生产制程质量控制程序管理办法
生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度一、质量目标公司的质量目标是：确保产品的质量和性能符合客户要求，有效控制生产过程中的不良品率，提高生产效率，降低生产成本。
二、质量管理组织机构1.质量部门：负责公司整体质量管理工作。
2.生产部门：负责具体的生产过程和控制工作。
3.质量管理代表：由生产部门选派一名质量管理代表，负责协调和监督生产过程中的质量管理工作。
三、质量管理职责1.质量部门负责制定和实施质量管理制度，组织和推动公司质量管理工作，负责产品质量评估和质量改进活动。
2.生产部门负责执行公司的质量管理制度，确保生产过程中的质量控制。
3.质量管理代表负责监督生产过程中的质量管理工作，提出改进建议，协调解决质量问题。
四、质量管理程序和方法1.生产工艺规程：制定详细的生产工艺规程，明确各个工序的操作要求和控制点。
2.工艺参数控制：根据产品的设计要求，确定每个工序的关键工艺参数，进行监控和调整。
3.设备维护管理：制定设备维护计划，定期对生产设备进行维护保养，确保设备的正常运行。
4.原材料供应管理：建立严格的原材料供应商管理制度，确保原材料的质量符合要求。
5.工序检验：对每个工序进行检验，确保工序的质量符合要求，及时发现并纠正问题。
6.终检和出厂检验：对成品进行终检和出厂检验，确保产品的质量和性能符合客户要求。
7.不良品处理：制定不良品处理程序，对不良品进行分类、记录和处理，分析不良品的原因，并采取措施防止再次发生。
8.质量培训：对生产人员进行定期的质量培训，提高他们的质量意识和操作技能。
以上是一个关于生产过程质量管理制度的例子，具体的内容根据公司的实际情况进行调整和完善。
通过建立并执行这样一个质量管理制度，可以提高产品的质量和性能，减少不良品率，降低生产成本，提高生产效率，为公司的可持续发展提供支持。
制程质量控制流程图
制程质量控制流程图制程质量控制是指在生产制造过程中，通过一系列的控制措施和流程，确保产品质量的稳定和可靠性。
制程质量控制流程图是用来描述制程质量控制的步骤和流程的图表，通过该流程图可以清晰地了解制程质量控制的整体流程和各个环节的关联关系。
制程质量控制流程图通常包括以下几个主要步骤：1. 制定质量控制策略：确定制程质量控制的目标和策略，包括制定合理的质量指标和控制标准。
2. 制定质量控制计划：根据产品的特性和生产过程的特点，制定详细的质量控制计划，包括质量控制的时间节点、控制方法和控制点等。
3. 进行质量检测：在生产制造过程中，根据质量控制计划进行质量检测，包括原材料的检测、生产过程的检测和最终产品的检测等。
4. 分析质量数据：对质量检测得到的数据进行分析和统计，了解产品质量的状况和趋势，及时发现问题和异常。
5. 采取纠正措施：根据质量数据分析的结果，采取相应的纠正措施，包括调整生产参数、改进工艺流程和培训操作人员等。
6. 持续改进：根据质量控制的效果和反馈，进行持续改进，优化质量控制流程和方法，提高产品的质量和可靠性。
制程质量控制流程图的设计应该符合以下要求：1. 清晰明了：流程图应该简洁明了，能够清晰地展示制程质量控制的各个步骤和环节，让读者一目了然。
2. 逻辑严谨：流程图的步骤和流程应该按照实际的质量控制流程进行排列，逻辑严谨，确保每个步骤都有明确的输入和输出。
3. 标识符合规范：流程图中的各个符号和标识应该符合国际通用的标准，比如使用矩形表示步骤、使用菱形表示判断、使用箭头表示流程等。
4. 字体规范：流程图中的文字应该清晰可读，字体大小和字体样式应该统一，以保证流程图的整体美观和可读性。
5. 配色协调：流程图的配色应该协调一致，使用明亮的颜色来突出重点和关键步骤，使用柔和的颜色来表示普通步骤。
6. 图例齐全：流程图中应该包含一个图例，用来解释各个符号和标识的含义，方便读者理解。
7. 简洁明了的说明：流程图的边缘或底部应该包含简洁明了的文字说明，用来解释整个制程质量控制流程图的目的和内容。
生产制程控制管理制度
目的为加强产品品质管制,规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量,特制定本制度。
适用范围本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。
制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下：1、严把材料品质关。
2、制定检查标准与工艺规程。
3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。
4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6、半成品的抽检及报废品的鉴定。
7、监督仪器、量规的管理与校正。
