电机制造工艺知识
电机制造工艺及装配pdf
电机制造工艺及装配pdf一、电机制造工艺概述电机作为电气能源转换的核心设备，在我国经济社会发展中具有举足轻重的地位。
电机制造工艺的发展与创新为电机性能的提升、节能减排目标的实现提供了有力保障。
本文将从电机分类及应用、电机制造工艺发展历程和电机制造工艺流程三个方面进行介绍。
1.电机分类及应用电机根据用途、结构、电压等级等多种方式进行分类。
常见的电机类型包括交流电机、直流电机、同步电机、异步电机等。
这些电机广泛应用于工业生产、家用电器、交通运输等领域，为各类设备提供了可靠的驱动力。
2.电机制造工艺发展历程电机制造工艺经历了从传统制造向现代制造的转变。
传统制造工艺以手工为主，生产效率低、质量不稳定。
随着科技的进步，电机制造工艺逐步实现了自动化、智能化，提高了生产效率和产品质量。
现代电机制造工艺主要包括绕组制造、铁芯制造、整机装配等环节。
3.电机制造工艺流程电机制造工艺流程主要包括以下几个环节：（1）原材料采购：根据电机性能要求，采购合适的钢材、硅钢片、绝缘材料等原材料。
（2）铁芯制造：采用先进的硅钢片切割、焊接等技术，制作符合性能要求的铁芯。
（3）绕组制造：选用优质导线，通过焊接、整形等工艺，制作出高品质的绕组。
（4）电机装配：将铁芯、绕组、轴承、机械密封等零部件组装成电机。
（5）电机试验：对电机进行电气、机械性能试验，确保电机性能达标。
（6）包装与出厂：对试验合格的电机进行包装，按规定程序办理出厂手续。
二、电机装配技术电机装配技术是电机制造的关键环节，直接影响到电机的性能和可靠性。
以下是电机装配基本要求、电机零部件装配和电机总装与调试的详细介绍。
1.电机装配基本要求（1）零部件清洗：清洗轴承、绝缘材料等零部件，确保清洁度。
（2）零部件检查：检查零部件尺寸、磨损情况，确保零部件质量。
（3）装配顺序：按装配顺序进行装配，确保电机结构完整。
2.电机零部件装配（1）轴承装配：将轴承与轴承座配合，调整轴承间隙，确保轴承工作稳定。
电机制造工艺学
三、电机工艺规程的制订原则 电机的制造过程一般包括生产准备(如原材料的运输和保管 等)，毛坯制造、机械加工、铁心制造，绕组制造，装配，检 试、油漆和包装等几个过程。这种将原材料变为产品的全过 程，称为生产过程。 在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相互位 置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过 程。其余过程则称为辅助过程，例如运输，保管、设备维 修，动力供应等。
④ 对带有绝缘材料的部件，如定子、转子，换向 器和集电环等，机械加工时，使用切削掖，又要防 止切屑损伤绝缘材料。 ⑤ 对于导磁零部件，切削应力不应过大，以免降 低导磁性能和增大铁耗。 ⑥ 对于叠片铁心，机械加工时应防止倒齿。根据 电机的电磁性能要求，定子铁心内圆应尽量避免机 械加工。
第二节 保证异步电机定子同轴度的几个工艺方案
机座与端盖的配合面称为止口，在电机结构上有内止口 和外止口两种。若机座止口面为内圆的，称为内止口， 若机座止口面为外圆的，称为外止口
二、电机的生产类型 电机的生产类型对制造工艺影响很大。按照一种电机年产 量的多少，可分为单件生产，成批生产和大量屯产三种类型。 单件生产：年产量只有一台或几台。制造以后便不再重复 生产，或者即使再生产，也是不定期的。例如大电机制造、 新产品试制等都是属于单件生产的。 成批生产，年产量较大且成批地制造，每隔一定时间重复 生产。成批生产是电机制造中最常见的生产类型。按照产品 结构的复杂程度和年产量的多少，成批生产又可分为小批量 生产、中批量生产和大批量生产三种。小批量生产的工艺情 况类似单件生产，大批量生产的工艺情况类似大量生产。 大量生产：年产量很大，大多数生产地点经常用固定的工 艺进行生产。
二、公差、配合与表面粗精度 零部件机械加工的质量是以尺寸精度，形状精度、 位置精度和表面粗糙度衡量的。公差的数值依据基本 尺寸和精度等级而定。电机零部件的尺寸精度一股为 IT6一ＩT11。 零部件之间配合的性质随使用要求不同而异。在电机 中间隙配合，过渡配合和过盈配合都有采用。例如， 小型异步电动机中，轴承盖与轴的配合为间隙配合， 端盖与机座止口的配合为过渡配合，转子铁心与轴的 配合为过盈配合。
《电机制造工艺学》课件
探讨电机制造工艺在现代工业中的重要作用。
电机制造工艺流程
1
设计和绘图
2
讲解电机的设计过程和绘图标准。
3
组装和调试
4
介绍电机组装和调试的步骤和注意事项。5Fra bibliotek准备工作
介绍进行电机制造前的准备工作和必要 的材料。
零件加工
详细描述电机零件的加工过程和工艺。
电机测试和质量控制
讲解电机测试的方法和质量控制的重要 性。
汽车行业
介绍电机制造在汽车工业中的重要性和应用。
常见的电机制造工艺技术
磁路制作技术
介绍电机中磁路的制作技术 和材料选择。
绝缘技术
讨论电机的绝缘保护技术和 材料应用。
结合技术
讲解电机中不同部件的结合 技术和焊接工艺。
堆叠技术
详细描述电机零件的堆叠和安装技术。
绕线技术
探讨电机绕线的常用技术和技巧。
电机制造工艺的应用举例
家电行业
展示电机制造在家用电器领域的应用实例。
《电机制造工艺学》PPT 课件
欢迎来到《电机制造工艺学》PPT课件！本课程将深入讲解电机制造的工艺和 技术，帮助您了解电机制造的全过程。
课程介绍
1 课程目标
介绍电机制造工艺学的基本概念和原理。
