精益生产绩效考核办法

精益生产绩效考核办法

1目的

1.1为扎实推进精益生产管理，客观评价一级管理部门精益生产绩效，制定本办法。

1.2本办法的长远目标：将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使精益生产成为发自内心的自觉行动、常态行动,形成精益文化。

2范围

本办法适用于公司一级管理部门，即：公司总经理直管部门，包括***、****、****等。

3 职责

3.1推进办负责本制度的修订和完善，依据本办法对上述部门进行考核（考核主体责任人，即各大部门一把手），将考核结果报总经理。

3.2推进办负责导入精益生产管理内容，拟订相关制度文件，组织公司级培训，根据推进情况组织观摩交流学习，取长补短，共同提升。

3.3公司总经理负责相关制度文件的审批，各部门考核结果兑现，定期出席公司精益生产管理会议，对精益工作给予指导。

3.4各部门承担精益生产管理主体责任，负责制定本部门精益生产管理方案、计划及落实，按推进办要求完成各项任务，做好下属各部门的监管，确保所属区域符合精益生产管理要求。

4 内容

精益生产绩效考核主要包括5S（附录1）、TPM（附录2）、提案、浪费管控（附录3）、执行性等五个方面。

5考核

考核标准见附录4。

6附则

6.1本办法自2017年3月1日起执行，以前版本同时废止。

6.2本办法最终解释权归推进办。

拟制：推进办审核：批准：

附录1 5S管理

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、五个项目，因均以“S”开头，简称5S。 5S是通过规范现场、现物，营造一目了然的环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真

地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯。

1．整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2．整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3．清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

4．清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

5．素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

附录2 TPM管理

TPM （Total Productive Equipment Management）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维护维修体制，它包含了事后维修、预防维护、改善维护、维护预防四种维修方式的具体内容。TPM 的特点是即全效率、全系统和全员参加。

1．事后维修：这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2．预防维护：这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失。

3．改善维护：改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4．维护预防：维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5．全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

6．全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是改善维护、预防维护、维护预防、事后维修等都要包含。

7．全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

附录3 浪费管控

精益生产管理的核心思想是消除一切浪费，提高效率，进而达到增加效益的目的。因此，我们要在5S、TPM的基础上，重点关注各种浪费，包括：长流水、长明灯、（油气风水）跑冒滴漏、电能的浪费、物料的浪费、人机物法环诸环节的浪费等。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理

产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．过度加工的浪费过度加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5．库存的浪费 JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6．制造过多、过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

附录4精益生产绩效考核标准