生产车间线平衡分析表
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
生产线平衡分析
生产线平衡分析１临盆线均衡的含义自从福特在汽车临盆中制造了流淌功课今后，流淌功课方法因为具有对功课人员要求不高，轻易批量临盆等长处，被浩渺的企业所采取。
只是流淌功课中高低工序之间存在供给关系，一旦各工序的功课时刻相差太大年夜，就会造成某些用时短的工序不时显现等待的现象，其间的效力损掉相当可不雅。
当工序之间的功课时刻差距专门小，临盆中等待的时刻专门少，这时临盆效力最高，我们称之为临盆线均衡。
因此，临盆线弗成能主动达到均衡的状况，要经由过程临盆线均衡分析，以期达到以下目标：①缩短每一工序的功课时刻，进步单位时刻的产量。
②削减工程之间的预备时刻。
③清除临盆线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改良临盆线均衡。
①改良制造方法，使它合适于新的流淌功课。
２临盆线均衡的表示法临盆线的均衡，平日用临盆流淌功课表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。
图中纵轴代表时刻，横轴则按临盆流淌的次序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时刻标出。
因为现代的流淌临盆以机械输送带流淌为主，机械输送的速度也应与临盆速度相适应，一样以输送带移动一个标准工序距离的时刻来表示输送带的速度，称为节拍时刻。
（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。
节拍时刻、临盆筹划及工序功课时刻应相适应，这也是临盆线均衡的一部分。
３临盆线均衡分析的步调①测量各工序的实际功课时刻。
②制造流淌功课表。
．按照功课时刻的范畴，在纵轴上设定合适的时刻刻度。
．在横轴依序填上工序名称、人数、功课时刻、平均功课时刻。
．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均功课时刻。
③在耗时最长的功课时刻上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以暗影斜线填充。
④运算临盆不均衡损掉时刻临盆不均衡损掉时刻为最长时刻与各工序时刻之差的累积，也确实是图中的暗影部分。
Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．）⑤运算临盆均衡效力及损掉率（以图１２、１２为例）临盆均衡效力=各工序功课时刻合计/（最长功课时刻×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％临盆不均衡损掉率=1一临盆均衡效力⑥分析和改进临盆均衡的改良，确实是使各工序功课时刻更为平均化的过程。
生产线平衡分析
22
步驟2 每小時量產變異分析
每小時產量變異分析圖
改善前的產量變異 要因改善後的產量變異
P/T縮短後
換線換模 等
財團法人中衛發展中心中區服務處
23
［步驟 3］ 生產線平衡的改善（2名作業員以上的生產線）
改善方法說明
• 以上1~2步驟的改善，可能反而使生產線平衡率降低 ，因此在第3步驟針對因省人化而生產線平衡造成的 差異，依照各工程的實際作業時間彙繪製節距圖表：
生產線編成效率
(1) 節奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產間隔時 間(Pitch Time) 日作業時間(秒/日) T/T= 日需求量(個/日) (2) 編成效率:表示流程作業各工程總合時間與實際需求之比值 各工程作業時間 T/T * 作業人數
財團法人中衛發展中心中區服務處
生產線編成效率=
•生產線要 如繃緊的線 •浪費集中‧ 工作集中化 •省人化
財團法人中衛發展中心中區服務處
16
生產線的生產效率化-改善5步驟
［提升生產效率化的目標］
(1)縮短生產間隔時間(P/T)以符合節奏時間(T/T)
當生產需求量增加，並且不希望利用加班、休假出勤來增加 產量，在原有的作業人員數下，必頇藉由縮短生產的P/T來提 升產量。
14
編成效率之討論
Tact Time：96〞
過 銲 錫
•生產線編成效率 < 70% •80%> 生產線編成效率 > 70% •90%> 生產線編成效率 > 80% •95%< 生產線編成效率
尚未進行改善前的狀態 編成大有問題 尚有改善空間 維持改善的成果
財團法人中衛發展中心中區服務處
15
生产线平衡分析图表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工序名称
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
示意图
○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
工序内容
标准要求
使用设备/工具 岗位人数
2 1 1 1 1 1 2 1
标准工时 （s)
9.0 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 10.0 5.0
标准产能 (pcs/h)
400 800 900 600 720 800 360 720
平衡工时 (s)
4.5 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 5.0 5.0
平衡产能 (pcs/h)
800 800 900 600 720 800 720 720
利用率 (%)
75% 75% 67% 100% 83% 75% 83% 83%
600
核准
总标准工时
人均产出（pcs/人 *h）
72.50 40 审核
平衡率 损失率
80.56% 19.44%
制表
9
工序9
○
10
工序10○Βιβλιοθήκη 11 工序11检验△
12 工序12装箱
◇
注：○表示一般生产作业工序，●为瓶颈工序，△表示检测工序，◇表示包装。
1
4.5
800
4.5
800
75%
1
4.0
900
4.0
900
67%
1
5.0
720
5.0
720
83%
2
11.0
327
5.5