2 课程内容
学习电机制造的流程、技术以及应用实例。
电机制造工艺介绍
1 电机制造工艺的定义
解释电机制造工艺的概念和定义。
电机制造工艺及装配pdf
电机制造工艺及装配pdf电机，作为现代工业的重要动力源，其制造工艺和装配技术对于确保电机的性能、效率和寿命至关重要。
本文将详细介绍电机的制造工艺和装配过程。
一、制造工艺1. 原材料准备：电机制造的第一步是准备原材料，包括电磁线、绝缘材料、轴承、转子、定子等。
这些材料必须具备优异的电气性能和机械性能。
2. 绕线：绕线是电机制造的关键步骤，涉及到将电磁线绕在定子上。
这一步需要精确控制线圈的匝数、线径和绕线方式，以确保电机性能。
3. 浸渍：绕线完成后，需要对电机进行浸渍处理，以增强电机的绝缘性能和机械强度。
浸渍过程通常使用绝缘漆或树脂。
4. 烘烤：烘烤是使浸渍的绝缘漆或树脂固化，进一步增强电机的性能。
烘烤过程中需严格控制温度和时间，以免对电机造成损坏。
5. 装配：将转子、轴承等部件装配到定子上，形成完整的电机。
这一步需确保各部件安装位置精确，以保障电机正常运行。
6. 测试：完成装配后，需要对电机进行测试，检查其性能是否符合要求。
测试包括耐压测试、负载测试等。
二、装配工艺1. 转子与轴承的装配：将轴承安装在转子上，确保轴承与转子配合紧密，无松动现象。
这一步需使用专用的装配工具，以保证装配精度。
2. 定子与机座的装配：将装配好的转子放入定子中，然后将机座与定子固定在一起。
这一步需确保定子与机座之间的安装位置精确，以保障电机的稳定运行。
3. 引出线与接线盒的装配：将引出线连接到电机接线盒中，并进行固定。
这一步需保证引出线与接线盒之间的连接紧密、安全。
4. 油封与端盖的装配：在装配端盖之前，需先安装油封，以防止电机内部润滑油泄漏。
端盖应紧密地与机座配合，以确保电机的密封性能。
5. 整体调试与检验：完成装配后，需要对电机进行整体调试与检验，检查电机的性能是否符合要求。
调试包括调整电机的旋转方向、振动、噪声等参数。
检验包括外观检查、尺寸测量等。
总结：电机的制造工艺和装配技术是确保其性能、效率和寿命的关键因素。
从原材料准备到整体调试与检验，每一道工序都需要严格控制，以确保电机的品质和可靠性。
电机生产工艺介绍
电机生产工艺介绍电机是将电能转化为机械能的装置，广泛应用于各个领域，包括家用电器、工业机械、交通工具等。
电机的生产工艺包括原材料准备、加工制造、装配调试等环节，下面将详细介绍电机的生产工艺。
首先是原材料准备。
电机的主要原材料包括铁芯、线圈和绝缘材料。
铁芯是电机的重要组成部分，用于传递和集中磁场，常用的材料有硅钢片和铝合金。
线圈是电机的发电部分，需要用到导电良好的电磁材料，如铜线。
绝缘材料用于对电机进行绝缘，防止电脑短路，常用的材料有绝缘漆和绝缘纸。
在原材料准备过程中，需要对原材料进行仔细筛选和检验，确保其质量符合标准。
然后是加工制造。
首先是铁芯加工。
铁芯通常是由硅钢片或铝合金制成，其加工过程包括剪切、冲孔、弯曲等工序，以形成电机所需的形状和尺寸。
然后是线圈制造。
线圈制造包括绕线、焊接、压合等工序，以将导线制成各个线圈。
线圈的绕制工艺有半自动绕线机、全自动绕线机和手工绕线三种。
绝缘材料加工包括切割、复合、涂覆等工序，以形成电机绕组的绝缘层。
最后是定子和转子的加工制造。
定子是电机的不动部分，转子是电机的旋转部分。
定子的加工制造包括铺绝缘纸、绕线、钢管焊接等工序，转子的加工制造包括磨削、切割、平衡等工序。
加工制造过程中需要严格把控各个环节，确保产品的质量和效率。
最后是装配调试。
装配调试是将各个零部件组装成成品电机的过程。
主要包括定子、转子、轴承、端盖、外壳等部件的组装。
装配过程需要注意零部件的安装顺序和位置，以确保电机的正常运转。
装配完成后，需要进行调试，包括电气性能测试、机械性能测试等。
通过调试，可以检测电机的各项指标是否符合要求。
电机制造工艺
电机制造工艺电动机制造工艺是指将各种零部件组装在一起，形成完整的电动机的过程。
电机制造工艺在整个电机生产过程中起着至关重要的作用，直接影响着电机的质量和性能。
首先，电机的制造工艺开始于原材料的采购。
电机的主要材料包括铁芯、线圈、定子、转子等。
这些材料必须具备一定的导电和磁导特性，能够有效地将电能转化为机械能。
制造商需选择优质的原材料供应商，并检验原材料的质量和规格符合要求。
接下来，电机的制造工艺包括铁芯的加工。
铁芯是电机中起支撑和导磁作用的重要部件。
制造商需按照设计要求，采用合适的工艺对铁芯进行剪裁、成型、冲压等加工步骤，以确保铁芯的质量和尺寸的准确性。
电机的线圈制造也是电机制造工艺的重要环节。
线圈是电机中负责传输电能的部分，其质量直接关系到电机的效率和稳定性。
制造商需选择合适的线材，采用专业的绕线工艺，将线圈缠绕成需要的形状，并确保线圈的电气性能符合设计要求。
此外，定子和转子的制造也是电机制造工艺的重要步骤。
定子是电机的静止部分，转子是电机的旋转部分。
制造商需根据设计要求，选择合适的材料，采用合适的工艺对定子和转子进行加工和制造，以确保定子和转子的质量和尺寸符合要求。
最后，电机的组装是电机制造工艺的最后一步。
制造商需根据设计图纸，将铁芯、线圈、定子、转子等部件组装在一起，并进行必要的调试和测试，以确保电机的正常运转和性能可靠。
总的来说，电机制造工艺是一个复杂而精细的过程，要求制造商具备专业的知识和技术，严格遵循工艺流程和标准，以确保制造出优质的电机产品。
