原材料成品检验流程

1.0目的

1.1规范原材料、成品检验作业方式，为原材料、成品检验工作提供依据与指示，确保

产品检验符合客户需求，建立外观检查、可靠性测试检查、客户验货工作指引。

2.0适用范围

2.1本文件适用于原材料、产线各工序成品入库检验作业。

3.0术语与定义

3.1致命缺陷：因设计、生产、指示等原因在某一批次、型号或者类别中存在具有同一

性的，已经或者可能对人体健康和生命安全造成损害的不合理危险之缺点，产品无法安装或被损坏，或存在严重功能性影响

3.2严重缺陷：指安全、使用以外的缺点，其结果或许会导致故障或实质上减低产品单

位之使用性能，以致不能达成期望之目标。

3.3次要缺陷：不影响产品功能、可靠性及在安装调试过程中对人员生命安全不会造成

影响的缺陷。

4.0职责

4.1检验员：

4.1.1负责原材料、成品及包装之抽检，及检验记录的制作；

4.1.2负责客户来厂验货过程。

4.2QE：

4.2.1负责本文件的编制、解释及修订；

4.2.2不合格品或客户退货品的确认、分析处理及追踪验证。

4.3 生产部负责按照成品检验不合格品、客户退货品返工要求作业；

5.0参考文件与资料

5.1抽样计划规范（GB/T 2828-2008）一般一次抽检标准

5.2《IQC作业指导书》

5.3 《OQC 作业指导书》 5.4 不合格品控制程序

5.5 产品BOM 及图纸、ECN 变更通知单、客户订单要求等

6.0 作业流程图

6.1 原材料检验入库及不合格品处理工作流程

NG

6.2 成品检验入库发货及不合格品处理工作流程

NG

OK

7.0作业内容:

7.1 各制造中心产品制作完毕后，填写报检单，产品送入OQC 待检区。

7.2 OQC 依据“成品品质检验标准”要求对车间送检产品按照《成品品质管制作业指导

书》及《抽样计划规范》进行抽样。若需做产品可靠性测试的，则由OQC 依我司内部要求或客户指定，确定产品可靠性及各类参数测试项目和接收标准，填写《测试申请单》报测试中心进行相关测试。

.2.1 测试中心将测试结果输入到相关“测试报告”中，并将测试结果予以保存。 .2.2 OQC 以订单要求（含包装）及产品BOM 、外观等标准为检验依据，确保其可靠

性及外观、包装等与客户要求相符，并且结果需在《成品检验报告》上的检测栏目中有所反映。

.2.3 可靠性及各类参数测试项目表

7.3 所有成品必须由OQC 人员检验OK 后方可入库，否则视为违规处理。

7.4 抽样检验及可靠性及各类参数测试OK 后在OQC 成品检验报告上签章，制作出货产

品资料，检验记录应予以保留。如检验有不符合项目，OQC 应作初步判定并知会QE ，经不合格品评审判定后处理。需返工的，应制定返工作业流程及要求。 7.5 品质异常处理

OQC 在抽检时发现（或由于某些测试结果的滞后性，待测试结果报告后）有产品性批量品质异常时，OQC 须及时通知成品仓货物隔离后,并且追溯检验库存品，如发现库存品有相同问题时则提仓返检，并发出《品质异常报告》，转QE 负责组织相关责任部门进行检讨改善。 7.6 操作注意事项

.6.1

检验工作台必须随时保持清洁、整齐，桌面上的产品按各种状态分别放置，

不可放混。

.6.2必须随时保持轻拿轻放的习惯，拿产品时避免摔破、变形或刮伤。

.6.3检验时不允许讲话,精力必须集中,以保证品质。

.6.4检验时,按从左到右,从上到下的顺序分别检验,对产品的重点部分做重点检验。

.6.5OQC主管负责对以上操作步骤,注意事项进行落实,执行及品质信息的反馈,跟进。

8.0缺陷等级AQL：