8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9、加强作业人员的技术指导与培训。
制程质量控制作业细则1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后,必须实施首件检查,待检查合格后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。
2、确保测试人员确依测试标准测试,不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工.3、制程检验员（巡检员IPQC)进行巡回抽检，并做好制程管理与分析,运用SPC（统计过程控制）进行统计数据分析，以及将资料回馈有关单位.4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因,并矫正及做好记录防止再次发生。
5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作,确保其精度.制程质量异常处理办法制程质量异常定义：1、不良率高或问题大量出现。
2、控制图曲线(SPC)有连续上升或下降的趋势.3、进料不良。
4、上道工序的不合格品流入下道工序中。
质量问题的上报制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。
填写质量异常单的注意事项1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。
2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。
制程质量控制管理办法
5。
2作业内容
５。
２。
1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5。
２.２制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
５.２.3制程管制:
a、量产前，生产做做好首件交由品质部QC做首件检验,合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上.
c、QＣ每两小时对各工位进行抽检或巡检,发现生产异常时，及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理.
不良品交由QＡ再次确认检验:
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QＡ再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理.
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同,同时召集各相关人
员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
５。
2。
4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品,移交到下一工序。
5。
3QC巡检作业内容。
制程品质管理流程
制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。
未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。
本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。
一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。
人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。
2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。
考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。
3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。
物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。
一般类》。
对供方和分供方应进行必要选择和管理。
2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。
工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。
零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。