只有通过良好的制造工艺，才能生产出具备高效率、稳定性和可靠性的电机产品。
电机制造工艺是一个复杂而严谨的过程，需要制造商具备丰富的经验和高超的技术。
在电机制造工艺中，还包括了许多其他重要的环节，例如磁体的装配、电机的绝缘处理、电机的热处理等。
磁体是电机中具有产生磁场的重要部分，它对电机的工作效率和性能起着重要的影响。
制造商需要使用专业的设备和工艺，将磁体按照设计要求进行精确的装配，确保其位置准确、相互间隔适当。
电机制造工艺学课件
0.7h
跳 圆跳动 动
全跳动
h
h
60
最大实
1.4h
体
M
60
1.4h
延伸公差
带
P
2、公差框格符号
（1）在图样上标注形位公差时，一般都用公差框格符 号。（表明对被测要素的形位精度要求）
（2）用细实线画(图上有4种形式)
2h
1、两格型
0.005 一般用于形状公差
2h
2、三格型
常用于单一基准
0.02 A
（上偏差、下偏差）
孔公差带 + 0 -
轴公差带
18
基本尺寸
19
二、形位公差
行为误差是客观存在的，为了满足产品的性能要求， 在图纸上必须规定相应的公差和公差带，以便对形状位 置误差进行控制。
形位公差是一个给定值，它是被测要素的实际形状相 对于理想形状所允许的最大变化量，公差是一个区域。
1、项目符号
分 公差项 类目
A2
线目标
3、当基准目标为局部
表面时，用双点划线
绘出局部表面的图形， 并画出 的4细5 剖面
线。
Ø20 A5
24
0.7h
00..7h7h
四、形位误差分布限制符号
（1）被测要素的形位误差需要限制时，用此符 号。
（2）分布类型、符号、图示如下：
1 0.03（+） 或（-）
25
26
2
A
0.02 ( )
A
1
中凸型（+）
外
说明：被测要素存在形 形
位误差时，只允许两
端向中间材料连续增
加。（例如车床安装
时，中间凸起耐磨。）
电机制造工艺
电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.2 电机制造工艺内容在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。
生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料2.1 常用材料种类：A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300第1页B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金含油轴承滚珠轴承弹片：0Cr18Ni9主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti 、2Cr13、3Cr13等钼尼龙、塑料、绝缘材料等 2.2 导磁材料：A.无论直流或交流电机都是在磁场和电流的共同作用下工作的；B.直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的；C.在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁形成的非交变或交变的磁场；D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变时，其磁场也相应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称为电磁感应现象；如下图：（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向）E.通电导体产生磁场的强弱直接与通过导体的电流强度有关，还与通电导体周围的导磁介质有关，在电流不变的情况下：.通电导体周围都是空气——磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。
业内经典的微电机制造工艺
业内经典的微电机制造工艺微电机是指转子直径小于10mm的电机，因其体积小、功率密度高，广泛应用于电子设备、汽车、家电等领域。
下面将介绍一些业内经典的微电机制造工艺。
1.制备转子：转子是微电机的核心部件，其制备工艺决定了电机的性能。
通常采用精密机械加工的方法，先通过高速旋转的切削工具将转子加工成柱形，然后使用细砂纸或研磨液进行精加工，最终得到所需的直径和形状。
在加工过程中需要注意控制转子的偏心度和表面光滑度，以提高电机的稳定性和效率。
2.导线绕制：微电机中的线圈一般由导电性良好的铜线绕制而成。
绕制线圈时需要控制好绕线的紧密程度和层数，以确保线圈的空间利用率和电流传输效果。
通常采用机械自动绕线机完成绕线过程，通过精密的控制系统和导轨，可以实现高效、精准的绕线。
3.组装：组装是微电机制造的重要环节，包括将转子、线圈、轴承等零部件组合在一起，并固定好。
组装过程中需要保证零部件之间的精确对位，可采用自动装配设备或手工操作，确保组装的稳定性和准确性。
在组装过程中还需要注入适量的润滑油，并进行试运行，检查电机的转动是否平稳、噪音是否过大等。
4.线路布局：线路布局是微电机制造过程中的关键环节，主要包括电路设计和电路布线。
电路设计需要合理选择元器件和连接方式，以实现电机的基本功能。
电路布线则需要考虑线路的长度、连接方式、阻抗匹配等因素，以保证信号传输的稳定性和电机的可靠性。
5.封装：封装是指将微电机的核心部件（转子和线圈）进行包装，以保护其免受外界干扰和损坏。
封装材料通常选用高温耐受、绝缘性能好的材料，如塑料、导电胶水等。
