轮胎式滑移装载机转向阻力矩分析_郭亚朝
70t矿用自卸车转向液压系统设计与仿真研究.
分类号:TH1210710-2010125028硕士学位论文 70t 矿用自卸车转向液压系统设计与仿真研究柳琼璞导师姓名职称焦生杰教授申请学位级别硕士学科专业名称机械电子工程论文提交日期 2013 年 6 月 17 日论文答辩日期 2013 年 6 月 19 日学位授予单位长安大学Design and Simulation of Hydraulic Steering System in70t Mining Dump TruckA Dissertation Submitted for the Degree of MasterCandidate :LiuQiongpuSupervisor :Prof. Jiao ShengjieChang ’ an University, Xi’ an, China摘要矿用自卸车是应用于露天矿区、水利水电建设现场运输岩石、渣土的一种专用车辆 , 其载重吨位大 ,工况恶劣 ,道路爬坡多、转弯多、路况差 ,行驶速度低 ,多发安全事故 , 对车辆的操纵性能提出了较高的要求。
转向系统作为车辆的重要组成部分 , 是车辆直线行驶或转向的操纵执行机构 ,其性能的好坏直接影响到车辆的操纵稳定性和行驶安全性。
因此 ,对矿用自卸车转向系统进行研究有重要工程意义。
本论文以载重量为70t 的 TL87 型宽体矿用自卸车转向系统为研究对象。
论文简要介绍了国内外矿用自卸车转向技术发展概况、研究现状及本文研究内容;概括了转向系统分类及转向性能要求 ;对比分析了国内外 5 家 70t 矿用自卸车转向系统的技术特点 ; 针对车辆在下坡转弯行驶工况中产生的转向沉重现象和无应急转向装置提出了转向系统的改进方案 ,对转向液压系统的元件进行选型计算 ;设计了发动机熄火状态下的应急转向液压系统 ;利用 AMESim 仿真软件建立了转向液压系统中转向器、优先阀、转向液压缸、应急换向阀等元件的仿真模型 ,搭建了带应急转向装置的全液压转向系统仿真模型和机械式液压助力转向系统仿真模型 ;对实际中的四种典型工况下进行了仿真分析 ,分析结果表明本文所设计的转向系统性能达到了设计要求。
轮式滑移转向车辆平地转向阻力矩分析
作 者 简 介 :张 高 峰 ( 1 9 8 7 一 ) ,男 , 山东 济 宁人 ,在 读 硕 士 研 究 生 ,研 究 方 向 :工 程 机 械 设 计 理 论及 应 用研 究 。
2 0 1 4年 第 3 期
张 高峰 , 等: 轮 式 滑移 转 向 车辆 平地 转 向 阻 力 矩 分 析
・ 1 7 7 ・
M 刮肌 P d P d + 4 刷 P d p d O  ̄ .
0 . 3 8 2 6 Fz . ( 4 )
车不 带外部 负 荷 。设 整 车质 心 速 度 为 , 轮距 为 B, 轴 距为 L, 轮 式 滑移转 向车辆外 侧驱 动轮 线速 度为 , 内
滑移转 向车 辆 所 用 轮 胎 一 般 为 工 程 机 械 低 压 轮 胎, 轮 胎高 宽 比较小 , 其接 地 印迹近 似为 矩形 。现假 定轮 胎与 地 面的接触 形状 为 b ×b 矩形 , 如 图 2所示 。
第 3期 ( 总第 1 8 4期 )
2 0 1 4年 O 6月
机 械 工 程 与 自 动 化 ME CHANI CAL ENGI NE ERI NG & AUT0M AT1 0N
No .3
J u n .
文章编号 : 1 6 7 2 — 6 4 1 3 ( 2 O 1 4 ) O 3 — 0 1 7 6 — 0 2
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相关 假设 如 下 : ① 在均 匀地 面上 转 向行驶 ; ②在 水 平地 面 上转 向行驶 ; ③ 整 车 以等 速转 向行驶 ; ④ 因转 向 行驶 速 度较 小 , 忽略 离心 力 的影 响 ; ⑤轮 胎接 地压力 在 接地 印 记上 均匀 分布 ; ⑥ 整车 空载 , 不带外 部 载荷 。 2 . 2 单 个车轮 转 向过程 分析 2 . 2 . 1 车 轮绕 接地 印迹 中心转 动 时 的阻力 矩
基于曲线拟合的轮胎帘布层转向残余回正力矩计算方法分析
卢 荡 等 .基 于 曲线 拟 合 的轮 胎 帘 布层 转 向残 余 回正力 矩 计 算 方 法分 析
195
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基 于 曲线 拟 合 的轮 胎 帘 布 层 转 向残 余 回正 力 矩计 算 方 法 分 析
卢 荡 ,索艳 茹
(1.吉 林 大学 汽车 仿 真与 控 制 国家 重 点 实 验 室 ,吉 林 长 春 130025;2.吉林 大 学 汽 车工 程 学 院 ,吉林 长 春 130025)
关 键 词 :轮 胎 ;帘 布 层 转 向残 余 回 正力 矩 ;曲线 拟 合 ;精 度 中图 分 类号 :TQ336.1 1 文 献 标志 码 :A 文 章 编 号 :1006—8171(2016)04—0195 04
轮 胎 帘 布 层 转 向残 余 回正 力矩 (PRAT)特 性 对 汽 车 直 线 跑 偏 有 重 要影 响“ 。为 定 量 分 析 轮 胎 的这种 影 响 ,需要进 行轮胎 的力 学特 性测试 。 PRAT ̄IJ试关 注的是轮胎小 侧偏角 范 围内的特性 , 相 对 于 轮胎 较 大 的垂 直 载荷 ,此 时 的侧 向力 和 回 正 力 矩 都 很 小 ,因此 对 测 试 精 度 要 求 较 高 ,可 以 采 用 专业 的测试 设 备 ,例 如美 国MTS公 司的Flat— Trac。11 SS型轮 胎测 试 系统n],或 者采 用 可实现 较 小 轮胎力精确 测试 的试 验方法 。
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式 (2)~ (7)中 的c ~c 和k ~尼 为拟合 系数 , 将 式 (6)平均侧 向力为零 时 的侧偏 角带 人式 (7)中 即可得 到轮胎 的PRAT值 。
ZL50轮式装载机转向系制动系及行走系的设计
ZL50轮式装载机转向系制动系及行走系的设计预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制目录概述 (1)第一章用途与特点 (1)第二章技术性能参数 (2)2.1总体几何参数 (2)2.2性能参数 (3)2.3动力与主要传动部件 (3)2.4转向系统 (4)2.5制动装置 (4)2.6工作装置液压系统 (4)第三章主要总成结构及工作原理 (4)3.1发动机系统 (4)3.2传动与行走系统 (5)3.2.1变矩器 (5)3.2.2变速箱 (5)3.2.3传动轴 (6)3.2.4驱动桥 (6)3.2.5行走装置 (6)3.3转向系统 (6)3.4制动系统 (7)3.5工作装置 (7)3.6车架 (8)3.7工作装置液压系统 (9)3.8电器系统 (9)第四章牵引力性能计算 (10)4.1发动机及传动方案的确定 (10)4.2牵引性能的计算 (11)4.2.1变矩器原始特性 (11)4.2.2发动机原始特性 (13)4.2.3驱动力 (14)4.2.3.1发动机与变矩器共同工作的输入特性 (15)4.2.3.2发动机与变矩器共同工作的输出特性 (18)4.2.3.3驱动力和车速计算 (19)4.3牵引功率及牵引效率 (20)第五章驾驶与操作 (22)5.1新车走合 (22)5.2使用与操作 (22)5.3注意事项 (22)第六章技术保养 (22)参考文献 (23)附录概述机械系统设计课程设计的目的及内容一、目的机械系统设计课程设计是专业课最后一个实践环节,是机械系统设计的一次全面训练,为毕业设计打下了良好的基础,其目的是:(1)联系生产实际,培养能力;(2)学会并掌握机械系统设计的特点与方法;(3)加强机械系统中基本技能的训练;(4)巩固和加强机械零件的设计与制造工艺的知识。
二、内容课程设计的内容,选择具有代表性的工程机械作为设计对象。
(1)参数设计(2)系统设计(3)子系统设计第一章用途与特点本机是单斗、前卸、铰接、轮胎式小型装载机(见图1-1),广泛适用于城市建筑、道路维修、邮电通讯、煤气电力、粮食贮存、环境保护、水利施工以及集约化农副业生产等方面,进行铲装或短距离转运松土、砂石、煤炭、饲料、工业废弃物以及生活垃圾等松散物料;还能进行牵引、平地、堆集、倒垛等作业,是一种多用途、高效率的工程机械。
铰接车转向阻力矩的测定与仿真
铰接车转向阻力矩的测定与仿真
马骏;樊石光;贾小平;于魁龙
【期刊名称】《现代机械》
【年(卷),期】2015(000)004
【摘要】对铰接车模型进行了转向阻力矩的测量,在此基础上,利用多体动力学仿真软件RecurDyn建立了轮式铰接车和履带式铰接车仿真模型,得到了整车转向阻力矩曲线.通过比较,对测量结果进行了验证,同时发现履带式铰接车比轮式铰接车原地转向阻力矩小,为下一步折腰转向液压缸的选型奠定了基础.