655
92%
生产线总人力
15
生产线每小时产能 (pcs/h)
生产线平衡率
生产线平衡率的计算例子：工位标准时间人数1. 12. 13. 24. 15. 1C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数)一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是二、平衡率 =++++/(6*=66%三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE)五、人均产量 =215/6=H六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是七、平衡率 =++++/(6*=81%八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 =九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE)十、人均产量 =265/6=44PCS/H线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。
线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。
线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ：一、选择改善对象效率提升改善选择对象要有两个：1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。
另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。
2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。
山积表(工序平衡分析)
类型Ⅱ山积表
生产节拍Ｔ.Ｔ=37s
B型车
C型车
加权平均 作业时间 33.52秒
加权
13
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ山积表
表示可用工作时间
堆积柱状图：用以表示对应人员的作业内容、作业时间 。
14
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ
作业时间调查表1—调查总表
定义：生产线外的作业，算不出生产节 拍，不是反复作业的工序；其目的就是根据 全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标 准化、量化到每个人每班。
步行 安放缸盖 螺栓与缸盖结合面涂油 螺栓涂油安装
步行 放车扫描
合计
时间/秒 14 22 8 12 8 20 14 4 24 14 64 4 24 232
232 148
32
谢谢大家！
33
换刀频率
换刀时间（分钟） 时间（分钟）/台
1
铰刀DX246-C1-60701
1000
2
丝锥M12-H2
300
3
丝锥M12-H2进口
1000
4
丝锥M16-H2侧面国产
300
5
丝锥M16-H2上平面全用进口
1000
6
丝锥M18×1.5-H2
300
7
丝锥M30×1.5
200
8
螺旋丝锥M8-H2国产
300
9
20
3、山积表的运用及改善案例
什么是生产线平衡？
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能 的保持一致，从而消除各道工序间的各种等待的浪费，进而取得生产线平衡，达到生产效率的最 大化。
生产线平衡的计算
生产线平衡分析
生产线平衡分析一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量>2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备>3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
2.实施对象生产线的工程分析把握现状。
3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用>4.制作速度图表5.计算生产线平衡率。
四.改善生产线平衡的方法1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有：#分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
#进行作业改善，缩短作业时间#作业机械化#提高机械化的能力#增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善@分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
@可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
@可以与其他作业时间之工序相结合。
@分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五．生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100%2.不平衡的计算方法不平衡率=100%﹣平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6%不平衡率=100%-71.6%=28.4%。
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
单击添加章节标题
P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
生产线平衡
良好生产性保全 保护我们的设备， 实现设备的良好运 行 车间之间的协调 以满足顾客为目标， 以“下一道工序是 客户”的认知，推 动车间之间的协调 个别工序的改善 让每个人都成为多 能高手，提高个人 的改善意识和技巧 品质管理及保证 保证及缩短交期
改善质量，提供 质量保证