2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。
ISOIATF16949生产制程管理程序
1、目的Purpose对影响产品质量的生产和服务过程进行控制，确保这些过程处于受控状态;和为了有效控制我司绿色产品在制程中，不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，从而满足客户要求，特制定本程序2、适用范围Scope适用于公司所有生产过程的控制;制程中所使用之原材料、治工具、设备及辅材（包括：各种设备、化学物品、塑料袋、封箱胶带、润滑油等）的符合环境、有害物质管理的控制3、职责Responsibility3.1生产部：负责生产过程的控制3.2研发部: 负责生产过程技术支持3.3品质管理部：负责生产过程质量和不放行绿色产品规定所禁用的环境管理物质的控制3.4权责部门:负责本部门和场所质量，和不使用绿色产品规定所禁用的环境管理物质，满足客户要求的控制4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1生产过程质量控制5.1.1 生产计划5.1.1.1生产部经理负责按照市场部提供的“每日出货排程”，结合目前成品库存及产能，制定[每日生产计划]，生产计划必须能够满足顾客交货需求5.1.1.2 生产部经理把[每日生产计划]发放给各个车间和成品仓库，做好生产前期的准备工作和成品仓的备货依据，车间必须严格按照生产计划安排生产5.1.1.3 如中间有变更计划，生产部经理必须通知相关车间主管，调整生产计划5.1.1.4各车间将生产完成情况及时填写[每日生产完成状况表]，作为生产部经理向业务回复交期和调整计划的参考依据5.1.2作业指导书5.1.2.1研发部负责按《文件资料控制管理程序》将生产工艺下发到生产部5.1.2.2当工艺变动时，由研发部下达[工程变更申请/通知单]至相关部门和车间，相关部门和车间负责执行5.1.3材料控制5.1.3.1所使用的产品规格型号、材质、数量符合要求5.1.3.2确保只有通过规定的检验和试验合格的产品，才能投入使用。
凡未通过规定检验和试验的产品，不得转入下道工序；生产车间按[生产工艺流转单]投料5.1.3.3对生产中产生的不合格品应按《不合格品控制管理程序》执行不合格的处置和控制5.1.4品质管理部按“制程检查单（SIP）”中规定的检测点、检验项目、检验方式、检验频率，对产品进行规定的检验和试验，并实行控制5.1.5生产车间5.1.5.1生产车间操作员工上岗、转岗应经过本工序的技术培训，熟悉掌握所用设备的操作规程和本工序的技术要求，经培训合格后方可上岗。
制程管控流程
制程管控流程1. 简介制程管控是一种通过对生产过程进行监测和控制来提高产品质量和稳定性的管理方法。
本文档将介绍一个典型的制程管控流程，以帮助企业实现优化生产流程和提高产品质量的目标。
2. 目标制程管控的目标是确保生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量，减少缺陷和浪费，并提高客户满意度。
具体目标包括但不限于：- 提高生产效率和产能- 控制产品缺陷率- 减少生产成本和废品- 提高产品交付准时率- 改进生产过程和工艺3. 流程步骤制程管控的流程包括以下步骤：- 步骤1：明确目标和要求确定制程管控的目标和要求，包括产品质量指标、生产效率和其他关键绩效指标。
- 步骤2：制定管理计划制定制程管控的计划，包括确定关键过程和参数，建立数据收集和分析方法，以及制定纠正措施和改进策略。
- 步骤3：数据收集和分析收集和记录生产过程中的关键数据，如生产速度、温度、湿度等。
利用统计工具和方法进行分析，识别潜在的问题和改进机会。
- 步骤4：制定控制措施根据数据分析结果，制定相应的控制措施，包括调整关键参数、改进工艺和操作指导等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
- 步骤5：实施和监控实施制定的控制措施，并监控其效果。
及时调整和改进控制措施，以适应生产环境的变化和需求的变化。
- 步骤6：评估和持续改进定期评估制程管控的效果和绩效，根据评估结果进行持续改进和优化。
4. 建议在实施制程管控流程时，建议企业遵循以下原则：- 确保数据的准确性和可靠性，避免数据造假和误导。
- 使用合适的统计工具和方法进行数据分析，确保分析结果的科学性和可靠性。
- 建立良好的沟通和协作机制，促进各部门和人员之间的合作和共享。
- 根据实际情况灵活调整和优化制程管控流程，以适应企业发展的需求和变化。
- 不断研究和创新，积极探索和采纳先进的制程管控理念和方法。
制程管控流程的有效实施可以帮助企业提高生产能力和产品质量，提升竞争力。
因此，企业应该重视制程管控，并持续改进和优化制程管控流程，以实现良好的经济效益和用户满意度。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
