拨叉类零件加工工艺示例
拨叉加工工艺设计卡片完整版
拨叉加工工艺设计卡片完整版一、拨叉加工工艺概述拨叉是一种用于改变物体运动方向的装置，广泛应用于机械设备中。
拨叉加工是制造拨叉的过程，主要包括铣削和钻孔两种加工工艺。
二、拨叉加工工艺步骤1.原材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，并进行切割和锯割，将原材料切割成合适尺寸的坯料。
2.铣削加工：a.将坯料固定在铣床上，进行粗加工。
使用合适的铣刀，根据拨叉图纸进行铣削，确保尺寸和形状的准确性。
b.进行精加工。
使用细铣刀，对已经铣削好的部分进行修整和修光处理，确保平滑度和表面质量。
3.钻孔加工：a.在拨叉上标出需要进行钻孔的位置。
b.使用合适的钻头，进行钻孔。
根据拨叉图纸上的要求，选取合适的钻头直径，进行钻孔。
注意保持钻孔的垂直度和深度的一致性。
4.热处理：a.对已经加工完成的拨叉进行热处理，提高材料的硬度和强度。
常用的热处理方法有淬火和回火。
b.淬火：将拨叉加热到高温，然后迅速冷却，使材料变硬。
c.回火：将淬火后的拨叉加热到较低温度，然后冷却，在一定程度上提高材料的韧性。
5.表面处理：a.对加工完成的拨叉进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
b.喷涂：将拨叉喷涂上防锈漆或者其他颜色的漆，提高其耐腐蚀性和美观度。
6.检验和包装：a.对加工完成的拨叉进行严格的检验，检查尺寸、形状等是否符合要求。
b.对合格的拨叉进行包装，以防止其在运输过程中受到损坏。
三、拨叉加工工艺注意事项1.加工前应认真阅读拨叉图纸，明确加工要求。
2.在加工过程中，要保持加工机床和工具的正常运转，定期检查和维护设备。
3.加工过程中要保持工作环境整洁，避免杂物进入加工区域，防止对加工质量造成影响。
4.需要注意安全操作，佩戴防护装备。
5.加工后的拨叉需要进行严格的检验，确保其性能符合要求。
四、拨叉加工工艺的意义拨叉广泛应用于机械设备中，拨叉加工工艺的质量直接影响到拨叉的性能和使用寿命。
合理的拨叉加工工艺可以保证拨叉的尺寸和形状准确，提高拨叉的强度和硬度，延长其使用寿命。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉类零件加工的一般工艺流程
拨叉类零件加工的一般工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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拨叉类零件加工工艺示例
拨叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。
图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（1）以φ14为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以φ40为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
拨叉的加工工艺及钻20孔的夹具设计
拨叉的加工工艺及钻20孔的夹具设计一、拨叉的加工工艺：1.首先，根据拨叉的设计图纸，选取适当的材料，通常选择一种高强度、耐磨性好的合金钢作为材料。
2.对选定的材料进行切割和锯切，将原材料切割成合适尺寸的坯料。
3.将切割好的坯料进行粗加工，采用数控机床对坯料进行车削，将坯料切削成近似形状。
4.对已经车削过的坯料进行精加工，采用数控铣床或加工中心进行铣削，使得坯料的形状和尺寸更加精确。
5.进行孔加工，根据拨叉的设计要求，在已经加工好的坯料上进行孔的加工。
一般来说，孔的加工可以通过钻孔、铰孔等方式进行。
6.对拨叉进行表面处理，采用喷砂、抛光等方法，使拨叉表面更加光滑，提高其表面质量。
7.对拨叉进行热处理，通过淬火、回火等工艺对拨叉进行处理，提高其强度和硬度。
8.最后，对经过热处理的拨叉进行表面涂层处理，通常采用镀锌、电镀等方式，提高其耐腐蚀性能。
二、钻20孔的夹具设计：钻20孔的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹具的稳定性：夹具需要具有足够的稳定性，以保证在加工过程中夹紧工件不会发生移动或者旋转。
2.工件的定位：夹具设计需要考虑工件的定位，使得工件能够准确的被定位在正确的位置。
3.加工的精度：夹具设计需要保证加工的精度，使得钻孔的位置和尺寸能够满足设计要求。
4.工件的夹持：夹具设计需要确保工件能够被牢固的夹持，不会产生松动或者震动。
5.加工的效率：夹具设计需要考虑加工的效率，确保能够高效的完成钻孔任务。
基于以上因素，可以设计一个简单的夹具：该夹具由一个底座和两个夹紧板组成。
底座上有20个孔，用于定位工件。
夹紧板上也有20个相对应的孔，用于夹持工件。
在夹紧板上安装夹持装置，通过旋转夹持装置，可以实现夹紧和松开工件。
在夹持板和底座之间设置弹簧，以确保夹持板能够向下施加足够的压力，夹紧工件。
夹具的底座和夹持板可以采用合金钢材料制作，以确保足够的强度和耐磨性。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计一、零件的主要技术条件分析CA6140拨叉共有两组加工表面。
