IE现场培训IE效率提升技法

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美的IE现场培训-IE效率提升技法PPT58页课件

改善：自动化愚巧化（防呆化）作业标准全数检查在工程做入品质无停滞的流程作业
自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？
２、加工的浪费
内容：即过分加工的浪费，（１）多余的加工和过分精确的加工。例如实际加工精度过高造成资源浪费。（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
库存掩盖问题
故障
不良品
调整时间长
点点停
能力不平衡
品质不一致
计划有误
缺勤
协作问题
运输问题
水平线
６、制造过多（早）的浪费
内容：流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。
尽可能采用“下坠式”传送方式。
在所有的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。
物料和工具应放在能获得最好的动作顺序的位置，使手的动作简便而有节奏。
减少或消除骤然和急剧改变方向的、曲折的或直接往复的动作，采用流畅和连续的动作。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。
提出问题无人处理
检验指导书不完善
无检验标准
流程问题
来料不良
人员操作
设备故障多
库存时间长
采购过多
质检没有发现
要因分析图（鱼骨图）
生产品质
要因解析的方法（三）
突发性不良、慢性不良、周期性不良
上限
下限

IE七大手法的运用

IE七大手法的运用引言IE（Improving Efficiency）是指提高工作效率的一系列技巧和方法。

在日常工作中，合理运用IE手法不仅能帮助人们高效地完成任务，还能减少工作中的不必要的重复劳动，提升工作品质和效果。

本文将介绍IE七大手法的运用，以帮助读者更好地提高工作效率。

一、分解任务分解任务是提高工作效率的首要步骤。

将整个任务拆分为多个小任务，有助于更好地组织和管理工作。

在分解任务时，应注意任务的具体步骤和时间要求，合理安排任务的先后顺序。

二、时间管理时间管理是高效工作的关键。

合理安排工作时间，制定明确的工作计划，能够帮助人们更好地掌控时间，提高工作效率。

在时间管理中，常用的技巧包括使用番茄工作法、设置优先级和任务列表等。

三、信息整理信息整理是保持工作环境整洁和高效的必要步骤。

合理分类和整理文件、电子邮件和其他信息资源，能够帮助人们更快地找到需要的信息，减少查找时间，提高工作效率。

四、简化流程简化流程是提高工作效率的重要手段。

在工作中，经常会遇到繁琐的流程和冗杂的步骤，通过简化流程，去掉不必要的环节和重复劳动，能够大大提高工作效率。

五、自动化操作自动化操作是IE手法中的一项重要内容。

通过使用自动化工具和软件，人们可以将繁琐的、重复性的工作交给计算机去完成，从而节省时间和精力，提高效率。

常见的自动化操作包括使用Excel和其他办公软件的宏、脚本和快捷键等。

六、团队合作团队合作是提高工作效率的重要因素。

有效的团队合作能够充分发挥每个成员的优势，共同完成任务，提高工作效率。

在团队合作中，应注重沟通和协调，建立清晰的工作分工和流程，确保团队成员之间的协作顺畅。

七、持续学习持续学习是提高工作效率的基础。

随着时代的发展和技术的进步，工作中的技能和知识也在不断更新。

通过不断学习新的技能和知识，人们可以更好地适应工作的需求，提高工作效率和竞争力。

结论通过合理运用IE七大手法，人们可以提高工作效率，减少不必要的重复劳动，提升工作品质和效果。

精选提升自我工作效率的IE技巧讲义

一、基础IE简介
IE的定义示意图
1
1个不忘
动作经济原则
2
精益生产的两大支柱
JIT、自动化
3
“三即三现”原则
立即赶到现场，立即看到现场，立即掌握情况
4
ECRS四大原则
消除(Eliminate)、合并(Combine)、重排(Rearrange)、简化(Simplify)
5
五项作业分析
操作分析、搬运分析、检验分析、储存分析、等待分析
改善方案:增加过滤器
四、IE七大手法
IE七大手法（4）----人机法
改善前:
空闲
工作
人机法定义:研究探讨作业员与机器工作的过程，提升设备利用率
人机操作分析:
由右表分析可知:设备利用率仅3/7=43%
四、IE七大手法
IE七大手法（4）----人机法
改善后:(两人一机作业图)
空闲
工作
人机法定义:研究探讨作业员与机器工作的过程，提升设备利用率
四、IE七大手法
IE七大手法（7）----流程法
医院A
流程法定义:研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，简化流程提升工作效率
四、IE七大手法
IE七大手法（7）----流程法
医院B
流程法定义:研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，简化流程提升工作效率
有了IE之后…
你会选择哪家医院呢？待浪费2、搬运浪费3、不良修正浪费4、动作浪费5、加工过剩6、库存浪费7、制造过多(早)浪费
等
浪
費
待
等待不创造价值
常见的等待现象:☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因: ☆ 线能力不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时