【总页数】4页(P45-48)
【作者】马骏;樊石光;贾小平;于魁龙
【作者单位】装甲兵工程学院,北京100072;装甲兵工程学院,北京100072;装甲兵工程学院,北京100072;装甲兵工程学院,北京100072
【正文语种】中文
【中图分类】TH132
【相关文献】
1.利用力矩电机全工况仿真汽车转向盘反力矩 [J], 胡玉明;赵旗
2.基于Recurdyn的铰接车辆转向分析与仿真 [J], 陈松;杨众;贾小平;于魁龙
3.铰接车辆转向侧翻过程仿真 [J], 贾会星;程振东;田晋跃
4.六轮铰接车转向能力的分析与仿真 [J], 贾小平;杨众;于魁龙;姬鹏飞;陈剑龙
5.六轮铰接车转向动力学仿真研究 [J], 杨众;贾小平;于魁龙;姬鹏飞
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铰接式胶轮车原地转向阻力矩与车轮转角关系研究
关键词 :原地 转 向 阻力矩 ;LuGre模 型 ;车轮 转 角 ;车轮 滚动 速度 ;载荷 变化 中图分类 号 :TD524 .3 文献 标识 码 :A 文章 编号 :1671—0959(2016)03—0136—04
Relation between resistance torque and wheel steering angle of articulated rubber—tyred vehicle at statiC turn
摘 要 :通 过 建立胶轮 车满 载条件 下 的原地 转 向力 学模 型 ,分析 轮胎 与路 面及 双桥 间传 动件 扭 紧产 生的转 向 阻力矩 ,综合 考虑 摩擦 因数 、车轮载荷 变化 、车轮 滚动速 度 以及 车轮 转 角等 因素 对转 向 阻力矩 的影 响 ,引入 LuGre动 态摩 擦模 型 ,建 立胶轮 车原 地转 向 阻力矩 与车轮 转 角关 系模 型 。经 MATLAB仿真 ,结果显 示铰接 式胶 轮 车原 地 转 向 阻 力矩 随 车轮 转 角 的增 大整 体 呈增 长趋 势 ,且 车轮 滚 动速度 越 大最 大 阻力矩值 越 大 仿 真 结果与 实验 结果 具有很 好 的一致 性 。可 为铰接 式胶轮 车转 向 系统设 计提 供 一 定的理论 依据 。
国产某型220T矿用自卸车转向臂受力分析及优化
国产某型220T矿用自卸车转向臂受力分析及优化彭树陈【摘要】近年来随着煤、铜等资源型企业不断扩大生产量,为降低运输成本,减少矿区范围内的汽车车流密度,提高生产运输效率,使得矿用运输车辆不断朝大型化方向发展,以减少车辆总数量,因此,矿用大型自卸车是目前大型露天矿山的主要运输工具.针对国产某型220t矿用自卸车个别转向臂在运行中由于局部地方因应力集中导致出现微裂纹的现象,通过workbench软件对转向臂受力分析,获得转向臂的应力分布状况,对转向臂应力集中部位进行优化设计,解决转向臂出现微裂纹的问题.【期刊名称】《铜业工程》【年(卷),期】2019(000)003【总页数】5页(P88-92)【关键词】矿用自卸车;转向臂;Workbench;应力集中;有限元分析【作者】彭树陈【作者单位】中冶京诚(湘潭)矿山装备有限公司,湖南湘潭 411100【正文语种】中文【中图分类】TD41 引言矿用自卸车是在露天矿山为完成岩石土方剥离与矿石运输任务而使用的一种重型自卸车。
其工作特点为运距较短,载重大,作业路面恶劣,弯道多。
转向机构作为矿用自卸车的重要组成部分,用来控制车辆的行驶方向,由于运行路况复杂多变,使得转向机构所受到的载荷情况也复杂多变,包括负载、各部件间的连接状况及路面传递的冲击载荷等。
转向臂做为自卸车转向系统中的重要组成部分,所承受的载荷复杂多变,且冲击强度大,对转向臂的分析显得格外重要[1]。
针对国产某型矿用自卸车转向臂使用过程中,存在应力集中的问题,运用有限元分析软件对转向臂应力分析,对应力集中部分进行优化。
2 转向系统简介国产某型号矿用自卸车采用整体式转向机构如图 1所示,机械结构主要由左右转向臂、转向横拉杆及其他相关附件组成。
转向系统为液压动力转向系统,其主要由液压油箱、转向泵、转向油缸、转向集成阀组、流量放大阀、转向阀、转向蓄能器、油管等部件组成。
转向系统的最大压力由流量放大阀块内的转向压力调整溢流阀设定,本系统设定的最大转向压力为18MPa。
滑移装载机的转向原理分析
! 转向过程的运动学分析
图 1 为机器在水平地面上转向时四个车轮 的运动情况示意图。内侧车轮的速度为 ! 1, 外侧 ! " ! 车轮的速度为 2, 则中心 T 的速度 为:
— 24 —
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器的转向条件。
关键词: 滑移式装载机
转向条件
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长安大学
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郁录平 张志友
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摘 要 本文利用地面—车辆力学理论, 分析了滑移转向式装载机的转向原理, 并提出了这种机
滑移转向式装载机由于其机动灵活、 使用方 便, 因此在市政建设等狭窄场地得到了广泛的应 用。本文利用地面—车辆力学理论, 分析它的转 向原理, 提出了笔者对这种机器的转向条件的看 法。
2001 工程机械, ( 6)
重型车辆轮胎原地转向阻力矩研究
重型车辆轮胎原地转 向阻力矩研 究
张小 江 , 丁宏 刚 2 , 朱亚 夫 , 赵 建 国 , 陈建凯
( 1 . 吉林大学 机械科学与工程学 院, 吉林 长春 1 3 0 0 2 2 ; 2 . 徐工集团 徐州重型机械有限公司 , 江苏 徐州 2 2 1 0 0 4 )
中图分类号 : T H1 6 ; T H 2 1 3 . 6 ; U 4 6 3 . 3 4 1 + . 1 文献标识码 : A 文章编号 : 1 0 0 1 — 3 9 9 7 ( 2 0 1 3 ) 0 1 — 0 2 1 7 — 0 3
Re s e ar c h o n St e e r i n g Re s i s t i n g Mo me n t o f He a v y Ve h i c l e Du r i n g Sp o t Tu r n Z H AN G X i a o - j i a n g l , D I N G H o n g - g a n g 2 . Z H U Y a — f u 2 Z H A O J i a n - g u o z , C H E N J i a n — k a i
( 1 . C o l l e g e o f Me c h a n i c a l S c i e n c e a n d E n g i n e e r i n g , J i l i n U n i v e r s i t y , J i l i n C h a n g c h u n 1 3 0 0 2 2 , C h i n a ; 2 . X u z h o u He a v y M a c h i n e r y
轮胎式龙门起重机转向阻力动态分析厦门海天撰
轮胎式龙门起重机转向阻力动态分析孙晓希张金锋厦门港务集团海天集装箱有限公司福建厦门361006摘要:应用ADAMS/Tire模块对轮胎式龙门起重机原地转向过程中的阻力变化情况进行动态分析,得出转向阻力与转向速度之间的关系,为机构的传动设计和控制设计提供了参考。