1.以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括Ø25+0.230mm的六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端的2X150到角和距中心线为27mm的平面。
2.以工件右端面为基准的8+0.030 mm的槽和18+0.120mm的槽经上述分析可知，对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
二、确定毛坯及其尺寸1、零件生产类型中量批生产。
2、毛坯的材料及制造方法零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。
由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。
3、机械加工余量及毛坯尺寸查表确定各表面机械加工总余量，确定毛坯尺寸，及偏差，填写下表零件尺总加工余量偏差毛坯尺寸根据寸右端面28mm 3mm _ 31mm 足够把铸铁的硬质表面层切除到中心线27mm 3mm _ 30mm 足够把铸铁的硬质表面层切除Ф22mm 的孔22mm Φ2228.00+mmФ40mm_ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为6mm 的花键6mm 606.003.0+mm _ 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为8mm 的槽8mm 803.00+ mm 28mm 《机械加工实用手册》表5.2.1宽为18mm的槽18mm 18012.00+ mm 34mm 《机械加工实用手册》表5.2.1三、加工工艺过程设计1、定位基准的选择（1）粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。
（2）精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的A面为精基准。
2、零件表面加工方法的选择宽为8的槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；宽为18的槽两侧面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：一次行程、二次行程、；宽为6的花键槽两侧面，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法选择为：粗铣、半精铣；直径为25的花键圆面，公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法选择为：粗铣、半精铣、精铣；直径为22的内孔面，公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra6.3，加工方法选择为：粗扩、一次扩孔；到花键中心线为27mm的平面，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为：粗铣、半精铣。
拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备
设计拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备1 引言机械制造技术基础是我们联系大学所学的专业知识的一门的综合的学科，也是让我们对所学的课程的一次复习和综合的运用。
使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础。
因此在我们的大学学习中占有重要的地位。
在此次设计中我们主要是设计KCSJ-10拨叉的铣床夹具。
在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。
在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！2 设计目的（1）在加工中的定位、夹紧及工艺路线安排。
工艺尺寸的确定，保证零件的加工质量。
（2）提高结构设计的能力，使其设计高效、省力、经济合理。
（3）课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
3 零件的分析3.1 零件的作用拨叉它位于CA6140车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为18+0.0120mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以宽度为18+0.0120mm 的槽精度要求较高3.2 零件的工艺分析拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。
现分述如下： 铣40×47mm 的平面，保证长度尺寸80mm ，钻、扩花键底孔，保证尺寸0.28022+Φmm ，拉花键，保证尺寸0.23025+Φmm 。