IE技术与现场效率提升

目的
改善现有流程建立新的流程体系
流程分析的应用
搬运流程图 (Transportation Flow Chart) 工艺流程图 (Process Flow Chart)
34
工艺流程分析4个符号
良好
暂且使用
不好的
作业
(Operation)
(Inspection)
检查
(Transportation)
手(RH) 动作内容
扶住工装保持从面前盒子取线圈上工装按住工装保持取线圈上工装用棉签刷平VC引线用棉签刷平第二条VC引线按右边的VC 手移开
表达式
M2G1 H M3G1M3P5 M2G0 H M3G1M3P5 M3P2M2P2 M3P2M2P2 M2G0M1P0 M2P0
MOD=75
4%~7%
6% 5% 5%~15% 5%~10%
22
标准工时的测定及应用步骤
1订定标准产量 4进行工时测定
2建立标准方法
5改善作业方法 3确立标准工时
23
标准工时的要点
1.测量标准工时的目的是为了科学管理，减少浪费，而非增加员工工作负担 2.ST只与人有关，与设备无关 3.无标准的作业方法时，无法制定ST 4.ST与作业者的具体熟练程度无关，只默认标准作业速度为ST要求作业者的作业
抽样目的
=
4*0.678*(1-0.678) 0.032
绝对误差 ( E) 3.6%--4.5% 2.4%--3.5% 1.2%--1.4% 1.6%--2.4%
= 970 次
调查管理上的问题发现改善重点宽放率的确定制定标准时间
总巡回数 • X=n/N= 970/18 = 53.89 ≈54 需要的天数 • D= (X-M)/M = (54-9)/9= 5

如何利用IE提升效率ppt课件

家庭作业演讲评估
.
11
时间计划
X月X
待定
待定
待定
提交建议书
课程设计进一步确认需求
培训实施
提交培训报告
.
12
投资
为了达成理想的培训效果，可以提供下列服务: 培训调研
部分关键的工艺人员，生产管理人员
培训实施 ( ?人左右)
如何利用IE技术提高生产效率
1天
培训报告
天
培训投资:
元/天
为此培训发生的交通食宿费用由贵司按实际支付
辅导案例：
1．TCL集团XX公司其主要产品是液态和固态锂离子充电电池。通过一年的辅导和改善，其生产流程从2805米缩短到480米，单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟，交货周期由36天缩短到5天。由于改善成果显著，客户对顾问的工作十分满意，并为顾问颁发了特别的奖励。（见图片）。
董事长在晚会前颁奖牌
.
13
为什么选择我们
1. 我们的工作方法可以深刻客户的需求
2. 本次培训以结果为导向，对IE中的实用方法和工具将在培训中研讨和总结，对公司实际的工作有借鉴意义
3. 讲师有为多家企业提供IE 咨询和培训的经验，对IE有深刻理解，将与学员一起分享
4. 讲师多年年的培训行业经验和在此领域内的丰富实践案例，为TCL、万源德密封、龙大等企业提供IE 的咨询和培训。
.
9
工作流程
(续…)
➢ 培训实施
➢ 汇报和总结 • 提交培训报告 • 和管理层总结培训的效果提交的报告包括: a)培训主要理念 b)培训学员的评价 c)学员的后期行动计划 d)学员反馈（问题，挑战，进一步需求） e)在培训中开发的“实用方法和工具”的展示

IE效率提升方案(49页)

1、确定有效工作时间
作业效率分析—降低投入标准
实际工作时间： 7.67H
非计划能开线时间：休息、5s时
间
2、确定目标作业循环时间
1、汇总各作业单元时间，根据不同节拍，按作业时间、工艺、治具限制等重新划分工位作业内
容。 2、不同作业岗位，可以不同宽
放（参考下表）； 3、满足宽放后作业循环时间CT
修订标准作业，逐渐降低理论标准投入
★作业效率提升工作规划之四★：
1、提升班组长动作分析能力，全员普及动作改善意识 2、以标准工时数、平衡率指标指导、衡量动作改善
➢从“设计层面”减少浪费 ➢从全局高度“运筹”涂装生产系统
作业效率分析
作业效率分析提升系统
改善切入
作业效率异常
转嫁率高分析异常停作线业流程改善、管理改善偶尔过高找出提升原因设法固化、推广
饮水,如厕,擦汗,…视工作环境而定. 2.疲劳宽放:作业员位恢复疲劳所要的休息时间,可为团体及精神两种.
标准时间的形成
3.作业迟延宽放:作业员在施工期间,非由于本身能力所可控制而发生无可避免之非工作时间,所增列之时间,如:清扫清理,工作指示,外人干扰,材料不良,作业人员偶尔停顿.
4.特殊宽放 a.管理宽放:如开会. b平衡宽放:生产线多人配因个人效率不同而给予宽放时间.(建议不加宽放) c.小批量宽放:是生产批量大小而给予之宽放.(建议不要算)
3）重排（Rearrange)经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时” 三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。
4）简化（Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。