关键词:轮胎式龙门起重机转向ADAMS/TireAbstract:A dynamic pivot steering resistance of a rubber-tyred gantry crane(RTG)is analyzed by using the ADAMS/Tire module. The relationship between speed and resistance is obtained which can be the reference for the transmission and control design.Keyword: RTG Steering ADAMS/Tire1 前言轮胎式龙门起重机(下简称龙门吊)是进行集装箱起降作业的主要起重设备, 广泛应用于码头、堆场等场合,具有承载能力大、机动灵活等特点。
龙门吊的机动性得益于每个轮组灵活准确的转向能力,这需要转向驱动机构具备足够的动力输出和精准的控制。
由于轮胎与地面间的阻力很难通过实验测得,以往的计算只能依赖于经验公式或理论推导结果[1],这不仅使计算结果的准确性无法保证,更主要的是这些算法还无法计入动态因素的影响。
分析表明动态参数的变化对转向阻力影响很大[2]。
2 龙门吊的转向台车龙门吊由多个台车支撑,每个台车上都设有能够实现转向运动的独立轮组, 这些独立轮组是龙门吊实现复杂转弯运动的基础。
在龙门吊实际作业过程中,非行驶状态转向即原地转向是执行频率很高的操作。
原地转向时所需克服的阻力、转矩大约是行驶过程转向时的2~3倍[3], 所以在龙门吊设计过程中原地转弯能力的校核是选择发动机功率、传动机构和液压回路设计、校核各传动件强度的重要因素。
某大型矿用自卸车转向系统设计计算
某大型矿用自卸车转向系统设计计算谢超马永生郭飞宇 (中车大同电力机车有限公司)【摘要】本文结合某大型矿用自卸车的性能参数和环境参数,通过对液压转向系统进行计算,设计了一套与该矿用自卸车相匹配的液压转向系统,然后将该系统装车进行运行试验,试验结果 表明该转向系统运行良好,符合设计要求。
关键词:矿用自卸车 液压转向系统 设计 应用0引言非公路矿用自卸车主要用于完成露天矿山的岩石土方剥离与矿石运输任务而生的一种专属运 输车型转向系统作为控制车辆行为的系统之 一②,是矿用自卸车的重要组成部分,其设计的好坏直接影响到整车的安全性⑶6及驾驶人员的舒适 性页。
因此,在进行矿用自卸车的设计时,转向系统的操作稳定性和可靠性是考虑的重要环节。
本文通过对某矿用自卸车液压转向系统进行计算,设计了一套与之相匹配的液压转向系统,并通过实验进 行验证,目前试验车型在矿上运行良好。
1转向系统组成某矿用自卸车载重量为240吨。
其转向系统主 要由转向操作元件、转向液压控制元件和转向执行 元件组成,其中转向操作元件包括方向盘、转向柱总成;转向液压控制元件包括油箱、转向制动泵、转 向制动阀组、转向器、流量放大器、转向蓄能器;转 向执行元件包括:转向摇臂、转向横拉杆、转向节臂 和转向油缸。
2转向系统工作过程简述该矿用自卸车液压转向系统采用全液压转向 控制系统,转向器和转向油缸之间用液压传动取代 了传统的机械传动。
其工作过程如图1所示,矿用 自卸车启动时,由发动机带动举升液压泵,举升液压泵通过花键连接带动转向泵转动,转向泵作为液 压转向系统动力源将压力油输出至转向制动阀组,经过阀组内部的过滤器和单向阀后再将主压力油 输送至流量放大器HP 口,同时也储存至转向蓄能 器,提供矿用自卸车紧急转向时的动力油。
当驾驶员操作方向盘向左转或向右转,通过转向柱转动全 液压转向器的转阀,将转向器P 口输入的小流量先导压力油(来源于流量放大器P 口)从L 口(左转 时)或R 口 (右转时)引出至流量放大器的L 口或R 口,控制其HP 口输入的大流量主油路与CL (左转时)口或CR (右转时)口导通,完成由小流量油路控 制大流量油路的纯液压控制,即实现对进入转向油缸动力油流量的控制,从而推动转向油缸活塞杆的 伸长和收缩,再通过梯形结构的变形,将压力输送至转向油缸后由转向执行元件共同实现矿用自卸 车车轮的左转或右转功能。
考虑多因素的装载机转向系统压力波动优化分析
考虑多因素的装载机转向系统压力波动优化分析作者:刘昕晖杨子康曹丙伟张萃程鑫杨阔来源:《湖南大学学报·自然科学版》2022年第08期摘要:针对装载机在转向过程中因油缸铰点布置位置产生的压力冲击和压力波动问题,以最小行程差、最小力臂差及最小转向系统功率为目标函数,通过遗传算法进行优化,结合AMESim仿真及实验验证了优化结果的可行性.优化后行程差平均值减少了89.23%,力臂差平均值减少了88.40%,发动机怠速和全速时转向所消耗的平均功率分别减少了32.56%和24.03%.通过深入研究行程差和力臂差曲线,确立了力臂差是引起压力波动的主导因素,结合遗传算法对油缸铰点坐标进行二次优化.优化结果表明,行程差和力臂差的最大值较第一次优化分别减少了14.29%和19.44%,实车油缸铰点改造后进行满载全转速快转实验,其压力曲线未见明显压力异常.关键词:液压传动;装载机;仿真建模;铰接转向;压力控制中图分类号:TH243文献标志码:AOptimization Analysis on Pressure Fluctuation of Loader Steering System Considering Multiple FactorsLIU Xinhui1,YANG Zikang1,CAO Bingwei1,2,ZHANG Cui1,CHENG Xin1,YANG Kuo1(1. School of Mechanical and Aerospace Engineering,Jilin University,Changchun 130022,China;2. Weihai Institute for Bionics-Jilin University,Jilin University,Weihai 264402,China)Abstract:As the loader in the process of steering produces pressure shock and pressure fluctuation due to the position of the cylinder hinge point arrangement,in this paper,the minimum stroke difference,the minimum arm difference,and the minimum steering power are set as objective functions,and Genetic algorithms are used to optimize it. The AMESim simulation and experiment are combined to verify the feasibility of the optimization results. After the optimization,the average stroke difference is reduced by 89.23%. The average moment arm difference is reduced by 88.40%. The average power consumed by the engine at idle and full speed is reduced by 32.56% and 24.03%,respectively. Through an in-depth study of stroke difference and moment arm difference curves,moment arm difference is identified as the dominant factor causing pressure fluctuation. Genetic algorithm is used to optimize the cylinder hinge coordinates quadratic. The optimization results show that the maximum stroke difference and moment arm difference are reduced by 14.29% and 19.44%,respectively,compared with the first optimization. A full load and full speed fast rotation experiment are carried out after the cylinder is modified by the hinge point. There is no obviouspressure anomaly in its pressure curve.Key words:hydraulic drives;loaders;simulation modeling;articulated steering;pressure control裝载机是应用最广泛的工程机械之一,其转向操作频繁[1-2].