倒15°角，铣28×40mm 平面，铣宽度为0.0308+mm 的槽，铣宽度为0.012018+mm 的槽。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们的表面质量要求。
4 毛坯的选择题目给定的是拨叉零件，该零件年为中批或大批生产，设定产量为4000件，设其备品率α为4%，机械加工废品率β为1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+α%)（1+β%)=4200(件/年)。
完整_拨叉80-08的加工工艺
摘要本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。
本设计先加工孔后加工面。
将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。
基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。
主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。
加工时是用镗床镗孔。
最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。
整个加工过程选用了钻床、铣床和镗床。
工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。
因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词：加工工艺，定位，夹紧，专用夹具目录1 绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.2夹具的发展史 (1)1.3小结 (1)2 拨叉80-08的加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.2确定生产类型 (3)2.3确定毛坯 (3)2.4工艺规程设计 (4)2.5确定切削用量及基本工时 (8)2.6本章小结 (20)3 专用夹具设计 (21)3.1镗孔夹具设计 (21)3.1.1问题的提出 (21)3.1.2夹具的设计 (21)3.2铣槽夹具设计 (24)3.2.1问题的提出 (24)3.2.2夹具的设计 (24)3.3钻孔夹具设计 (28)3.3.1问题的提出 (28)3.3.2夹具的设计 (28)3.4本章小结 (33)结论 (34)致谢 (35)参考文献 (36)1 绪论1.1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。
拨叉类零件加工工艺示例
拨叉类零件加工工艺示例1. 引言拨叉类零件是一种常见的机械零件，广泛应用于各种传动系统和装置中。
拨叉类零件具有复杂的几何形状和高精度要求，因此在加工过程中需要采用合理的工艺措施来保证其质量和性能。
本文将以某型号拨叉类零件的加工工艺为例，介绍其加工流程和相关注意事项。
2. 加工工艺流程拨叉类零件加工的一般工艺流程包括以下几个步骤：2.1 工艺准备在开始进行拨叉类零件的加工之前，需要进行一系列的工艺准备工作，包括材料准备、机床设备调试、刀具选择和刀具的刃磨等。
首先，根据设计图纸的要求，选取适当的材料，并进行切割和锻造等预处理工艺。
其次，进行机床设备的调试和检查，确保其运行稳定和准确。
最后，选择和磨制适合加工拨叉类零件的刀具，包括车刀和铣刀等。
2.2 材料加工拨叉类零件的材料加工主要包括车削和铣削两个主要工序。
2.2.1 车削工序车削是将材料转动起来，并通过刀具对其进行切削和成型的一种加工方法。
对于拨叉类零件的加工，车削工序主要用于加工外圆和内孔等几何形状。
具体操作步骤如下：•将材料夹紧在车床上，并进行相应调整和夹具的固定。
•根据设计要求，选择合适的车刀，设置车床的切削速度、进给量等参数。
•依次进行车削操作，包括粗车、半精车和精车等工序。
在车削过程中，要注意保持切削速度和进给量的稳定，并及时清除切屑和冷却润滑剂。
•在车削完成后，进行外圆的测量和对比，以确保其尺寸和形状的精度满足要求。
2.2.2 铣削工序铣削是将刀具转动起来，并在工件上做相对运动，来削除材料并成型的一种加工方法。
对于拨叉类零件的加工，铣削工序主要用于加工各种复杂的几何形状。
具体操作步骤如下：•将材料夹紧在铣床上，并进行相应调整和夹具的固定。
•根据设计要求，选择合适的铣刀，设置铣床的转速、进给速度等参数。
•依次进行铣削操作，包括粗铣、半精铣和精铣等工序。
在铣削过程中，要注意保持刀具的稳定和切削力的合理分配，避免过度振动和刀具的磨损。
•在铣削完成后，进行切削面的测量和对比，以确保其质量和精度满足要求。
拨叉机械加工工艺过程卡片
拨叉机械加工工艺过程卡片材料：Q345B 钢板工件形状：拨叉（图1）工序：铣削设备：立式铣床夹具：机械万能卡盘刀具：立铣刀、球头铣刀涂装：无图1工艺流程：1.准备工作将Q345B钢板切割成宽度为70mm、厚度为8mm的矩形板坯，然后进行加工前的清洁处理，去除表面油污和杂质。
2.夹紧工件将工件放入机械万能卡盘中，通过螺旋压紧螺母调整夹紧力，确保工件处于稳定的夹紧状态。
3.主轴转速选择根据刀具的材质、切削速度和切削力的大小等因素，选择合适的主轴转速。
通常建议选择中速，避免过快或过慢可能导致加工效果不佳和刀具寿命缩短。