现场改善培训IE七大手法

方.
6.流程法可资改善的地方.
7.抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
IE七大手法-防错法
错误vs后果
错误后果
将柴油加入汽油箱撞红灯
or
忘记拔掉电熨斗的插头
将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下
IE七大手法-防错法
最常见的错误
01、漏掉某个作业步骤。 02、作业失误。 03、工件设置错误。 04、缺件。 05、用错部品 06、工件加工错误。 07、误操作。 08、调整失误。 09、设备参数设置不当。 10、工装夹具准备不当。
底盘的凹槽
底盘的凹槽
标签
Model T6 AC 110V 10 W
标签
Model T6 AC 110V 10 W
IE七大手法-防错法
防错范例设计
例 :某产品需安装铭牌，且要求安装方向必须文字向上，但安装工人经常将铭牌装倒。
例:
固定铭牌的小轴的中心被移离中心，使得它不能装倒。由于装倒产生的错误被消除了。重新设计为非对称意味着修订或修改部件、工具或夹具的功能或外观使相反面不再相同。用这种方法它们不再会错误的互换，消除由不适当的方向或布置带来的错误。
1. 方法研究 2. 作业测定(直接劳动) 3. 奖励工资制度 4. 工厂布置 5. 表格设计 6. 物料搬运 7. 信息系统开发 8. 成本与利润 9. 作业测定(间接劳动) 10.物料搬运设备选用 11.组织研究
基础IE改善手法
工序程序图
程序分析
流程程序图线路图
方法研究工作研究
两手一起作业才能启动机器，避免了手被压伤的可能。
IE七大手法-防错法
十大应用原理

现场改善培训IE七大手法

伤的可能。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
§ 4.相符原理:
§ 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。
形状防呆
公式防呆 :MD5校验，用来验证下载的文件是否完整无误。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
§ 5.顺序原理:
§ 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
例B:
B
容器放在称上。
如果盒中的齿轮
数量不足，重量
就不够，因而可
发现遗漏。
IE七大手法-防错法
传感器
例: 某产品需要开槽，为确保所有产品在生产过程中均已开槽。有什么好方法？
安装光电探测器，旋转部件，如
A
果检测到光，可
确定已成功开槽
，如果没有检测
到光，确定部件
为没有开槽。
B
光能通过
光不能通过
夹具
限制开关1 限制开关2
IE七大手法-防错法
蜂鸣器开关1确定钻孔的开始开关2确定已穿透
计数器
例
某一过程要制造不同型号的部件，每件产品上要攻十个螺纹孔，使用单头钻床。
改善前：工人必须目视检查所钻的孔并点数。此法过于依赖工人的警觉，时常会出现漏钻现象。
改善后：钻机上加一个计数器。工人每加工一件就清零并确认正确的孔数。虽然此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全消除漏钻现象。
$1,000 $100
$10,000
IE七大手法-动改法
动作经济四项基本原则
使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。
此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯 (Ralph M.Barnes) 将之补充完成.

IE专业理论培训之七大手法

• 学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程 • “双手法”能帮助我们了解双手在操作时“闲置”
的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力 ;即寻找和改善”独臂”作业现象。
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IE专业理论培训之七大手法
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之五:双手法 – 方法＆举例:
改善后描述: 在前面工站流道改善基础上,一手取后 shell,一手取前shell,双手同时动作,合并工站.
IE专业理论培训之七大手法
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之六:流程法 – 解释:
• 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方;
•簡化
•Simplification
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IE专业理论培训之七大手法
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之三:动改法 – 解释 :
• 利用动作经济原则以达到舒适，省力、省时，有效率的工作境界;
• 帮助发现问题;提供建立新方法的方向。
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IE专业理论培训之七大手法
• IE 7 tools 之四:人机法 – 解释:
• 研究人机器联合作业时的工作(时间)合理分配从而提高人和机器效能的一种改善方法。
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IE专业理论培训之七大手法
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之四:人机法 – 目的&效果:
• 发掘人机空闲与等待时间; • 使人机工作平衡; • 减少周程时间; • 获得最大的机器利用率; • 合适的指派人员与机器; • 决定最合适的方法。