封装过程中需要注意尺寸和形状的精确度，以确保封装后的微电机可以正常工作。
以上就是业内经典的微电机制造工艺介绍，每个环节都对电机的性能和可靠性有着重要影响。
在实际生产中，还需要根据具体应用需求和工艺条件进行进一步优化和改进，以满足不断发展的市场需求。
电机制造工艺学
① 气隙对电机性能旳影响较大，制定电机零部件旳加 工方案时，应充分注意零部件旳同轴度、径向圆跳动和配 合面旳可靠性，以确保气隙旳尺寸大小和均匀度。
② 机座和端盖大多采用薄壁构造，刚性较差，装夹和 加工时轻易产生变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。
光止口方案——定于铁心内、外圆不进行机械加工，压入 机座后，以铁心内圆定位精车机座止口。其特点是以精车 止口消防机座加工、铁心制造和装配所产生旳误差，从而 到达所要求旳同轴度。所以，定子旳同轴度主要取决于精 车止口时所用胀胎工具旳精度和定位误差。在机座零件加 工时，对止口与内圆旳同轴度和精度可放低些，有利于采 用组合机床或自动线加工；但多一道光止口工序，以致多 占用一次机床。
“两不光”方案——定子铁心旳内、外圆不进行机械加 工，压入机座后，机座止口也不再加工。其特点是定子旳 同轴度完全取决于机座和定子铁心旳制造质量，对冲片、 铁心和机座旳制造质量要求都较高：但能简化工艺过程， 流水作业线无返回现象，易于合理布置车间作业线，因而 取得广泛应用。
对采用内压装定子铁心(定子铁心放在机座内压装)旳中大 型电机，主要是在压装过程中设法使机座止口与铁心内圆 保持一定旳同轴度。压装后，以机座止口定位精车或磨削 铁心内圆，虽可提升同轴度，但将影响电机性能。
单件工艺费用为：
整年工艺费用为：
第一章 电机零部件旳机械加工
第一节 电机零部件机械加工旳一般问题
一、电机零部件旳互换性 在成批生产和大量生产旳零部件中，不经过选择和 修配，任意取出一种一样规格旳零件或部件，就能顺 利地装配到产品上去，并能确保产品旳质量。这种一 样规格旳零件或部件能够相互替代使用旳性质，称为 零件或部件旳互换性。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的各个零部件进行加工、组装、测试等一系列工艺过程，最终形成完整可用的电机产品的过程。
本文将从电机的设计、加工、组装、测试等方面详细介绍电机制造的工艺流程。
一、电机设计阶段电机的设计是电机制造的第一步，也是最为重要的一步。
在电机设计阶段，需要确定电机的类型、规格、性能参数等。
设计师需要根据电机的应用场景和要求，通过计算和仿真等手段，确定电机的结构、磁路、绕组等设计参数。
同时，还需要进行热设计、噪声设计、振动设计等，以确保电机在使用过程中能够稳定可靠地工作。
二、电机加工阶段1. 电机铁芯加工：铁芯是电机的重要零部件，主要起到磁路传导和支撑定子绕组的作用。
电机铁芯的加工通常采用数控机床进行铣削、钻孔、打磨等工艺，以保证铁芯的尺寸精度和表面质量。
2. 定子绕组加工：定子绕组是电机的另一个重要组成部分，主要由导线和绝缘材料组成。
定子绕组的加工需要先制作绕组工装，然后将导线按照一定的规律穿过绕组工装，并进行绝缘处理。
最后，将绕组固定在定子槽中，以完成定子绕组的加工。
3. 转子加工：转子是电机的旋转部分，通常由铁芯和永磁体组成。
转子的加工需要先对铁芯进行铣削、钻孔等工艺处理，然后将永磁体粘贴或者固定在铁芯上。
三、电机组装阶段1. 定子和转子的组装：在电机组装过程中，首先将定子和转子组装在电机的机壳中。
定子和转子的组装需要严格控制其位置和相对间隙，以确保电机的运转平稳。
2. 绕组连接：在定子和转子组装完毕后，需要进行绕组的连接。
绕组的连接主要包括定子绕组和转子绕组之间的连接，以及绕组与端子板之间的连接。
3. 机壳封闭：当电机的各个部分组装完毕后，需要对电机的机壳进行封闭，以保护电机的内部零部件。
机壳封闭通常采用焊接、螺栓固定等方式。
四、电机测试阶段1. 电机静态测试：电机的静态测试主要包括绝缘电阻测试、绝缘强度测试、匝间电阻测试等。
这些测试主要是为了验证电机的绝缘性能和导通性能。
微型直流电机生产工艺流程
微型直流电机生产工艺流程微型直流电机是一种小型的电动机，广泛应用于各种电子设备和仪器仪表中。
下面是微型直流电机的生产工艺流程。
一、原材料准备微型直流电机的制造需要准备一些原材料，包括铁芯、线圈、磁铁、轴等。
这些原材料需要符合相关标准，并经过质量检测。
二、铁芯制造将铁芯的原材料进行切割和加工，制成所需的形状和尺寸。
然后，通过磨削和抛光等工艺，使铁芯表面光滑，以减小能量损耗。
三、线圈绕制将导线按照特定的排列方式绕制在铁芯上，形成线圈。
绕制线圈时需要控制好绕线张力和绕线速度，以确保线圈的质量和性能。
四、磁铁安装将磁铁固定在铁芯上，使其与线圈之间产生磁场。
磁铁的安装需要精确控制位置和方向，以确保磁场的强度和方向符合设计要求。
五、轴和轴套制造制造轴和轴套，使其与铁芯和线圈连接起来。
轴和轴套的加工需要保证其精度和质量，以确保微型直流电机的稳定运行。
六、组装将铁芯、线圈、磁铁、轴和轴套等部件进行组装。
组装时需要注意各部件之间的配合和定位，以确保微型直流电机的正常工作和寿命。
七、测试和调试对组装好的微型直流电机进行测试和调试。
测试包括电流、电压、转速等参数的检测，以确保微型直流电机的性能和质量符合要求。
八、包装和出厂对通过测试和调试的微型直流电机进行包装，然后出厂销售。