4.刀具选择根据工件的形状和尺寸，选择合适的刀具进行铣削。
通常使用的立铣刀主要用于粗铣、中铣和精铣，而球头铣刀则适用于曲面轮廓的铣削。
5.程序调试设置加工参数，如进给速度、主轴转速、切削深度和切削速度等，然后进行程序调试。
通过试切和调整参数，确保加工参数合理，避免加工过程中产生过多的工件翘曲和毛刺等问题。
6.铣削加工开机后，根据设定的加工参数和程序，开始铣削加工。
注意观察工件的状况，检查铣削面是否平滑、光滑，避免刀具撞击和工件受力过大的情况。
7.完成处理当工件铣削结束后，进行检查和清洁处理。
使用手工工具或机械设备清洁切屑和残留物，检查铣削面是否符合要求。
8.质量控制将工件放入质检部门进行测试，对铣削尺寸、形状、平整度和表面质量等方面进行检查。
如果不符合要求，则需进行重新加工或调整刀具和加工参数等。
9.记录档案将加工工艺及质量检测结果记录在档案中，便于后续追溯和统计分析。
注意事项：1.加工过程中要注意安全防护，避免人员受伤和设备损坏。
2.加工过程中要不断检查工件和刀具的状况，确保加工效果和质量。
3.加工完毕后，及时进行清洁处理，避免影响下一次加工。
4.加工完成后，要将设备清理干净，并加以维护保养，以延长设备使用寿命。
5.在铣削长条形工件时，要采用分段铣削的方式，避免产生振动影响加工质量。
6.加工过程中要注意切削液的使用和更换，避免对设备和工件造成损害。
机械工艺夹具毕业设计85拨叉零件的加工工艺
机械工艺夹具毕业设计85拨叉零件的加工工艺本文将对机械工艺夹具毕业设计中85拨叉零件的加工工艺进行详细介绍。
85拨叉零件是一种重要的机械零件，其加工工艺对于保证零件质量和性能至关重要。
下面将从材料选择、工艺流程、工艺参数等方面进行介绍。
一、材料选择85拨叉零件是一种承受较大载荷和运动摩擦的零件，因此在材料选择上需要考虑其强度、硬度和耐磨性等因素。
常见的材料有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
选材时需要根据实际应用环境和零件要求进行合理选择。
二、工艺流程1.零件设计：根据85拨叉零件的功能和要求，进行零件的三维设计，并保证其尺寸和形状的准确性。
2.加工工艺规划：根据零件的结构和要求，确定加工工艺路线，包括选择切削工序、加工顺序和加工设备等。
3.材料切割：根据零件的外形和尺寸，选择合适的材料切割方法，如锯切、剪切等，将原材料切割成所需尺寸的坯料。
4.粗车削：将切割好的坯料装夹在车床上，根据零件的形状和尺寸要求，进行初次车削，去除多余材料，得到近似形状的零件。
5.精车削：对粗车削后的零件进行精细车削，包括外圆、内孔和表面的加工，以达到所需的精度和表面质量。
6.整体热处理：将加工好的零件进行整体热处理，如淬火、回火等，以改善材料的组织结构和性能。
7.精加工：对热处理后的零件进行表面处理，如打磨、抛光等，以提高零件的外观和表面质量。
8.总装：将加工好的零件和其他配件进行组装，进行调试和测试，确保其功能和性能满足要求。
三、工艺参数在零件加工的过程中，需要根据具体情况合理选择各项工艺参数，如车削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数的选择需要综合考虑切削材料的硬度、刀具的材料和几何参数等因素，以保证加工过程中的安全性和效率。
总结：根据以上介绍，机械工艺夹具毕业设计中85拨叉零件的加工工艺主要包括材料选择、工艺流程和工艺参数等方面。
通过合理的选择工艺路线和参数，可以保证零件加工的质量和性能，并达到设计要求。
不同的零件可能有不同的加工要求，因此需要根据实际情况进行调整和优化。
拨叉工艺规程
机械加工工艺规程制订实例图示为东风150型拖拉机变速箱内用于Ⅱ－Ⅲ档变速齿轮拨叉零件，材料为ZG310－570铸钢件，生产纲领为5000 件／年，每日一班。
要求设计加工该零件用的毛坯图或零件与毛坯合图1张，机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片1～2份，以及设计说明书1份。
一、零件的工艺分析1．零件的功用、结构及特点该零件是以Φ15H8 孔套在轴上，并用销钉经Φ5H12 孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。
拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。
主要配合面为Φ15H8孔、Φ5H12 孔和拨叉脚内侧面50H12 。
该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。
由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。
2 ．主要加工表面及要求(1）拨叉安装孔：孔径Φ15H8（±）㎜，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度R a3.2μm；孔端面位置尺寸30㎜，表面粗糙度R a2 . 5μm。
(2）拨叉脚端面：厚度为7 ㎜，两端面对孔Φ15H8轴线的垂直度公差为0.1㎜，外端面与操纵槽对称面的距离为31㎜，表面粗糙度Ra6.3μm。
(3）拨叉脚内侧面：宽度尺寸为50H12（）㎜，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011' ，表面粗糙度Ral2.5μm。