转向油缸铰点布置位置引起的行程差和力臂差,会带来转向过程中液压油的非恒定流动,造成压力冲击和压力波动,同时会增大转向系统整体能耗,影响整机节能性[3].目前,国内外许多学者对装载机转向系统进行了大量研究.桂乃磐等[4]以最小行程差和最小油泵功率组成多目标函数进行优化,达到了预期的效果.莫雄超[5]通过建立装载机转向系统原地转向模型,分析其转向力矩和阻力矩,形成了一套评价装载机转向系统性能的体系.朱博[6]建立了转向过程中行程差和力臂差最小化的优化函数,将其代入MATLAB优化工具箱中,分析在不同情况下,应用不同约束条件进行绞点优化设计.刘昕晖等[7]利用等效参数建立了转向系统数学模型,从系统频率特性和系统稳定性出发,分析了转向液压系统压力波动现象,确定了转向过程中压力波动的原因及影响因素.由上述分析可以看出,对装载机转向过程的压力冲击和压力波动问题已经取得了较大的进展,但大部分的优化只局限最小行程差、最小力臂差等分目标函数进行一至两个组合研究,而针对装载机转向过程压力冲击和压力波动问题进行多目标函数综合考虑的研究相对较少[8-9].随着人工智能的发展,各类智能学习算法应用到装载机转向系统优化之中,其中Sivaramkumar等[10]利用遗传算法求解有时间窗的车辆路径问题,使总距离最小和车辆总数最少,并通过实验验证遗传算法的优化结果.Knust等[11]利用遗传算法完成了热加工预制件的优化,研究表明,基于遗传算法的方法可以有效地实现热加工预制件的优化.李春英等[12]利用MATLAB遗传算法工具箱编写转向力矩遗传算法优化程序,得到铰接点优化位置.郝志军[13]以左、右两侧油缸最小行程差和转向系统所需最小功率为适应度函数,在约束条件下,利用遗传算法对铰接转向机构进行优化设计,有一定的局限性.由上述分析可以看出,遗传算法已广泛应用于装载机各个领域[14-15],可以用于本文转向油缸铰点位置寻优.基于以上研究,本文基于遗传算法优化转向油缸铰点布置位置,利用AMESim仿真转向系统的功率曲线,进行了转向系统试验,并对压力波动影响因素进行深度优化分析.1优化设计模型1.1转向机构几何分析轮式装载机铰接转向机构原理如图1所示.点A、B、C、D分别为转向油缸与前车架及后车架铰接点,前后车架铰接点记为O,当折腰角为θ时,坐标系旋转至x′Oy′,对应的铰接点为A′、B′、C′、D′[16].选取a、b、c、d作为辅助计算变量,设与前车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为b,后车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为d,此处为0,具体关系如下:根据图1中几何关系,装载机车体折腰角为θ.1)左、右转向油缸的行程差ΔL.式中:ΔL l、ΔL x分别为左、右侧转向油缸行程.2)左、右转向油缸力臂差Δh.令则由式(3)~式(11)可知,由于折腰角的变化,会产生行程差和力臂差.1.2建立目标函数为了优化装载机转向油缸铰点位置坐标,采用遗传算法建立由行程差、力臂差和转向系统功率3 个优化目标加权的优化函数,如式(12)所示.min F(X)=m1f1(x)+m2f2(x)+m3f3(x)(12)式中:f1(x)为行程差最小分目标函数;f2(x)为力臂差最小分目标函数;f3(x)为转向系统功率最小分目标函数;m1、m2、m3分别为行程差、力臂差和转向系统功率3个最小分目标函数的加权因子.三者权重对现阶段所研究问题及后续试验结果并无影响,故采用均匀计权法,取m1=m2=m3=1/3.三者权重分配问题将在后文探讨.分目标函数:式中:P为转向液压系统压力,MPa;D为转向油缸缸径,mm;d为转向油缸活塞杆直径,mm;η为转向系统效率.1.3设计变量及约束条件根据图1,以CD为x轴且以C朝向D的方向为正方向,以CD中点为起点,垂直于CD向上为y轴建立坐标系,设4个铰点位置坐标分别为A(-x1,y1),B(x1,y1),C(-x2,y2),D(x2,y2),故设计变量为:X=[x1,x2,x3,x4]=[x1,y1,x2,y2]T(14)由设计过程可知约束条件如下:1)油缸铰接点边界约束.在实际设计中,必须在变化范围内设置装载机的整体尺寸、转向机构布局及其他参数[17].本设计方案中4个设计变量有8个边界约束,可表示为:2)机构的传动角约束.10°≤∠OBD≤170°(16)式中:∠OBD为转向油缸的传动角.3)油缸伸缩比约束.为了保证液压油缸的工作稳定性,油缸的伸缩比限制为:式中:L max、L min分别为转向油缸最大、最小安装尺寸.2优化设计结果分析2.1遗传算法遗传算法是一种在优化过程中保留无用或去除模拟生物进化的算法[18-19].一方面,遗传算法通过对变量进行编码来确保其不受变量本身性质的限制;另一方面,其目标是群体而不是个体.遗传算法从分组开始就隐含了并行搜索和全局随机搜索的特征,这大大降低了获得最优解的可能性[20].在基于遗传算法的优化设计过程中,选择的适应度函数为:目标函数值越大,适应值越小.为了便于计算,基于遗传算法的优化是通过MATLAB进行的.遗传算法工作机制的流程如图2所示.步骤1识别设计变量,以固定长度的二进制字符串的形式编码所需变量.使用二进制编码是因为有以下优点:①简单的编码和解码操作;②如选择、交叉和变异等遗传操作易于实施;③它符合最小符号集编码的原则[21].由式(12)可知,本文以两个转向油缸铰接点位置坐标为设计变量.由于遗传算法的参数没有固定的标准,只能通过实践不断调参,根据不同的场景需求選择,故经过不断调整,初定其主要种群数为1 000,交叉概率为0.4,突变概率为0.02.随着人工智能的发展,各类智能学习算法应用到装载机转向系统优化之中,其中Sivaramkumar等[10]利用遗传算法求解有时间窗的车辆路径问题,使总距离最小和车辆总数最少,并通过实验验证遗传算法的优化结果.Knust等[11]利用遗传算法完成了热加工预制件的优化,研究表明,基于遗传算法的方法可以有效地实现热加工预制件的优化.李春英等[12]利用MATLAB遗传算法工具箱编写转向力矩遗传算法优化程序,得到铰接点优化位置.郝志军[13]以左、右两侧油缸最小行程差和转向系统所需最小功率为适应度函数,在约束条件下,利用遗传算法对铰接转向机构进行优化设计,有一定的局限性.由上述分析可以看出,遗传算法已广泛应用于装载机各个领域[14-15],可以用于本文转向油缸铰点位置寻优.基于以上研究,本文基于遗传算法优化转向油缸铰点布置位置,利用AMESim仿真转向系统的功率曲线,进行了转向系统试验,并对压力波动影响因素进行深度优化分析.1优化设计模型1.1转向机构几何分析轮式装载机铰接转向机构原理如图1所示.点A、B、C、D分别为转向油缸与前车架及后车架铰接点,前后车架铰接点记为O,当折腰角为θ时,坐标系旋转至x′Oy′,对应的铰接点为A′、B′、C′、D′[16].