电池生产制程品质控制流程
电池生产制程品质控制流程1.设计和规划阶段：在这个阶段，制程工程师会与设计团队合作，确定电池制造的规格、要求和目标。
同时，会制定相应的QA（质量保证）计划和QC（质量控制）措施，以确保产品在制造过程中能达到这些要求。
2.原材料采购：电池生产过程中使用的原材料对产品质量至关重要。
因此，在采购原材料时，必须确保其质量符合要求，并且来自可靠的供应商。
原材料的质量必须进行全面的检查和测试，以确保其可靠性和稳定性。
3.制程参数设定：在制造过程中，有许多关键的制程参数需要被设定和控制。
这些参数包括温度、湿度、压力、时间等。
制程工程师需要根据设计要求和产品特性来设定这些参数，并且确保它们在整个生产过程中始终保持在合适的范围内。
4.制程控制：制程控制是确保电池在制造过程中保持一致性和稳定性的重要步骤。
通过使用自动化设备和监控系统，能够对制程参数进行实时监测和控制。
如果制程参数超出了设定的范围，系统会自动进行调整或发出警报，以防止次品的生产。
5.检验和测试：在制造过程中，必须在关键环节进行检查和测试，确保产品的质量符合要求。
这些检验和测试可以包括外观检查、尺寸测量、电性能测试等。
通过这些检验和测试，能够及时发现并修复制程中的问题，以防止次品的生产。
6.故障分析和纠正：在制造过程中，可能会出现一些故障和问题。
针对这些问题，需要进行详细的分析，找到根本原因，并采取相应的纠正措施。
通过分析和纠正，能够对制程进行优化，提高产品的质量和稳定性。
7.过程监控和数据分析：通过对制造过程进行实时监控和数据分析，能够更好地了解制程的变化和趋势。
这样可以预测潜在的问题，以便及时采取纠正措施，并且不断改进制程，提高产品的质量和产量。
8.培训和持续改进：为了保证电池生产制程的品质，需要对相关人员进行培训和教育，提高他们的专业知识和技能。
同时，制程工程师需要定期评估和分析制程的表现，找出改进的机会，并提出相应的改进措施。
这样能够实现持续的品质改进和提高。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
生产现场制程质量控制：流程、办法、细则、规定,建议收藏
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品质量的关键环节。
为了保证产品的质量符合标准要求，企业需要建立一套科学的生产过程质量控制程序。
本文将从五个方面详细阐述生产过程质量控制程序的重要性和具体内容。
一、设定质量目标1.1 确定产品质量标准：企业应根据产品的特性和市场需求，制定适合的质量标准。
这些标准应包括产品的性能、外观、尺寸等要求。
1.2 制定质量指标：根据质量标准，确定产品的关键质量指标，如产品的合格率、不良品率等。
这些指标能够客观地反映产品的质量水平。
1.3 设定质量目标：企业应设定具体的质量目标，如提高产品合格率至95%以上，降低不良品率至2%以下。
这些目标应具有可实现性和可衡量性。
二、制定质量控制计划2.1 制定质量控制流程：根据生产过程的特点，制定详细的质量控制流程，明确每个环节的质量控制要求和责任人。
2.2 确定质量检测方法：根据产品的特性和质量标准，选择合适的质量检测方法和仪器设备，确保能够准确地检测产品的质量。
2.3 制定纠正措施：在质量控制计划中，应明确不同质量问题的纠正措施和责任人，以及相应的时间要求。
这样可以及时发现和解决质量问题，防止问题扩大。
三、实施质量控制措施3.1 培训员工：为了确保质量控制计划的有效实施，企业应对相关员工进行质量控制培训，提高员工的质量意识和技能水平。
3.2 强化现场管理：通过加强现场管理，确保生产过程的规范和标准执行。
这包括对生产设备的维护保养、操作规程的执行、原材料的检验等。
3.3 建立质量记录：企业应建立完善的质量记录系统，记录每个生产过程中的关键参数和质量数据。
这些记录可以作为质量控制的依据，帮助企业分析和改进生产过程。
四、监控和分析质量数据4.1 定期检查质量数据：企业应定期检查质量数据，分析产品的质量趋势和问题点，及时发现和解决质量问题。
4.2 进行质量统计分析：通过对质量数据进行统计分析，了解产品的质量水平和变化趋势，为质量改进提供依据。
制程管控的方法及重点
制程管控的方法及重点
制程管控是制造业中非常重要的环节，它可以保证产品质量和生产效率。
本篇文章将介绍制程管控的方法及重点。
1. 设计合理的制程流程
制程流程是制程管控的基础，一个合理的制程流程可以提高生产效率和产品质量。
设计制程流程时需要考虑以下因素：原材料采购、生产设备、生产人员、生产工艺及工艺参数、质量检测等因素。
2. 制定标准化操作规程
标准化操作规程可以确保每个工序都按照相同的标准进行操作，从而提高生产效率和产品质量。
操作规程应包括操作步骤、工艺参数、质量要求等内容。
3. 进行过程控制
过程控制是制程管控的重点，它可以确保每个工序都符合预设要求。