班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善

▪ 同时，必须把改善目标具体化。例如: 想更进一步提高效率，增加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例提高机械的生产转动效率是第一个目标。
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示。
改善的四原則
原则
目标
例
取消合并重排简化
不能取消吗？取消又会变成如何？
检查的省略配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一？
两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如:
加工搬运检查停滞
使作业内容具体化
职务名称、人机械名称、设备名使作业场所加工时间、使加工次序具体化
数、个人名称称、钻模名称、台具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、从何地到何搬运时间台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.

某公司IE效率提升技法

员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康
IE 的理念：没有最好，只有更好。
现场浪费之源 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法材料、报废、退货、废弃物
时间研究确定完成工作
的标准时间
提高劳动效率
１、方法研究--程序分析
对产品整体进行分析，将生产过程转化为加工，检验，搬运，储存等符号组成的程序图。
目的：了解产品从原材料投入开始到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。
基本符号和应用符号
① 加工表示直接改变零件的物理和化学性质或牌分解装配中。
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间的半成品
也是。因为库存会造成下列的浪费：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费；使先进先出的作业困难，当库存增加时，就必须进行额外的搬运。
缺勤
计划有误
品质不一致
６、制造过多（早）的浪费
内容：定义：比需求生产得多，比需求生产快
流程阻碍，不良的发生、库存，半成品的增加，材料、零件的滥用，资金周转率下降，计划柔软性的阻碍。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
７、等待的浪费
４、搬运的浪费

IE与效率提升培训课件(ppt 99页)

三、作业流程分析
作业流程分析的实施步骤
四、联合作业分析
定义：通过图表的形式分析人与设备、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出人或及其在作业中因作业流程不顺畅而产生的浪费，从而达到有效改善作业流程的目的。
目的：暴露作业流程中的不合理现象，从而发现作业中因不均衡、不合理而导致的浪费，通过改善，达到用更少的作业员、更短的时间，使作业员在作业负荷均等的情况下有效完成工作任务。
目的：在分析过程中通过对各工序的作业内容、使用设备工装、作业时间及搬运距离的调查记录和分析，发现生产流程中存在的问题，并进行有效的改善，消除生产过程中的不合理和浪费。
二、产品工艺分析
工艺流程基本符号
作业者
机械
单独
与设备及其他作业者无时间关系的操作
自动
与操作者无关，自动工作的状态
联合
设备与人共同作业，相互制约作业时间
时间研究完成工作时间分析
6
工作抽样调查操作者或机器效率
7 预定时间标准制订标准工时
二、工业工程的来历
工业工程发展简历
二、工业工程的来历
工业工程发展简历
二、工业工程的来历
工业工程之父
二、工业工程的来历
工业工程之父
二、工业工程的来历
“美国在世界上值得夸耀的东西就是IE。美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有IE。”
14
半成品 13 存放处
12
热处理
11
半成品存放处
半成品 10 存放处
机加工
15
半成品存放处
16
检查点
17
成品存放处
半成品

班组长训练之三IE7大手法与现场改善

加工搬运检查停滞
使作业内容具体化
职务名称、人机械名称、设备名使作业场所加工时间、使加工次序具体化
数、个人名称称、钻模名称、台具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、从何地到何搬运时间台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工检查场所具等
改善的着眼点─停滞
尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞
留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?
改善的四原則
原则
目标
例
取消合并重排简化
不能取消吗？取消又会变成如何？
程序分析的次序
次序二：制作流程工程图 – 必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。 – 虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。
合并
对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： – 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 – 把几种工具合并为一种多功能的工具。 – 把几道分散的工序合并为一道工序 – 合并可能同时进行的动作
重排
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： – 重新排列工艺流程，使程序优化 – 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 – 重新安排作业组的分工整理分析的结果 – 做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页： – 由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。 – 对于加工方面，必须好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。