选取a、b、c、d作为辅助计算变量,设与前车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为b,后车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为d,此处为0,具体关系如下:根据图1中几何关系,装载机车体折腰角为θ.1)左、右转向油缸的行程差ΔL.式中:ΔL l、ΔL x分别为左、右侧转向油缸行程.2)左、右转向油缸力臂差Δh.令则由式(3)~式(11)可知,由于折腰角的变化,会产生行程差和力臂差.1.2建立目标函数为了优化装载机转向油缸铰点位置坐标,采用遗传算法建立由行程差、力臂差和转向系统功率3 个优化目标加权的优化函数,如式(12)所示.min F(X)=m1f1(x)+m2f2(x)+m3f3(x)(12)式中:f1(x)为行程差最小分目标函数;f2(x)为力臂差最小分目标函数;f3(x)为转向系统功率最小分目标函数;m1、m2、m3分别为行程差、力臂差和转向系统功率3个最小分目标函数的加权因子.三者权重对现阶段所研究问题及后续试验结果并无影响,故采用均匀计权法,取m1=m2=m3=1/3.三者权重分配问题将在后文探讨.分目标函数:式中:P为转向液压系统压力,MPa;D为转向油缸缸径,mm;d为转向油缸活塞杆直径,mm;η为转向系统效率.1.3设计变量及约束条件根据图1,以CD为x轴且以C朝向D的方向为正方向,以CD中点为起点,垂直于CD向上为y轴建立坐标系,设4个铰点位置坐标分别为A(-x1,y1),B(x1,y1),C(-x2,y2),D(x2,y2),故设计变量为:X=[x1,x2,x3,x4]=[x1,y1,x2,y2]T(14)由设计过程可知约束条件如下:1)油缸铰接点边界约束.在实际设计中,必须在变化范围内设置装载机的整体尺寸、转向机构布局及其他参数[17].本设计方案中4个设计变量有8个边界约束,可表示为:2)机构的传动角约束.10°≤∠OBD≤170°(16)式中:∠OBD为转向油缸的传动角.3)油缸伸缩比约束.为了保证液压油缸的工作稳定性,油缸的伸缩比限制为:式中:L max、L min分别为转向油缸最大、最小安装尺寸.2优化设计结果分析2.1遗传算法遗传算法是一种在优化过程中保留无用或去除模拟生物进化的算法[18-19].一方面,遗传算法通过对变量进行编码來确保其不受变量本身性质的限制;另一方面,其目标是群体而不是个体.遗传算法从分组开始就隐含了并行搜索和全局随机搜索的特征,这大大降低了获得最优解的可能性[20].在基于遗传算法的优化设计过程中,选择的适应度函数为:目标函数值越大,适应值越小.为了便于计算,基于遗传算法的优化是通过MATLAB进行的.遗传算法工作机制的流程如图2所示.步骤1识别设计变量,以固定长度的二进制字符串的形式编码所需变量.使用二进制编码是因为有以下优点:①简单的编码和解码操作;②如选择、交叉和变异等遗传操作易于实施;③它符合最小符号集编码的原则[21].由式(12)可知,本文以两个转向油缸铰接点位置坐标为设计变量.由于遗传算法的参数没有固定的标准,只能通过实践不断调参,根据不同的场景需求选择,故经过不断调整,初定其主要种群数为1 000,交叉概率为0.4,突变概率为0.02.随着人工智能的发展,各类智能学习算法应用到装载机转向系统优化之中,其中Sivaramkumar等[10]利用遗传算法求解有时间窗的车辆路径问题,使总距离最小和车辆总数最少,并通过实验验证遗传算法的优化结果.Knust等[11]利用遗传算法完成了热加工预制件的优化,研究表明,基于遗传算法的方法可以有效地实现热加工预制件的优化.李春英等[12]利用MATLAB遗传算法工具箱编写转向力矩遗传算法优化程序,得到铰接点优化位置.郝志军[13]以左、右两侧油缸最小行程差和转向系统所需最小功率为适应度函数,在约束条件下,利用遗传算法对铰接转向机构进行优化设计,有一定的局限性.由上述分析可以看出,遗传算法已广泛应用于装载机各个领域[14-15],可以用于本文转向油缸铰点位置寻优.基于以上研究,本文基于遗传算法优化转向油缸铰点布置位置,利用AMESim仿真转向系统的功率曲线,进行了转向系统试验,并对压力波动影响因素进行深度优化分析.1优化设计模型1.1转向机构几何分析轮式装载机铰接转向机构原理如图1所示.点A、B、C、D分别为转向油缸与前车架及后车架铰接点,前后车架铰接点记为O,当折腰角为θ时,坐标系旋转至x′Oy′,对应的铰接点为A′、B′、C′、D′[16].选取a、b、c、d作为辅助计算变量,设与前车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为b,后车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为d,此处为0,具体关系如下:根据图1中几何关系,装载机车体折腰角为θ.1)左、右转向油缸的行程差ΔL.式中:ΔL l、ΔL x分别为左、右侧转向油缸行程.2)左、右转向油缸力臂差Δh.令则由式(3)~式(11)可知,由于折腰角的变化,会产生行程差和力臂差.1.2建立目标函数为了优化装载机转向油缸铰点位置坐标,采用遗传算法建立由行程差、力臂差和转向系统功率3 个优化目标加权的优化函数,如式(12)所示.min F(X)=m1f1(x)+m2f2(x)+m3f3(x)(12)式中:f1(x)为行程差最小分目标函数;f2(x)为力臂差最小分目标函数;f3(x)为转向系统功率最小分目标函数;m1、m2、m3分别为行程差、力臂差和转向系统功率3个最小分目标函数的加权因子.三者权重对现阶段所研究问题及后续试验结果并无影响,故采用均匀计权法,取m1=m2=m3=1/3.三者权重分配问题将在后文探讨.分目标函数:式中:P为转向液压系统压力,MPa;D为转向油缸缸徑,mm;d为转向油缸活塞杆直径,mm;η为转向系统效率.1.3设计变量及约束条件根据图1,以CD为x轴且以C朝向D的方向为正方向,以CD中点为起点,垂直于CD向上为y轴建立坐标系,设4个铰点位置坐标分别为A(-x1,y1),B(x1,y1),C(-x2,y2),D(x2,y2),故设计变量为:X=[x1,x2,x3,x4]=[x1,y1,x2,y2]T(14)由设计过程可知约束条件如下:1)油缸铰接点边界约束.在实际设计中,必须在变化范围内设置装载机的整体尺寸、转向机构布局及其他参数[17].本设计方案中4个设计变量有8个边界约束,可表示为:2)机构的传动角约束.10°≤∠OBD≤170°(16)式中:∠OBD为转向油缸的传动角.3)油缸伸缩比约束.为了保证液压油缸的工作稳定性,油缸的伸缩比限制为:式中:L max、L min分别为转向油缸最大、最小安装尺寸.2优化设计结果分析2.1遗传算法遗传算法是一种在优化过程中保留无用或去除模拟生物进化的算法[18-19].一方面,遗传算法通过对变量进行编码来确保其不受变量本身性质的限制;另一方面,其目标是群体而不是个体.遗传算法从分组开始就隐含了并行搜索和全局随机搜索的特征,这大大降低了获得最优解的可能性[20].在基于遗传算法的优化设计过程中,选择的适应度函数为:目标函数值越大,适应值越小.为了便于计算,基于遗传算法的优化是通过MATLAB进行的.遗传算法工作机制的流程如图2所示.步骤1识别设计变量,以固定长度的二进制字符串的形式编码所需变量.使用二进制编码是因为有以下优点:①简单的编码和解码操作;②如选择、交叉和变异等遗传操作易于实施;③它符合最小符号集编码的原则[21].由式(12)可知,本文以两个转向油缸铰接点位置坐标为设计变量.由于遗传算法的参数没有固定的标准,只能通过实践不断调参,根据不同的场景需求选择,故经过不断调整,初定其主要种群数为1 000,交叉概率为0.4,突变概率为0.02.