(4）操纵槽：宽度为13±，深度为12㎜，对称面与拨叉安装孔端面的距离为12㎜，表面粗糙度R a l2.5μm。
(5）拨叉紧定孔：孔径Φ5H12（±)㎜，孔深为23㎜，其形状公差遵守包容要求．孔轴线对孔Φ15H8轴线的位置度公差为Φ0．2㎜，并遵守最大实体要求。
二、毛坯的选择1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差l）因零件材料为铸钢件，要求的年产量为5000 件，属大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面．所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。
拨叉加工工艺卡片完整版
拨叉加工工序卡片欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!50 钳毛刺塞规百分表卡尺等设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序（05）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第1页车间工序号工序名称材料牌号05 铣端面35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量/背吃刀量走刀工时定额欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!机械加工工序（10）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第2页车间工序号工序名称材料牌号10 钻孔，铰孔35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（r／min）切削速度/（m／min）进给量/（mm／r）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1 用Φ15.5的麻花钻钻孔硬质合金麻花钻392 19.09 0.22 42.9 132.4s 6.48s2 粗铰孔至Φ15.7，IT10 铰刀，塞规195 9.61 0.22 42.9 1 81.6s 16.32s3 精铰孔至Φ15.81，IT,8 Ra3.2铰刀，塞规195 9.68 0.12 42.9 1 78.6s 15.72s欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序（ 15）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第3页车间工序号工序名称材料牌号15 铣端面35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（r／min）切削速度/（m／min）进给量/（mm／r）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!1 粗铣叉口上端面，IT12 Ra12.5Φ40立铣刀，游标卡尺255 32.09 0.15 1.5 1 34.02s 5.10s2 粗铣叉口下端面，IT112 Ra12.5Φ40立铣刀，游标卡尺255 32.09 0.15 0.5 1 34.02s 5.10s3 精铣叉口上端面，IT10 Ra6.3Φ40立铣刀，游标卡尺326 37.68 0.08 1.5 1 27.11s 4.07s4 精铣叉口下端面，IT10 Ra6.3Φ40立铣刀，游标卡尺326 37.68 0.08 0.5 1 27.11s 4.07s设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序（ 20）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第4页车间工序号工序名称材料牌号20 铣内侧35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!工步号工步内容工艺装备主轴转速/（r／min）切削速度/（m／min）进给量/（mm／r）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1 粗铣叉口中间一侧面IT12 Ra12.5Φ20立铣刀，游标卡尺490 30.77 0.10 1.5 110.78s 1.62s2 精铣叉口中间另一侧面IT10 Ra6.3Φ20立铣刀，游标卡尺590 37.05 0.06 1.5 1 6.62s 0.99s3 粗铣叉口中间一侧面IT12 Ra12.5Φ20立铣刀，游标卡尺490 30.77 0.10 0.5 1 10.78s 1.62s4 精铣叉口中间另一侧面IT10 Ra6.3Φ20立铣刀，游标卡尺590 37.05 0.06 0.5 1 6.62s 0.99s设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序（ 25）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第5页车间工序号工序名称材料牌号25 铣槽端面35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!