包装需要符合相关标准，以保护微型直流电机免受外界损坏。
以上是微型直流电机的生产工艺流程。
通过严格控制每个环节的质量和工艺，可以生产出性能稳定、质量可靠的微型直流电机，满足各种电子设备和仪器仪表的需求。
电机制作工艺
电机制造工艺知识电机制造工艺知识培训教材一、工艺流程图1、Y2系列电机流程图；2、Z4直流电机流程图;3、YKK高压电机流程图二、关键工艺（1）水压试验（2）磨削(3)校动平衡（4）转子铸铝（5)定子铁心压装(6）绕组浸渍1、校动平衡（1)电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称(如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因,而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶,电机在离心力的作用下将产生振动。
(2)转子不平衡的影响电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大：1）消耗能量,使电机效率降低；2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命；3)影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故；4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花；5)产生机械噪声；(3)平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6。
32、绕组浸渍（1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性,提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性,降低电机温升，延长电机绝缘寿命,延长电机使用寿命.绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
（2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸；b、连续沉浸；c、滚浸；d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆；(2）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K）F（155℃100K)、H(180℃125K）、C（180℃以上）4、VPI简介：V：Vacuum 真空P：Pressure 压力I：Impregnation 浸渍真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。
国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术.我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺,此时，设备真空度不高,仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。
电机制造工艺流程
电机制造工艺流程电机制造工艺流程是指将电机的设计图纸转化为实际可用的电机产品的一系列工艺过程。
电机制造工艺流程包括了材料准备、零部件加工、装配、调试和测试等环节。
下面将详细介绍电机制造工艺流程的具体步骤。
一、材料准备电机的材料主要包括电磁线圈、铁芯、轴承、绝缘材料等。
在电机制造工艺流程中，首先需要准备好这些材料。
对于电磁线圈，需要选择合适的电磁线材，并进行切割和绕制；对于铁芯，需要选择适合的铁芯材料，并进行切割和加工；对于轴承，需要选择合适的轴承型号，并进行安装；对于绝缘材料，需要选择合适的绝缘材料，并进行切割和粘贴等。
二、零部件加工在电机制造工艺流程中，需要对各个零部件进行加工。
首先是电磁线圈的加工，包括切割、绕制、焊接等。
其次是铁芯的加工，包括切割、冲压、铆接等。
然后是轴承的加工，包括加工轴承座、安装轴承等。
最后是绝缘材料的加工，包括切割、粘贴等。
三、装配在电机制造工艺流程中，需要将各个零部件进行装配。
首先是将电磁线圈装配到铁芯上，包括通过焊接或绑扎等方式将电磁线圈固定在铁芯上。
然后是将轴承安装到电机座上，将轴承和轴连接起来。
最后是将绝缘材料粘贴到合适的位置，起到绝缘和固定的作用。
四、调试在电机制造工艺流程中，需要对电机进行调试。
首先是对电磁线圈进行绝缘测试，以确保电磁线圈的绝缘性能符合要求。
然后是对电机的运转性能进行测试，包括转速、功率、效率等指标的测试。
最后是对电机的噪音和振动进行测试，以确保电机的运行平稳。
五、测试在电机制造工艺流程的最后阶段，需要对电机进行全面的测试。
首先是对电机的性能进行测试，包括负载特性、效率、功率因数等指标的测试。
然后是对电机的噪音和振动进行测试，以确保电机的运行平稳。
最后是对电机的绝缘性能进行测试，以确保电机的安全可靠性。
通过以上的电机制造工艺流程，可以将电机的设计图纸转化为实际可用的电机产品。
这个过程需要严格按照工艺要求进行操作，确保电机的质量和性能达到设计要求。
电机的生产工艺
电机的生产工艺电机是一种将电能转化为机械能的设备，是现代工业生产中不可或缺的重要组成部分。
电机的生产工艺主要包括电机设计、部件制造、组装和测试等环节。