随着人工智能的发展,各类智能学习算法应用到装载机转向系统优化之中,其中Sivaramkumar等[10]利用遗传算法求解有时间窗的车辆路径问题,使总距离最小和车辆总数最少,并通过实验验证遗传算法的优化结果.Knust等[11]利用遗传算法完成了热加工预制件的优化,研究表明,基于遗传算法的方法可以有效地实现热加工预制件的优化.李春英等[12]利用MATLAB遗传算法工具箱编写转向力矩遗传算法优化程序,得到铰接点优化位置.郝志军[13]以左、右两侧油缸最小行程差和转向系统所需最小功率为适应度函数,在约束条件下,利用遗传算法对铰接转向机构进行优化设计,有一定的局限性.由上述分析可以看出,遗传算法已广泛应用于装载机各个领域[14-15],可以用于本文转向油缸铰点位置寻优.基于以上研究,本文基于遗传算法优化转向油缸铰点布置位置,利用AMESim仿真转向系统的功率曲线,进行了转向系统试验,并对压力波动影响因素进行深度优化分析.1优化设计模型1.1转向机构几何分析轮式装载机铰接转向机构原理如图1所示.点A、B、C、D分别为转向油缸与前车架及后车架铰接点,前后车架铰接点记为O,当折腰角为θ时,坐标系旋转至x′Oy′,对应的铰接点为A′、B′、C′、D′[16].选取a、b、c、d作為辅助计算变量,设与前车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为b,后车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为d,此处为0,具体关系如下:根据图1中几何关系,装载机车体折腰角为θ.1)左、右转向油缸的行程差ΔL.式中:ΔL l、ΔL x分别为左、右侧转向油缸行程.2)左、右转向油缸力臂差Δh.令则由式(3)~式(11)可知,由于折腰角的变化,会产生行程差和力臂差.1.2建立目标函数为了优化装载机转向油缸铰点位置坐标,采用遗传算法建立由行程差、力臂差和转向系统功率3 个优化目标加权的优化函数,如式(12)所示.min F(X)=m1f1(x)+m2f2(x)+m3f3(x)(12)式中:f1(x)为行程差最小分目标函数;f2(x)为力臂差最小分目标函数;f3(x)为转向系统功率最小分目标函数;m1、m2、m3分别为行程差、力臂差和转向系统功率3个最小分目标函数的加权因子.三者权重对现阶段所研究问题及后续试验结果并无影响,故采用均匀计权法,取m1=m2=m3=1/3.三者权重分配问题将在后文探讨.分目标函数:式中:P为转向液压系统压力,MPa;D为转向油缸缸径,mm;d为转向油缸活塞杆直径,mm;η为转向系统效率.1.3设计变量及约束条件根据图1,以CD为x轴且以C朝向D的方向为正方向,以CD中点为起点,垂直于CD向上为y轴建立坐标系,设4个铰点位置坐标分别为A(-x1,y1),B(x1,y1),C(-x2,y2),D(x2,y2),故设计变量为:X=[x1,x2,x3,x4]=[x1,y1,x2,y2]T(14)由设计过程可知约束条件如下:1)油缸铰接点边界约束.在实际设计中,必须在变化范围内设置装载机的整体尺寸、转向机构布局及其他参数[17].本设计方案中4个设计变量有8个边界约束,可表示为:2)机构的传动角约束.10°≤∠OBD≤170°(16)式中:∠OBD为转向油缸的传动角.3)油缸伸缩比约束.为了保证液压油缸的工作稳定性,油缸的伸缩比限制为:式中:L max、L min分别为转向油缸最大、最小安装尺寸.2优化设计结果分析2.1遗传算法遗传算法是一种在优化过程中保留无用或去除模拟生物进化的算法[18-19].一方面,遗传算法通过对变量进行编码来确保其不受变量本身性质的限制;另一方面,其目标是群体而不是个体.遗传算法从分组开始就隐含了并行搜索和全局随机搜索的特征,这大大降低了获得最优解的可能性[20].在基于遗传算法的优化设计过程中,选择的适应度函数为:目标函数值越大,适应值越小.为了便于计算,基于遗传算法的优化是通过MATLAB进行的.遗传算法工作机制的流程如图2所示.步骤1识别设计变量,以固定长度的二进制字符串的形式编码所需变量.使用二进制编码是因为有以下优点:①简单的编码和解码操作;②如选择、交叉和变异等遗传操作易于实施;③它符合最小符号集编码的原则[21].由式(12)可知,本文以两个转向油缸铰接点位置坐标为设计变量.由于遗传算法的参数没有固定的标准,只能通过实践不断调参,根据不同的场景需求选择,故经过不断调整,初定其主要种群数为1 000,交叉概率为0.4,突变概率为0.02.随着人工智能的发展,各类智能学习算法应用到装载机转向系统优化之中,其中Sivaramkumar等[10]利用遗传算法求解有时间窗的车辆路径问题,使总距离最小和车辆总数最少,并通过实验验证遗传算法的优化结果.Knust等[11]利用遗传算法完成了热加工预制件的优化,研究表明,基于遗传算法的方法可以有效地实现热加工预制件的优化.李春英等[12]利用MATLAB遗传算法工具箱编写转向力矩遗传算法优化程序,得到铰接点优化位置.郝志军[13]以左、右两侧油缸最小行程差和转向系统所需最小功率为适应度函数,在约束条件下,利用遗传算法对铰接转向机构进行优化设计,有一定的局限性.由上述分析可以看出,遗传算法已广泛应用于装载机各个领域[14-15],可以用于本文转向油缸铰点位置寻优.基于以上研究,本文基于遗传算法优化转向油缸铰点布置位置,利用AMESim仿真转向系统的功率曲线,进行了转向系统试验,并对压力波动影响因素进行深度优化分析.1优化设计模型1.1转向机构几何分析轮式装载机铰接转向机构原理如图1所示.点A、B、C、D分别为转向油缸与前车架及后车架铰接点,前后车架铰接点记为O,当折腰角为θ时,坐标系旋转至x′Oy′,对应的铰接点为A′、B′、C′、D′[16].选取a、b、c、d作为辅助计算变量,设与前车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为b,后车架铰接的两点连线中点与前后车架铰接点O的距离为d,此处为0,具体关系如下:根据图1中几何关系,装载机车体折腰角为θ.1)左、右转向油缸的行程差ΔL.式中:ΔL l、ΔL x分別为左、右侧转向油缸行程.2)左、右转向油缸力臂差Δh.令则由式(3)~式(11)可知,由于折腰角的变化,会产生行程差和力臂差.。
滑移式装载机静压传动系统原理及特性分析_罗艳蕾
图 4 带 DA 阀的 泵 — 马达闭式驱动系统
建筑机械 2001 (9)
m2 ;
nw ———部分 微调 起作 用时 发动 机的 转速 , r/min 。
4.1.3 控制油缸阀芯受力平衡方程
p3A5 +F 3 =F′3 +F4 F3 =k 3 (y0 -y) F3′=k3 (y 0 +y ) F4 =p4·A4
(6) (7) (8) (9)
66
(1)全微调方式 :在发动机整个工作转速范围 内实现功率分配 。 如图 4 , 当踩下微动踏板 6 , 使 节流口 7 打开 , 此时 DA 阀出口油液经节流口回油 箱 , 从而使变量控制油缸 9 在对中弹簧的作用下使 变量泵斜盘向中位摆动 , 排量减少 , 行驶速度下降 甚至停车 。 此时全部踩下油门踏板时 , 柴油机可在 高转速下输出 最大功率的大部分或全 部给工作泵
(1)双向变量泵 (2 个) +双 向变量 (定量) 马达 (4 个)的闭式回路 , 马达直接驱动车轮 , 避 免机械减速引起的机械损失和噪声 。但功率一定时 调速范围小 , 一般用于低速运行车辆 , 如图 1 。
(2)双向变量泵 (2 个) +双 向定量 (变量) 马达 (4 个) +轮边减速器的闭式回路 , 每个马达 分别通过一个减速器驱动一个车轮 , 利用车轮马达 (高速小扭矩)变速箱系统保证马达有较高的效率 , 且可减小泵的规格 , 如图 2 。
式中 :A5 ———控制油缸作用面积 , m2 ;
轮胎式推土机的转向系统
轮胎式推土机的转向系统
吴剑明;江强
【期刊名称】《黑龙江交通科技》
【年(卷),期】2011(034)002
【摘要】介绍了轮胎式推土机的转向系统.转向系统由转向器、供需阀、油泵、油缸、油箱及管路等部件组成.
