过程中所产生的色差 ，除加强生 （ ２ ）改善干 燥设备 性能，提高织物干燥的均匀性。 产过程的工艺管理 、质量管理和严把质量关 外，还 必须积 极采用新 （ ３ ） 染色时要合理选择 染料 ， 应尽量选择固着 曲线相似的染料 ， 技术、新工艺 、新助剂和短流 程的工艺设备，如：变 “ 二浴二段 ” 以利 于 色 差 的 克 服 。 为“ 一浴二段 ” 。 使 用热迁 移提升级（ 分散 固色剂 ） Ｔ ｈ ｅ ｒ ｍ ｏ ｆ ｉ ｘ Ｔ Ｍ Ｒ ＋ Ｔ Ｍ Ｆ （ ４ ）改进加料方法 ，在各工序有续加料液地方 ，在液槽 的进布 及特殊净洗剂 Ａ ｐ ａ ｔ ｒ － ｏ ｎ ｅ其皂洗 牢度提高 ０ ． ５ － １级等 。 最终达到更 多 处装 设插板或淋管 ，使料液与布面 均匀 接触，消除布面左 、中、右 克服染疵和降耗提质的 目的。
面料色差成因及预防措施办法
面料色差成因及预防措施办法所谓色差是指两种颜色的差异，即色调、饱和度和亮度三种综合因素之间的差异。
从广义上讲，任何两种颜色之间的差异就称之为色差。
在纺织品加工过程中，由于纺纱织造以及印染加工工艺的实施与质量控制不当，纺织品的不同部位或者各匹之间会存在色泽差异。
常见面料色差分类染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
1. 同批色差：同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间、缸与缸之间有色差。
2. 同匹色差：同匹产品中的左、中、右色差（包括深浅边）最常见到的色差，按照色差排料可稍微调整色差的效果，但不能彻底根除色差；一卷面料前后色差，排料一般经向在2米内调整；正反面色差；3. 不合色样：包括样本与产品的色差, 成交小样与产品的色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
面料色差原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。
色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
- 1 -染料在织物上先期分布不均匀染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。
造成这种现象的主要原因为：•织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
•吸液因素：由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。
轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
•预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
- 2 -染料在织物上固着程度不同尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如果条件控制不当（如温度、时间、染化料浓度等），使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。
- 3 -染料色光发生变异这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：•染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
为什么要加强对涤棉混纺交织物的前处理_
问与答问:为什么要加强对涤棉混纺交织物的前处理?答:对涤棉针织物和梭织物染色时,出现相同的棕褐色染疵斑点,经试验分析,发现大多与前处理不当有关。
涤棉混纺交织针织物前处理大多在喷射溢流染色机上进行,通常在碱性介质中,添加螯合分散剂、精练剂和净洗剂等表面活性剂,经100 60m i n处理(染浅色加3~5g/L H2O2 ,以增加色泽的鲜艳度),水洗后仍在原机上染色。
而梭织物前处理大多采用冷堆,或在平洗轧车上进行,然后在高温高压喷射溢流染色机上染色。
传统加工认为,涤棉混纺织物无论配比如何,其前处理比纯棉或纯涤纶织物容易,其实不然。
一般,原棉上含有6%~7%蜡质、脂肪、果胶和半纤维素(即不成熟的纤维)等杂质,若原棉的等级较低,则杂质含量还要高;加之经纱上的浆料,涤纶上3%~5%低聚物,以及纺丝和织造过程中的油剂等,其前处理有一定难度。
要去除原棉上的杂质,不仅要有足够的碱剂,同时还必须加入防止返沾的精练剂。
但如果碱剂加入过多,会使涤纶产生减量(剥皮),反之碱剂少,难以除净杂质。
梭织物上的浆料为3%~4%,特别是混合浆料中的化学浆,在织物上剩余3%~5%就会影响染色质量,主要是染斑。
实践中,化学浆料的去除主要靠高温。
涤纶中的低聚物耐碱性较差,在高温高压条件下(130 0.18Pa)会不断地溶落下来,游离在染液中与染料发生聚集,一旦吸附在织物上或沾附在染机内壁就很难去除,尤其在烘干或热定形后,根本无法去除。
在生产实践中,无论采用何种方法进行前处理,既不能影响织物的强度和手感,又要把织物上两种纤维的杂质去净。
在生产中有效防止染色疵病的产生,除了要加强对混纺交织物的前处理,还需注意以下几点:(1)前处理处方工艺条件混纺交织物的前处理,一般将传统工艺与低温助剂相结合为好。
织物29.5tex涤棉(40/60)双线汗布色泽玫红前处理处方/(g/L)低温练漂剂QR20100.8低温练漂剂QR20112.0低温练漂剂QR20200.3527.5%H2O2/(mL/L)8注:上述3种低温练漂剂均系上海祺瑞化工产品。
涤棉织物染色色差分析及解决办法
涤棉织物染色色差分析及解决办法
吕居生;王书丽
【期刊名称】《河南纺织科技》
【年(卷),期】2003(024)003
【摘要】主要介绍涤棉织物染色产品在生产过程中出现色差的原因分析及解决办法。
【总页数】2页(P14,16)
【作者】吕居生;王书丽
【作者单位】新乡印染厂;新乡市印织厂，河南新乡453003
【正文语种】中文
【中图分类】TS193.8
【相关文献】
1.涤棉织物染色色差分析及解决办法 [J], 吕居生;王书丽
2.涤棉混纺织物在染色加工中色差的预防和控制 [J], 罗萍
3.涤棉混纺织物热溶染色中色差产生原因分析对策 [J], 王晓明
4.连续染色中涤棉混纺织物色差的预防及措施 [J], 申建国
5.涤棉织物热溶染色色差原因分析及对策 [J], 王晓明
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克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。
下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。
针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。
其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。
因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。
第三，使用原料更加具有稳定性。
在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。
同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。
最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。
一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。
以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。