首先是电机设计。
电机的设计是整个生产工艺的第一步，包括电机参数的选择、电路图的绘制、材料的选择等。
设计师需要根据电机的使用要求，制定出合理的设计方案，并通过计算和模拟验证其可行性。
电机设计的质量直接影响到电机的性能和使用寿命，因此需要经过多次优化和改进。
接下来是部件制造。
电机的部件包括定子、转子、轴承、绕组等。
部件制造主要是通过机械加工、铸造、压铸等工艺将原材料加工成制品。
在加工过程中，需要严格控制尺寸、形状和表面质量，确保部件的精度和可靠性。
同时，根据设计要求，还需要对部件进行热处理、表面处理等工艺，提高其物理和化学性能。
然后是组装。
组装是将各个部件按照设计要求组装成完整的电机。
在组装过程中，需要对各个部件进行合理的装配和固定，保证电机的结构紧凑和稳定。
组装时还需要进行绝缘处理、润滑油加注等工艺，提高电机的绝缘性和运行性能。
组装后，还需要进行一系列的调试和检测，确保电机能够正常运行。
最后是测试。
测试是电机生产工艺的最后一步，其目的是验证电机的性能和质量。
测试包括静态测试和动态测试两部分。
静态测试主要是对电机的电阻、绝缘电阻、励磁电流等进行测量，验证电机的电气性能。
动态测试主要是对电机的转速、负载特性等进行测量，验证电机的机械性能。
同时，还需要进行耐压、温升、噪音等试验，评估电机的安全性和环保性。
总之，电机的生产工艺是一个复杂而严谨的过程，需要严格按照设计要求和标准操作，确保电机的质量和性能。
随着科技的进步和工艺的不断革新，电机生产工艺也在不断地发展和改进，以适应不同领域和应用的需求。
电机的生产工艺将继续发挥重要作用，推动电机行业的发展。
业内经典的微电机制造工艺ppt课件
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3.1.2 冲片的退火处理
a、冷轧无取向硅钢 其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相 应退火温度为650~680℃，属低温退火；
b、铁镍合金 例如：1J50、1J79，退火温度为 1050~1150 ℃，属于高温退火。必须在 真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。
a、退火、正火 目的：
▪ 软化钢件，便于切削； ▪ 消除残余应力，防止变形、开裂； ▪ 细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性
能或磁性能； ▪ 为最终热处理（淬火十回火）作准备；
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b、调质
可获得较好的综合机械性能，如轴的调 质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。
c、淬火
▪ 目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨
控制点的工序； d、工艺守则，某一专业应共同遵守的操作要
求，如金属材料热处理规范等； e、毛坯图； f、工艺附图，常与a、b项配合使用。
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1.4.2 工艺规程的特点
多样性 因批量大小、生产厂家、加工设备和设 计人员的不同而不同。
合理的工艺规程才是好的工艺规程 并不是越先进越好。
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1.4.3 工艺规程编制依据
把一台微电机零部件的加工关 系用图表表示出来，称之。
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2 机械加工
在微电机机加工中，机械加工 占有很大的比重，主要有机壳、转 轴、端盖及其他零部件加工
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2.1 机壳加工
永磁直流电机的机壳一般情况 下既起支承作用，又起导磁作用， 机壳材料一般采用10#钢或20#钢 等低碳钢。
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2.1.1 机壳结构
静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一 样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆，
电机制造工艺(3篇)
第1篇一、引言电机作为一种重要的机械设备，广泛应用于工业、农业、国防、科研等领域。
电机的制造工艺对于电机的性能、可靠性、使用寿命等具有决定性影响。
本文将从电机的结构、材料、工艺流程等方面，对电机制造工艺进行详细介绍。
二、电机结构电机主要由定子、转子、端盖、轴承、冷却系统等部分组成。
1. 定子：定子是电机的外壳，通常由硅钢片叠压而成，内部嵌入线圈。
定子的作用是产生磁场，从而实现能量转换。
2. 转子：转子是电机的核心部分，通常由硅钢片叠压而成，外部缠绕线圈。
转子的作用是产生电磁力，从而实现机械能的输出。
3. 端盖：端盖是电机的连接部分，起到固定、支撑和密封的作用。
4. 轴承：轴承是电机的支撑部分，起到减少摩擦、降低噪音和延长使用寿命的作用。