【总页数】1页(P84-84)
【作者】吴剑明;江强
【作者单位】黑龙江省龙建路桥第三工程有限公司;克东县农村公路管理站
【正文语种】中文
【中图分类】U415.5
【相关文献】
1.轮胎式推土机制动系统的故障检修 [J], 王印朋
2.TL-180型轮胎式推土机的传动系统 [J], 江强;吴剑明
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4.浅谈轮胎式推土机转向系统的故障检修 [J], 曲强;王亚杰
5.刍议轮胎式推土机动力传动系统的维护与保养措施 [J], 张志祥
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轮胎非稳态转向特性非线性仿真模型
轮胎非稳态转向特性非线性仿真模型
郭孔辉;侯永平
【期刊名称】《汽车工程》
【年(卷),期】1999(021)006
【摘要】本文以轮与路面之间的滑移速度为出发点,在稳态指数统一模型的基础上,建立了轮胎非稳态转向特性非线性仿真模型。
在实验研究中,发现了动态过程回正力臂和附加的回正力矩的滞后特性。
仿真和试验结果对比表明,该模型足以反映轮胎非线性转向特性,可用于前轮及汽车操纵动力学仿真方面的研究。
【总页数】5页(P321-325)
【作者】郭孔辉;侯永平
【作者单位】吉林工业大学汽车动态模拟国家重点实验室;华中理工大学
【正文语种】中文
【中图分类】U461.1
【相关文献】
1.考虑胎体复杂变形的轮胎非稳态转向特性半经验模型 [J], 郭孔辉;侯永平
2.轮胎非稳态转向特性半经验模型 [J], 郭孔辉;侯永平
3.轮胎非稳态侧偏特性非线性仿真模型 [J], 郭孔辉;侯永平
4.汽车轮胎非稳态侧偏特性的非线性研究 [J], 孙逢春;孙文强
5.轮胎非稳态侧偏特性非线性模型 [J], 侯永平;李成刚;胡于进;郭孔辉
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轮式移动机器人打滑校核模型设计
轮式移动机器人打滑校核模型设计
谢东伟;薛彦涛
【期刊名称】《计算机测量与控制》
【年(卷),期】2016(024)011
【摘要】移动机器人轮子打滑的辨识与校核是机器人定位研究的难点,也是提高位置估计精度的关键,通过分析轮子打滑对轮式移动机器人位置估计的影响,对于试验平台在做直线运动时,基于统计理论利用已被校核的零漂的MEMS陀螺仪与增量式光电编码器的测量信息建立了轮子打滑模型,同时运用几何方法给出了轮子打滑的辨别方式以及打滑后移动机器人实际位置与方向的校核式;试验结果表明该模型能准确判别驱动轮是否打滑,同时对驱动轮打滑校核后能有效提高轮式移动机器人的定位精度.
【总页数】3页(P179-181)
【作者】谢东伟;薛彦涛
【作者单位】北方工业大学机械与材料工程学院,北京 100144;北方工业大学机械与材料工程学院,北京 100144
【正文语种】中文
【中图分类】TP3
【相关文献】
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一种装载机静态转向阻力矩的测量方法[发明专利]
专利名称:一种装载机静态转向阻力矩的测量方法
专利类型:发明专利
发明人:张永胜,郭军胜,韩标,黄新,张爱霞,其他发明人请求不公开姓名
申请号:CN201410853135.2
申请日:20141231
公开号:CN104568258A
公开日:
20150429
专利内容由知识产权出版社提供
摘要:本发明公开一种装载机静态转向阻力矩的测量方法,该方法是在同一片地面综合摩擦系数一致的场地,整机由静止开始缓慢转向,将装载机的静态转向阻力矩转化为对整机瞬时转向力矩的测量,从而可以得到整机任意位置的静态转向阻力矩。
仅测量两个独立参数:转向系统压力和对应的转向角度,计算出整机静态转向阻力矩。
要求整机满载,动臂举升至平伸位置,整机发动机处于怠速运转,整机由静止缓慢地进行原地转向。
驾驶员以转向油缸能推动车架进行转向的最小方向盘转速进行转向,整机从左极限转向到右极限时,以方向盘转过总圈数的一半作为基础,在此基础上将其n等份,仅测量n组数据和一项极限位置数据,最终能够测量出装载机的静态转向阻力矩。
申请人:徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司
地址:221000 江苏省徐州市经济开发区驮蓝山路8号
国籍:CN
代理机构:徐州支点知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人:张荣亮
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Abstract:Based on the theory of statics and theory of ground vehicle dynamics, an accurate method of calculating steering resistance torque was put forward. The steering modes and the steering conditions of the wheeled skid loader were analyzed. A comparative analysis on various steering modes of a 440HD skid loader was carried out. The study offered theoretical basis for designing the steering system of the skid loader. Keywords:loader; skid steering; steering resistance
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第 40 卷 2012 年第 8 期
两侧车轮运动方向相反,大小相等时, R =0; 一侧车轮制动,另一侧车轮驱动时,R=B/ 2。
本栏目编辑 严 瑾
3 轮胎式滑移装载机转向阻力矩分析
3.1 四轮驱动、两侧车轮同向运动时转向阻 力矩分析
以旋转中心 O 为原点,平行于轮胎轴线为 x 轴, 建立坐标系。转向过程中各车轮的速度如图 4(a) 所 示,此时各车轮受到的阻力如图 4(b) 所示[5]。 设各车轮的承载为 Gi,运动速度为 vi,驱动力为 F i,各车轮接地面中心坐标为 (x i,y i),滚动摩擦系数
作者简介:郭亚朝,女,1986 年生,硕士研究生,主要研究方 向为工程机械。
与实际相差很大。笔者采用更接近实际的轮胎接地面 形状,得到了更为准确的车轮转向阻力矩。此外,深 入探讨了轮胎式滑移装载机的整机转向形式,推导出 转向阻力矩的计算公式,得出了不同转向形式下的转 向条件。
1 单个车轮转向阻力矩分析
pr 2 dr d +
(2)
(b) 受力图 图 2 轮胎绕任意一点 O 旋转 Fig. 2 Rotation of wheels around any point O
∫0
─ 2