机械加工工序（ 30）卡片江汉大学机电学院机械加工工序卡片零件图号共7页零件名称变速器换档叉第6页车间工序号工序名称材料牌号30 铣侧面35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X51 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（r／min）切削速度/（m／min）进给量/（mm／r）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1 粗铣拔槽前侧面IT12 Ra12.5Φ40立铣刀，游标卡尺255 32.03 0.15 1.5 1 24.49s 3.67s欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!2 粗铣拔槽后侧面IT10 Ra6.3Φ40立铣刀，游标卡尺255 32.03 0.15 1.5 1 24.49s 3.67s3 精铣拔槽前侧面IT12 Ra12.5Φ40立铣刀，游标卡尺300 37.68 0.08 0.5 1 19.51s 2.93s4 精铣拔槽后侧面IT10 Ra6.3Φ40立铣刀，游标卡尺300 37.68 0.08 0.5 1 19.51s 2.93s设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序（35 ）卡片零件名称变速器换档叉第7页车间工序号工序名称材料牌号35 钻孔攻丝35毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z525 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于机床、航天、军工、汽车制造等行业。
其机械加工工艺的精度和质量直接关系到整个机械制造的成败，所以对其加工工艺规程和夹具设计需要特别重视。
一、拨叉零件的机械加工工艺规程1.材料准备：选择材料需要考虑到拨叉零件的使用条件和强度要求，一般采用45#钢或优质合金钢等高硬度、高强度的材料。
在加工之前要对材料进行预热处理，以提高材料的韧性和加工性能。
2.零件工艺分析：根据拨叉零件的形状和要求进行零件工艺分析，了解加工工艺的难点和重点，制定出合理的加工流程和措施，以保证加工质量和效率。
3.车削外圆：根据设计要求，在车床上进行外圆车削。
要求车削精度高、表面光洁度好，以保证后续加工的精度要求。
4.铣削平面：在铣床上进行平面铣削，保证平面精度符合要求，平面夹紧时需要采用夹具，以确保夹紧力的平稳均匀。
5.对角铣削留台：根据设计要求，对拨叉零件进行对角铣削留台，精度要求高，一般采用高速铣削多刃铣刀，以提高加工效率。
6.钻孔：进行孔的钻削之前，需要在夹具上设计支撑点，以避免因切削力引起的形变和变形，保证孔的平直度和精度。
7.成型：通过钻孔、攻丝等工艺，完成拨叉零件的最后成型。
二、拨叉零件的夹具设计根据拨叉零件的形状和加工工艺的要求，制定出合理可靠的夹具设计方案，以加强零件夹紧力，提高加工效率和质量。
1.车削外圆时必须采用三爪卡盘，以保证夹紧力的平稳均匀，防止产生切削振动和变形，影响加工质量。
2.对角铣削留台时，需要采用十字锁紧器和调整块，以确保留台面的精度和平直度。
3.孔的钻削需要采用机械手、定位器、压板等辅助工具，以避免产生变形和偏差。
4.夹具的设计需要考虑到安全性和稳定性，保证加工常态时夹具不会产生翻转和滑动。
结论：通过对CA车床拨叉零件加工工艺规程和夹具设计的分析和总结，我们可以看出，在加工过程中精度和质量控制是非常重要的。
课程设计--设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
机械制造专业课程设计说明书设计题目：设计变速箱拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者指导教师大学2013 年 6月 25日第1章零件分析1.1 零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。
拨叉头以φ30mm孔套在变速叉轴上，销钉经拨叉上φ8mm孔与变速叉轴连接作轴向固定，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
1.2 零件的工艺分析由零件图1.1可知，其材料为35钢。
该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021.0030+φmm 的垂直度要求为0.01mm ，叉脚两端面的平面度为0.08mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用锁销定位，锁销孔的尺寸为015.008+φmm ，锁销孔中心线与叉轴孔中心线的垂直度为0.15mm 。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；φ30 mm 孔和φ8mm 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021.0030+φmm 和锁销孔015.008+φmm)外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻削的一次加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