5. 冷却系统：冷却系统包括风扇、油冷却器等，用于降低电机运行过程中的温度，保证电机正常运行。
三、电机材料1. 硅钢片：硅钢片是电机定子和转子的主要材料，具有良好的磁导率和耐腐蚀性。
2. 线圈：线圈通常采用高强度、耐腐蚀的漆包线，根据电机的额定电压和电流进行绕制。
3. 端盖、轴承等部件：端盖、轴承等部件通常采用铸铁、铝合金等材料，具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
四、电机制造工艺流程1. 钢铁材料准备：根据电机的尺寸和性能要求，选择合适的硅钢片，并进行剪切、叠压等处理。
2. 定子、转子制造：将硅钢片叠压成定子和转子，并进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
3. 线圈绕制：根据电机的额定电压和电流，选择合适的漆包线，进行线圈绕制，并保证线圈的均匀性和绝缘性能。
4. 定子、转子组装：将定子和转子组装在一起，确保组装精度和稳定性。
5. 端盖、轴承等部件加工：对端盖、轴承等部件进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
6. 端盖、轴承等部件组装：将端盖、轴承等部件组装到定子和转子之间，确保组装精度和稳定性。
7. 涂装：对电机进行涂装，提高其耐腐蚀性和美观性。
8. 性能测试：对电机进行性能测试，包括绝缘电阻、空载电流、负载电流、温升等，确保电机性能符合要求。
电机制造工艺
电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。
1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。
1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工件质量也较难稳定。
1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材料，材料的品种规格多。
1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。
1.2 电机制造工艺内容1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。
1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。
1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。
1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。
1.2.5电机装配工艺：包括支架组件的铆压，电机的主副定子铆压和装配等。
在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
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电机制造工艺知识
一、工艺流程图
工艺流程图
★特殊工序 ▲关键工序
1、Y2系列电机流程图；
2、Z4直流电机流程图；
3、YKK 高压电机流程图 二、关键工艺
（1）水压试验（2）磨削（3）校动平衡（4）转子铸铝（5）定子铁心压装 （6）绕组浸渍
1、校动平衡
（1）电机的转动部件（转子、风扇）由于结构不对称（如键槽、记号槽），材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因，而造成转动体机械上的不平衡，就会使该转动体的重心对轴线产生偏移，转动时由于偏心的惯性作用，将产生不平衡的离心力或离心力偶，电机在离心力的作用下将产生振动。
（2）转子不平衡的影响
电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大：
1）消耗能量，使电机效率降低；
2）直接伤害电机轴承，加速其磨损，缩短使用寿命；
3）影响安装基础和与电机配套设备的运转，使某些零件松动或疲劳损伤，造成事故；
4）直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花；
5）产生机械噪声；
（3）平衡精度等级有11种：G1、G2.5、G6.3
2、绕组浸渍
（1）绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后，按一定的工艺方法浸渍绝缘漆，以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性，提高电机绝缘的各中电气性能，降低介质损耗，提高绝缘的力学性能，改善导热性，降低电机温升，延长电机绝缘寿命，延长电机使用寿命。
绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
（2）常用的浸渍方法：a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆;
（3）绝缘分为七个等级：A（105℃）、E（120℃）、B（130℃80K）
F（155℃100K）、H（180℃125K）、C（180℃以上）
4、VPI简介：
V：Vacuum 真空
P：Pressure 压力
I：Impregnation 浸渍