a 2+ r 2+ arcsin dr d pr d n ─ G。 ∫0 2 M=0.629 5 Gb。
1.2 绕接地面之外任意一点 O 旋转时阻力 矩
如图 2(a) 所示,旋转中心 O 不在轮胎轴线上, 车轮运动方向与轮胎平面有一定夹角 ,速度为 v。 以旋转中心 O 为原点,平行于轮胎轴线方向为 x 轴, 垂直于轴线方向为 y 轴,建立坐标系。轮胎接地中心 坐标为 (x1,y1),如图 2(b) 所示。 将此运动过程拆分为 3 个运动:车轮绕轮胎接地 中心 O1 的旋转运动 、沿 x 方向的滑动 vx 和沿 y 方 向的纯滚动 vy。 由式 (3) 可知,旋转运动产生的转向阻力矩 M1= 0.629 5 Gb。轮胎滚动产生的阻力 Ff=f G,轮胎滑动 产生的阻力 Fr=μG。因此,总的转向阻力矩
故轮胎受到的总的驱动力矩 MQ= ∑ Fi xi,
i=1 4
(7)
阻力矩 MZ= ∑ Ffi xi + ∑ Fri yi + ∑ Mi。
(d) 左侧制动,右侧驱动
i=1 i=1 i=1 4 4 4
(8)
图 3 轮胎式滑移装载机不同转向形式 Fig. 3 Various steering modes of wheeled skid loader
i=1 4
2
瑾
B L (fR + ─ +0.629 5 b) ∑ Gi+ f ─ (G2+ G4- G1- G3)。 (10) 2 2 i=1
4
3.2 两侧车轮反向运动时转向阻力矩分析
左右两侧车轮运动方向相反时,转向半径进一步 减小。若两侧车轮运动方向相反,大小相等时,装载 机可实现原地转向,转向半径达到最小。各车轮的受 力情况如图 5 所示。
第 40 卷 2012 年第 8 期
本栏目编辑 严 瑾
轮胎式滑移装载机转向阻力矩分析
郭亚朝,黄海东
吉林大学机械科学与工程学院 吉林长春 130025
摘要:根据静力学理论和地面车辆力学理论,提出一种计算车轮转向阻力矩的方法。分析了轮胎式滑 移装载机的整机转向形式和转向条件。以凯斯 440HD 型滑移装载机为例,对不同转向形式进行了对 比分析,为滑移装载机的转向系统设计提供了理论依据。 关键词:装载机;滑移转向;转向阻力 中图分类号:TU623.9 文献标志码:A 文章编号:1001-3954(2012)08-0036-04
第 40 卷 2012 年第 8 期
接触。为简化计算,假设轮胎与地面接触面为 a×b ( b 为轮胎宽度) 的矩形和以 b 为直径的两个半圆之 和,如图 1(b) 所示。轮胎以角速度 绕接地中心 O 旋转。由于轮胎对地面挤压或剪切,必然受到来自地 面的转向阻力矩 M[2-3]。
本栏目编辑 严 瑾
铲 ・ 装 ・ 运
(a) 速度图
(a) (b) 图 1 轮胎绕接地面积中心转动 Fig. 1 Rotation of wheels around center of ground contact area
设接地面上某一微小单元的面积为 d A,它到 O 点的距离为 L。则该微小单元受到的摩擦阻力矩
G dM=pL dA= ─ ─ ─ ─ ─ L dA, ab + ─ b2 4
4 4
5 结语
(11) 根据实际轮胎接地面形状,笔者提出了一种计算 车轮转向阻力矩的新方法,并全面剖析了轮胎式滑移 装载机整机的转向形式。在此基础上,得出了滑移装 载机 3 种转向形式的转向条件,以凯斯 440HD 型滑 移装载机为例对 3 种转向过程进行了对比分析。研究 结果对滑移装载机转向系统的设计提供了依据。
1.1 轮胎绕接地面积中心转动时的阻力矩
轮胎在载荷作用下产生变形,与地面的接触是面
5 结语
笔者将虚拟样机技术应用在动臂铰接点的受力计 算中,模拟了挖掘过程并根据挖掘过程中的阻力变化 情况施加载荷,仿真分析出动臂铰接点的载荷变化曲 线,确定了铰接点的最大载荷。相对于传统的计算方 法,该方法更为真实地模拟了工作装置的实际工作情 况,提高了计算精度和效率,从而为动臂有限元分析 提供了更加准确的依据。 通过动臂的有限元仿真,得到详细的应力分布情 况及应力集中区域。针对不同的应力集中位置,提出 调整结构参数,提高焊接质量等建议,对提高挖掘机 工作装置可靠性和改善其工作性能有着积极的意义。
[2]
参 考 文 献
[1] 杨 军,元海兵. 角接接头焊缝的设计及强度影响因素 [J]. 焊 接技术,2009(4):38. 张元元. WT2 挖掘装置挖掘阻力的分析计算 [J]. 建筑机械, 1997(9):12-15. [3] 朱志辉,周志革,王金刚,等. 液压挖掘机工作装置的建模及 动力学仿真 [J]. 机械设计与制造,2006(8):158-159. [4] 李 新,周志鸿. 基于 ADAMS 的挖掘机虚拟样机最大挖掘力 仿真测试 [J]. 建筑机械 (上半月),2011(4):82. [5] 潘玉安,程洪涛,姜迪友,等. 基于 ADAMS 的挖掘机工作装 置的仿真与优化设计 [J]. 煤矿机械,2009(3):30. [6] 于 硕,张建宗,孔 喆. 液压挖掘机动臂的有限元分析 [J]. (收稿日期:2012-01-09) (修订日期:2012-04-17) 工程机械,2002(11):33. □
M=M1+ Ff x1+ Fr y1=0.629 5 Gb + fGx1+ Gy1。 (4)
设 a=b,得出单个车轮绕接地中心转动时的阻力矩 (3)
2 轮胎式滑移装载机转向形式分析
设轮胎式滑移装载机转向时左侧车轮运动速度为 v1,右侧车轮运动速度为 v2。当只有前轮驱动时,整 机的转向过程如图 3(a) 所示。在实际工况中,轮胎式 滑移装载机主要是四轮驱动,转向半径的大小由左右 两侧车轮的运动情况决定。当左右两侧车轮同向运动 时,转向过程如图 3(b) 所示;当左右两侧车轮运动方 向相反,大小相等时,转向过程如图 3(c) 所示;当一 侧车轮制动,另一侧车轮驱动时,转向过程如图 3(d) 所示。设轮距为 B,轴距为 L,上述 4 种情况下整机 的转向角速度 v1 v2 =─ (5) ─ ─ ─= ─ ─ ─ ─, R -0.5B R +0.5B 转向半径可以统一表示为[4] B(v1+v2) R= ──── 。 2(v2-v1)
滑 履带式滑移装载机两种。滑移式装载机通常采
移装载机按行走方式分为轮胎式滑移装载机和 用轮式通用底盘,全轮驱动,通过控制两侧车轮的线 速度差来实现滑移转向。由于其转向半径小,非常适 合狭小的作业场地[1]。对于轮胎式滑移装载机而言, 转向阻力矩分析是转向系统设计的理论基础。在以往 转向阻力矩的研究中,轮胎接地面大多简化为圆形,
(1)
式中:p 为接地比压,MPa; 为轮胎与地面之间的 滑动摩擦系数;G 为作用在轮胎上的垂直载荷,N。 车轮受到的阻力矩 M=∫dM=∫ pL dA, 即 M=4=∫
a arctan ─ b
0
b ─ 2
∫0
b ─── 2cos
pr 2 dr d +∫
b arctan ─ a
0
∫0
a ─── 2cos
铲 ・ 装 ・ 运
图 6 一侧车轮制动、另一侧车轮驱动时的受力情况 Fig. 6 Force status of two sides of wheels at one side braking and another side driving