创建－灵活及可 目视管理的工厂
21
2、重新认识输送带
（1）设定每一工作站之距离（一般为80公分） （2）在输送带上画上「节距线」 （3）依据产距时间（Takt Time）、目标生产时间调整输送带之 速度。能具有节拍器的作用 （4）产品不可从输送带拿下来装配、再送回输送带 （5）产品在输送带传动过程中，同时完成装配工作。生产量若超 前或落后时，能立即显现出来。 （6）要有「停线」之功能，做为改善之用
一个流的流线生产方式
将产品的各个加工工序连接起来，并且以单个 流动的方式来完成生产。
19
第一步：决定产距时间
依订单或市场预测量生产 依据下单数量交期生产 依据产距时间生产 每月（日）市场 订单的需求量 车间每月（日） 的操作时间
计算产距时间（Takt Time＝TT）
TT＝
作业员每 月（日）的操作时间 每月（日）市场订单的需求量
1
2
3
4
5 39
6 34
29 23
20 37
N.B=((6 x 39) - 182) / 6 * 39) x 100% = 22%
如將1.2.3合併並改由兩人操作則
工作點
標準工時(秒)
123
36 x 2
4
37
5
39
6
34
不平衡率降低.少一人˙
17
线平衡改善及案例分析
50 45 40 35 30 25 20 15 10
5 0
1 线 打
2 线 打
管温 温
插线
检 能
功
包装
室
插
动作6 动作5 动作4 动作3 动作2 动作1
改善前分析
生产线各工位的分析如下：
岗位 工位时间 作业人数
打线1
18 1
电装7人柔性线岗位时间（秒）
打线2
插室温管 温
插线
16
24
37
1
1
1
功能检
18
1
打室内外线10
2 打线2 打电源线 16
16
1
打室内外线
插室 PCB外观 15
3
温管 插室温管温7
温 打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检 拆线
5
45
2
贴断电标贴4
外观检验 8
6
外观 检 贴条码
2
包装
6
16
1
生产线平衡的改善实例
电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：
二、生产线平衡分析方法
1、识别瓶颈岗位
瓶颈的常见表现: • 整体进度缓慢,生产效率下降; • 出现产品零部件不能配套的现象; • 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; • 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; • 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常; • 个别生产线流动停止,出现在制品滞留时间过长情况。
2
4
2
1
1
1 11
线平衡与山积表分析
固 定 端 子 盖
固 定 风 叶
抽 真 空 拔 管
充 氟
封 口
卤 检 1
卤 检 2
1 5.5 4.7
1 9.9
1
1 11.1 5.4
1 6.4
1 5.6
1
1
1
1
14.6 17.6 26.7 12.5 14.8 7.5
12.9 25.2 18.8 18.1 7.7 9.1
17.1 15.2
10.2
9.9 34.6 32.4 26.7 22.1 15.5 18.5 16.5 23.5 20.8 20.6 25.2 27.8 18.1
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
19.2 16.7 14.9
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
0.0 0.0 0.0
8.0 14.4 14.9 8.7 4.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
贴 标 贴 件
封 箱
装配线平衡分析图表
25 22
20
使
17
用
15
15
时 15
20
19
16
16
间
22
22
22
22 22
22
17
18
16
15 14
18
18
12
10
9
tact
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
工位号
工位号 工位名称
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
不平衡损失=最高的DM*合计人数-各工序时间的合计(1人)；生产线平衡率=1人实质时间合计（488）/最高的DM（22）*合计人数（27）=82%
装椅子
带
明箱
龙外
托
轮底组
上子铁
固
书
与桶柄塞合来自盖卡管定内
扣
件
组座
座
桶
件
合计
配置人数
12111212112111111111111
27
标准时间 15 17 15 22 20 16 19 16 9 22 15 14 17 18 16 22 12 22 18 22 22 18 22 423 1人标准时间 15 34 15 22 20 32 19 32 9 22 30 14 17 18 16 22 12 22 18 22 22 18 22 488 不平衡损失 7 10 7 0 2 12 3 12 13 0 15 8 5 4 6 0 10 0 4 0 0 4 0 107
SMT生产线平衡分析
SMT生产线平衡分析图1是SMT主板制造流.其中DEK为锡膏印刷机，在印刷电路板上需要用SMT置件处上锡膏;CP为高速机置件机，将体积较小的卷带零件置于PCB板相应位置；REFLOW为回焊炉，置件完毕的PCB板加热，令锡膏融化后再凝固；AOI为自动光学检测仪，检查SMT制程式置件位置的准确性及锡膏印刷的质量。
DEK CP6 CP6/CP8 XP REFLOW AOI图1 主板制造流程图SMT的产能是由其瓶颈工位的CT所决定的。
所以设法降低SMT瓶颈的CT，提高SMT的生产平衡率，对整条生产线的产能提升具有重大的意义。
SMT的作业测定以下我们以型号为575980AA为例进行生产线平衡：经过多次测定取各工序的实际作业间的平均值（表1所示)，并由此绘绘制作业负荷图（图2所示)。
表1 改善前各工序实际作业测定时间DEK CP6A CP6B XPC AOI 个数108 120 12CT 20.13 20.52 21。