拨叉加工工艺及夹具设计
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：拨叉加工工艺及铣削切断工序夹具设计学习中心：层次：专科起点本科专业：机械设计制造及其自动化年级： 09 年春季学号：学生：指导教师：完成日期： QQ:44986139内容摘要在机械加工行业中，拨叉是常见的加工零件，本次毕业论文的课题是拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小、零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，应先加工面，再以面为基准来加工其它部位，其中各工序夹具都采用专用夹具，设计的原则采用结构简单、效率高、省工时、方便操作、且能满足工艺要求为思路。
加工工艺规程的顺序如下：1.分析零件；2.选择毛坯；3.设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；4.工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等；5.编制工艺文件。
关键词：机械加工；工艺；切削；夹具设计；工时目录内容摘要 (I)引言 (1)1 概述 (2)2 零件的分析 (3)2.1零件图分析 (3)2.2 设计的任务 (3)2.3 零件的工艺分析 (4)3 工艺规程的设计 (5)3.1确定毛坯的制造形式 (5)3.2 基准的选择 (5)3.3 制定工艺路线 (5)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.5切削用量、基本工时及有效功率的计算 (8)4 夹具设计 (24)4.1 问题的提出 (24)4.2 定位基准的选择 (24)4.3 切削力及夹紧力的计算 (24)4.4 定位误差分析 (26)4.5 夹具设计及操作的简要说明 (26)结论 (28)参考文献 (29)引言机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产重要的技术性文件。
它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。
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拨叉零件加工
完成图所示拨叉零件加工。
图1拨叉
一、分析零件工艺结构性；
CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（1）以φ14为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求
（2）以φ40为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、选用毛坯或明确来料状况；
零件材料为ZG45。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
有的采用HT200
三、基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削
（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四、制订工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序一以φ5外圆为粗基准，粗铣φ14孔下端面。
工序二精铣φ14孔上下端面。
工序三以φ14孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ14孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。
工序四以φ14孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ40孔，保证空的精度达到IT7。
工序五切断。
工序六以φ14孔为精基准，粗铣φ40孔上下端面。
工序七以φ14孔为精基准，精铣φ40孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。
五、确定加工设备、工装、量具和刀具或辅助工具；
机床：X6140卧式铣床。
摇臂钻床
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，硬质合金锥柄机用绞刀，高速钢麻花钻钻头
量具：千分尺，游标卡尺
拨叉所用的夹具如下图7-2所示。
图2拨叉夹具
六、填写工艺文件
相关理论知识
车床主要用于加工零件的内、外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹以及端平面等。