真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司，60年代开始发展的绝缘处理技术。
国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。
我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺，此时，设备真空度不高，仅为KP级，后来设备真空度大大提高，小于100Pa的设备国产化，F级少胶带工艺发展流行。
5、电晕试验：产生电晕一是线圈内部有气隙，线圈发空；二是电机线圈槽电位过高。
槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧，以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位，如电位过高，就使线圈与槽壁之间的空气击穿。
当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小，空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。
一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。
对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。
防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆，铁心槽部喷低电阻防晕漆，槽垫条用半导体层压板，VPI处理等等。
3、铁心压装
铁心压装有三个工艺参数：压力、铁心长度和铁心重量。
在保证铁心长度的情况下，压力越大，压装的冲片数越多，铁心越紧，重量越大。
因而电机工作时铁心中磁通密度低，激磁电流小，铁心损耗小，电动机的功率因数和效率高，温升低。
但压力过大会破坏冲片的绝缘，使铁心损耗反而增加。
所以压力过大是不适宜的。
压力过小，铁心压不紧，使激磁电流和铁心损耗增加，甚至在运行中会发生冲片松动。
叠压系数：定子0.955 转子0.935 （热轧）
定子0.985 转子0.965 （冷轧）
4、转子铸铝
（1）转子铸铝的方法有5种：离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、重力铸铝、低压铸铝
（2）铸铝质量对电机的影响：断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。
三、电机常用材料的简介
1、铸铁：根据30mm单铸试棒的抗拉强度，分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350
HT100～HT200为7.2kg/cm3；HT250～HT350为7.35kg/cm3
2、硅钢片：分为冷轧和热轧，常用的有DR510、DR450、DR420、DW470
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（1）一般按胶含量低于9%以下的云母带为少胶云母带;胶含量介于9%~22%的云母带为中胶云母带;胶含量大于32%的云母带为多胶云母带;
（2）少胶云母带云母含量高,绝缘漆易于渗透。
采用少胶云母带绝缘的线圈包扎后要立即嵌线,它较模压线圈易于嵌线，绝缘损伤小，应用VPI后,电机绝缘性能好，整体性能好，电机寿命长。
（3）由于我国制造的少胶云母带易产生掉粉，包扎时易断，故发展了中胶云母带；中胶云母带中云母含量较高，一般也采用VPI处理，绝缘厚度较少胶带厚。
（4）多胶云母带中胶含量高，保证了绝缘不易产生发空等缺陷；一般线圈采用模压处理。
工艺较繁琐且时间长。
4、防锈漆：H06-2环氧酯铁红底漆适用于黑色金属表面
H06-2环氧酯锌黄底漆适用于轻金属表面
面漆：中灰聚氨酯磁漆（双组分）
颜色常见代号有：RAL1000～9023，8.0B 7.2/3.1
5、钢材：
钢45，优质碳素结构钢。
用来制造汽轮机、压缩机、泵的运动零件；还可以用来代替渗碳钢制造齿轮、轴、活塞销等零件，但零件须高频或火焰表面淬火。
40Cr，合金结构钢。
用于较重要的调质零件。
1Cr13，马氏体型不锈钢。
具有良好的耐蚀、机械加工性，一般用途，刃具等。
2Cr13，马氏体型不锈钢。
淬火状态下硬度高，耐蚀性良好。
做汽轮机叶片。
0Cr19Ni9，奥氏体型不锈钢。
作为不锈耐热钢使用最广泛，食品用设备，一般化工设备，原子能工业用。
6、绝缘材料：按绝缘等级选取不同的材料。
B级：漆包线（130聚酯漆包铜圆线）、绝缘纸（6020聚酯薄膜、6630聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料）、槽楔（竹槽楔）、套管（丙烯酸酯玻璃纤维软管）、引接线（JY 交联聚烯烃引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）
F级：漆包线（155改性聚酯漆包铜圆线、180聚酯亚胺漆包铜圆线）、绝缘纸（6640、6641聚酯薄膜聚芳酰胺纤维纸柔软复合材料）、槽楔（3940环氧玻璃纤维引拔槽楔、3240环氧玻璃布层板）、套管（硅橡胶玻璃纤维软管）、引接线（JYJ交联聚烯烃引接线、硅橡胶绝缘电机引接线）、扎带（PST聚酯短纤维无纺带）、绝缘漆（B、F级通用）
绵阳日盛科技有限公司
技术研发部
2014年9月9日。