52 12.71 27.33图2 改善前负荷分布情况生产线负荷分析生产不平衡损失时间为：T=∑（Tmax—Ti）=64。
56-54.75=9。
81s平衡率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总工序数）=（20。
52+21。
52 +12。
71）/［21.52×3]=54.75/64。
56=84.8％生产不平衡损失率=1-平衡率=1-84。
8%=15。
2%生产不平衡损失时间为9。
81s,平衡率为84。
8%，生产不平衡损失率为15.2％因此，该型号生产存在较大的改进空间，同时确定瓶颈工序为CP6B.SMT生产线平衡改善方案与分析整个SMT流程式中,我们可以发现瓶颈在CP6B机（21.52s），而XP机只有(12.71s）,因此我们可以考虑通过将零件的分配作一下调整，从而降低瓶颈位元的CT.方案一：首先，我们看到体积较大的料（R101、R102）都放在CP6A机上，所以我们把CP6A 机上的较大的料（包括：1:R101、R102;2：R101、R102；3：R101、R102；4：R101、R102；5：R101、R102；6：R101、R102）调到XP机上打，再把CP6B机上的C107调到CP6A机打。
生产线平衡分析表
0.79
22 扎扎线/剪扎线
0.82
23 测试
0.8
24 装Y电容打热容胶
0.79
25 贴泡棉清洁外观
0.71
26 外观检查
0.82
27 点绿胶／扎剪扎线
0.71
28 摆栈板
0.81
29 撕垫片表层／螺丝装垫片
0.55
30 电容弯脚焊锡
0.74
31 线材电容套热宿套管
0.5
32 磁环绕线材扎扎线剪扎线/点热熔胶 0.85
32.70 29.46 29.46
28.54 24.20 24.20
31.53 26.07 26.07
22.86 29.26 29.26
22.65 19.69 19.69
38.16 32.36 32.36
34.46 28.86 28.86
38.54 29.01 29.01
26.81 23.30 23.30
0.91
9 锁散热片三
0.7
10 后板贴泡棉花/装铁条及螺丝
0.87
11 锁螺丝
0.82
12 锁硅堆
0.81
13 焊线一
0.88
14 焊线二
0.64
15 焊线三
0.78
16 焊线四
0.79
17 焊电阻
0.85
18 锁输出板入后板
0.85
19 装保险丝/套插坐
0.8
20 焊磁环线/电源线
0.78
21 锁地线/插端子
0.07 1 20.11 18.36 19.15
0.06 1 8.26 9.36 8.79
0.06 1 26.32 27.11 26.57
【实用文档】2019年某知名品牌企业生产线平衡分析 (1)完整版
各工序实质作业时间
（即工序标准时间） 单位：DM
工作站数 （人数配备）
分配时间 （即节拍时间）
不平衡损失
生产线平衡率
（1DM=0.01分=0.6秒）
124.9
1
125
95
1
95
227
2
114
124
1
124
169
1
169
88
1
88
76
1
76
143
1
143
283
2
142
1329.9
11
1075
529.1
参考文献：万方硕博/看板管理/即时生产管理系统(jit)与现代电子制造/y4149530042.pdf
不平衡损失=(最高的节拍时间×合计人数)一(各工序标准时间的合计)
计
生产率平衡率=所有工序标准时间之和÷（瓶颈站节拍时间×工作站总数）
算
平衡损失率=1-平衡率
公
生产线产能=1天工作时间÷瓶颈站节拍时间
130.2
1
130
301.1
2
151
163
1
163
211.8
1
212
115.7
1
1161051Fra bibliotek105
188.6
1
189
340.8
2
170
1741.6
11
588.2
74.8%
平衡损失率 （或不平衡损失
率）
生产线产量 （产能） （480分）
25.2%
2.27
人均产能 0
MAX
212
改善后
工序NO．
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
平衡率
＝ #REF! 校 对:
目标达成率
＝
#REF!
平衡率目标值
≧
85%
审 核:
分布示意图
T/T=18秒
工序合并后的时间(S)
2 8.0 6.0 4.0 2.0 0.0 工序
备注: T/T--->（单位产品所需要的时间）=1天的工作时间/生产数量 C/T--->单位个人以单位产品的量完成单位工序的循环时间
S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
生产线平衡状态分析表
(版本:A/0 工序 编号
S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
测试日期:2015.11.26 定子型号:ACSH-7030M12系列
线别:NO.D Line)
工序名称
#REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! 引出线加工
返修
1
TMAX N CT TOTAL Take Time(T/T) OPERATORS 制 作:
#REF! 14 #REF! 18.0 #REF!
Sec Pcs Sec Sec Unit
平衡率= (各工程的作业时间<CT TOTAL>的合计×100%)÷(全工程中最大作业时间 TMAX × 工序数 N) 目标达成率=(各工程的作业时间<CT TOTAL>的合计×100%)÷(单位产品所需要的时间 T/T × 工序数 N)
单位工序 作业员 工序合并后 时间(S) (人) 的时间(S)
#REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! 22.00 10.00 #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! 2.00 #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! #REF! 11.00 10.00