根据加工特点和夹具在机床上安装的位置，将车床夹具分为两种基本类型。
1.车床夹具的类型
（1）安装在车床主轴上的夹具
这类夹具，加工时夹具随机床主轴一起旋转，切削刀具作进给运动。
（2）安装在滑板或床身上的夹具
对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床滑板上，刀具则安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。
加工回转成形面的靠模属于安装在床身上的夹具。
2.车床专用夹具的典型结构
2.1心轴类车床夹具
心轴类车床夹具多用于工件以内孔作为定位基准，加工外圆柱面的情况。
常见的车床心轴有锥柄式心轴、顶尖式心轴等。
图3心轴
2. 2角铁式车床夹具
角铁式车床夹具的结构特点是具有类似角铁的夹具体。
它常用于加工壳体、支座，接头类零件上的圆柱面及端面。
当被加工工件的主要定位基准是平面，被加工面的轴线对主要定位基准面保持一定的位置关系（平行或成一定的角度）时，相应地夹具上的平面定位件设在
与车床主轴轴线相平行或成一定角度的位置上。
图4角铁式车床夹具
1-平衡块2-防护罩3-钩形压板
2.3花盘式车床夹具
花盘式车床夹具的夹具体为圆盘形。
在花盘式夹具上加工的工件一般形状都较复杂，多数情况是工件的定位基准为圆柱面和与其垂直的端面。
夹具上的平面定位件与车床主轴的轴线相垂直。
图5花盘式夹具
1-平衡块2-工件3-压板4-螺栓
2.4安装在拖板上车床夹具
通过机床改装（拆去刀架，小拖板）使其固定在大拖板上，工件直运动，刀具则转动。
这种方式扩大车床用途，以车代镗，解决大尺寸工件无法安装在主轴上或转速难以提高的问题。
3.车床夹具设计要点
（1）定位装置的设计要求
在车床上加工回转面时要求工件被加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。
因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。
对于壳体、接头或支座等工件，被加工的回转面轴线与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，应以夹具轴线为基准确定定位元件工作表面的位置。
（2）夹紧装置的设计要求
在车削过程中，由于工件和夹具随主轴旋转，除工件受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用。
此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向是变化的。
因此，夹紧机构必须产生足够的夹紧力，自锁性能要可靠。
对于角铁式夹具，还应注意施力方式，防止引起夹具变形。
（3）夹具与机床主轴的连接
车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。
因此，要求夹具的回转轴线与主轴轴线应具有尽可能高的同轴度。
心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。
有的心根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式；
图6
1) 对于径向尺寸D<140mm，或D<(2～3)d的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴的锥孔中，并用螺杆拉紧。
这种连接方式定心精度较高。
如图6上图所示
2) 对于径向尺寸较大的夹具。
一般通过过渡盘与车床主轴头端连
接。
过渡盘的使用，使夹具省去了与特定机床的联接部分，从而增加了通用性，即通过同规格的过渡盘可用于别的机床。
同时也便于用百分表在夹具校正环或定位面上找正的办法来减少其安装误差。
因而在设计圆盘式车床夹具时，就应对定位面与校正面间的同轴度以及定位面对安装平面的垂直度误差提出严格要求。
如图6中下所示
（4）总体结构设计要求
车床夹具一般是在悬臂的状态下工作，为保证加工的稳定性，夹具的结构应力求紧凑、轻便，悬伸长度要短，使重心尽可能靠近主轴。
由于加工时夹具随同主轴旋转，如果夹具的总体结构不平衡，则在离心力的作用下将造成振动，影响工件的加工精度和表面粗糙度，加剧机床主轴和轴承的磨损。
因此，车床夹具除了控制悬伸长度外，结构上还应基本平衡。
角铁式车床夹具的定位装置及其它元件总是安装在主轴轴线的一边，不平衡现象最严重，所以在确定其结构时，特别要注意对它进行平衡。
平衡的方法有两种：设置配重块或加工减重孔。
为保证安全，夹具上的各种元件一般不允许突出夹具体圆形轮廓之外。
此外，还应注意切屑缠绕和切削液飞溅等问题，必要时应设置防护罩。
4.车床夹具的安装误差
夹具的安装误差值与下列因素有关：
（1）夹具定位元件与本体安装基面的相互位置误差。
（2）夹具安装基面本身的制造误差以及与安装面的连接误差。
1）对于心轴。
夹具的安装误差就是心轴工作表面轴线与中心孔或者心轴锥柄轴线间的同轴度误差。
2）对于其它车床专用夹具，一般使用过渡盘与主轴轴颈连接。
当过渡盘是与夹具分离的机床附件时，产生夹具安装误差的因素是：定位元件与夹具体止口轴线间的同轴度误差，或者相互位置尺寸误差；夹具体止口与过渡盘凸缘间的配合间隙，过渡盘定位孔与主轴轴颈间的配合间隙
5.思考与练习
试编制如下零件的加工艺过程。