IE手法-如何提升效率-PPT课件

如﹕客戶需求70K產品﹐我們最大產能可達到 100K﹐那么﹐我們需要的稼動率就是﹕
70 稼动率= 100
X 100% = 70%
2021/7/22
13
3﹒可動率
能供使用的時間可動率= 需要使用的時間
X 100%
如﹕客戶需要100KPCS產品﹐我們有10臺機臺﹐ 需要生產3天時間﹐但是有1臺機臺壞了﹐那么﹕
24
動作分析的步驟:
問題的發生/發現
現狀分析
改善效果確認
2021/7/22
標准化
找出問題的原因擬定改善方案
25
B﹒IE手法之時間分析
時間分析可以靈活有效地利用時間,製定一位合格適當、訓練有素的操作者，在標準狀態下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時間.
時間分析的目的:
1)指出不經濟的作業時間,改善作業方法,設定標準作業;
9＊3＊24＊60 可動率= 10＊3＊24＊60
X 100%＝90％
機器設備運用的目標是追求100%的可動率﹐
而非100%稼動率→必須建立良好維護保養制
度﹒ 2021/7/22
14
就以前例來說﹐一天24小時的最大產能為100K﹐市場的需要量為70K﹐所以稼動率為70％﹐僅需以24小時 X 70 ％的時間﹐也就是16.8小時的時間來生產就好﹐就在這16.8小時內﹐可動率就必須達到100％才好﹒如果可動率僅有 90％﹐即僅有16.8小時 X 90％即15.1 小時可生產﹐產量僅有63K而已﹐無法達到市場的需求﹒
22
➢生產合理排配
1﹒生產線平衡(組﹑工作站﹑課)
選擇适合實際情況的方法
如﹕NEW M/T HOUSING的生產方法
方法一﹕全自動生產﹐採用机械手夾取生產﹐周期25 秒﹐但產品鏡面損傷較多﹐不良率30％﹐每日良品9K﹔

精选如何运用IE技术提升效率PPT110页

3、工业工程的范畴
生物力学成本管理数据处理及系统设计工程经济设施规划与物流应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）组织规划与理论标准化及误差管理
9. 生产规划与控制10. 方法研究和作业测定价值工程ERP及物流系统厂区规划及生产线布置工业设计职业卫生与医学
4、工业工程在制造业中的应用
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业组的分工，使工作量均衡
简化 Simplify
这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短
准备下一零件
加工
空闲
卸下零件
被卸下零件
修正和存放零件
空闲
利用率
75%
75%
时间（分）
人
机
装上零件
被装上零件
准备下一零件
加工
修正和存放零件
卸下零件
被卸下零件
利用率
100%
100%
人机配合分析案例研讨
请分析: 如何提高生产效率?注: 人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.
4、程序分析表─改善后
5、改善的着眼点─全体
全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?

精选如何运用IE工业工程技术提升效率

——1955年AIIE提出，后经修改
一、IE技术基础
人员物料设备能源信息
综合体系
利用
设计Design
改善Improve
设置Installation
专门的
数学物理学社会科学
知识技术
期待的成果
规划设计评价改进创新
工学的
分析设计
原理方法
通过
P 产量Q 质量C 成本D 交期S 安全F 柔性
1、工业工程（IE）定义
磨床4
磨床5
磨床 6
磨床 7
搓丝 8
去半成品库
节约面积
三、设施布置 Facility Layout
使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于信息沟通
1、设施布置的目的
2、布置(LAY OUT)原则
原则
原则内容
理由
原则1：统一原则
把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来，并充分保持平衡。
2、程序分析的内容
二、程序分析（Process Analysis)
3、程序分析技巧
完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）
为什么？
（why）
要做这，是否必要？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？
一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。
原则2：最短距离原则
配置时要使搬运距离、时间最短。
移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。

IE效率提升技法

１、不良的浪费
内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；
额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
自我问答：为何曾发生？是否有再发防止的措施？
改善: 自动化
愚巧化（防呆化）作业标准全数检查无停滞的流程作业
2019/12/26
脚： ➢ 脚踏实地（不悬空、不勉强支撑） ➢ 不移位操作 ➢ 手、脚协调作业
2019/12/26
４、搬运的浪费
内容：具体表现为放置、堆积、移动、整理等动作浪费，
由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
自我问答：为何搬运？方法是计程车或公车？
改善：U 字型设备的配置
企业：提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。
员工：增加收入，提高生活水平保障职业稳定性、安全性减轻疲劳强度，维护身体健康
2019/12/26
IE 的理念：没有最好，只有更好。
2019/12/26
大纲
现场浪费之源 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析２、人的效率——动作分析３、设定时间标准方法４、提高效率的改善方法５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法材料、报废、退货、废弃物
所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
（精益生产）凡是不赚钱的动作就是浪费。
（NPS）
2019/12/26
2019/12/26
常见的八大浪费
常见的八大浪费
➢ 不良的浪费 ➢ 加工的浪费 ➢ 动作的浪费 ➢ 搬运的浪费 ➢ 库存的浪费 ➢ 制造过多/过早的浪费 ➢ 等待的浪费 ➢ 产业废弃物浪费