常见的过程控制方法包括：在生产过程中监控生产参数、采用SPC（统计过程控制）方法监控工艺参数、定期对生产设备进行维护保养等。
4. 强化质量检测
质量检测是制程管控中非常重要的一环，它可以及时发现问题并进行纠正。
质量检测应该覆盖整个生产过程，包括原材料检测、半成品检测和成品检测等。
5. 建立完善的质量管理体系
建立质量管理体系可以确保制程管控的持续性和稳定性。
质量管
理体系应包括：质量目标的设定、质量管理流程的建立、质量管理人员的培训和质量管理评估等内容。
总之，制程管控是制造业中非常重要的环节，它可以确保产品质量和生产效率。
通过设计合理的制程流程、制定标准化操作规程、进行过程控制、强化质量检测和建立完善的质量管理体系等方法，可以保证制程管控的有效实施。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产现场制程质量控制流程、办法
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IATF16949生产制程控制程序
文件制修订记录1.目的：为确保达成生产目标与质量要求，通过稳定制程及完善管理，确保稳定质量。
2.范围；本工厂所生产之产品均适用。
3.权责：3.1生产部；负责机器设备维修及预防性保养，并确保产品均能在制程要求内生产，且对生产工具进行管理；3.2生管：负责排定生产排程以及生产进度跟踪；3.3品质部：负责进料、退料、制程、成品出货的检验；3.4仓库：负责发料、退料、补料及入库作业；3.5采购；负责对生产所需物料的采购工作，以及跟催供应商物料供应进度。
4.定义：4.1特殊制程：指产品无法在制程中得到检验与测试，只有在使用后才能发觉制程上的不完全。
5.工作程序：5.1产前准备：5.1.1产前评估与指导：1）对工艺复杂、生产难度大的产品，相关生产车间负责人协助工程部工程技术人员，对在线员工的技能予以简要评估及指导，使员工了解生产工艺并熟练操作。
5.1.2生产检测设备的管理：1）监测仪器按《检测设备控制程序》运行，以使生产顺畅，确保产品质量。
5.1.3设备、模具管理：1）生产制程所使用的设备、模具的管理，按《生产设备管制程序》运行。
5.1.4文件准备：1）各生产车间依据生管的『生产指令单』之生产产品规格，从生产部门文件管理处领取产品指导文件。
5.1.5物料准备；1）生产部根据『生产指令单』以及该规格所需用量进行采购申请；2）采购人员依据采购申请，于合格供应商名册中选择合适供应商采购；3）生产部依『生产指令单』领取物料。
所领取的物料必须按指定区域整齐摆放，并按《产品标识与追溯性管制程序》运行。
5.2制程控制；5.2.1生产前，对于未发行的产品规格书，生产部于工程部领取“产品规格书”，于产前工程部提示生产要点、难点及有关注意事项；5.2.2生产部根据『生产指令单』排定生产排程计划表，并回复业务跟单人员产品交期；5.2.3生产部在生产前开立『领料单』经生产部主管或经理签核后方可领取生产所需物料。
5.2.4生产启动后，IPQC、以及生产车间负责人及时巡查各生产机台的首件产品，首检产品记录于『产品首检报告』内；5.2.5生产过程中，确保每个操作者均应有作业指导书，应在工作岗位易于得到。
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表格编号:SYZ01001－01A
生产制程质量控制程序管理办法
1、目的
通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围
本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责
3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序
4.1 制程控制
4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
4.1.7在批量生产过程中，质检员一般在1小时内进行一次巡检，填写“检验记录单”。
巡回检验不合格时必须第一时间勒令操作者即刻停止生产，并通知相关生产主管及技术人员处理。
4.1.8 生产过程有机器或模具维修调整、工艺改变的，必须重新进行首件确认，并在第一时间替换之前首件。
4.1.9 五金及注塑件生产时，所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“产品检验记录单”，检验合格后，粘贴产品入库“合格证”，注明产品名称、数量、日期并加盖检验章（合格证应粘贴在工位器具上，并清除旧标识）。
4.1.10 冲压车间生产时应尽量安排同一产品几道工序同时生产，为避免批量不合格品的发生，冲压作业员生产时必须不超过30PCS自检一次，下工序员工负责对上工序进行复检；专职质检员对末道工序使用检具检验时，必须同时对前道或前几道工序产品进行检验。
4.1.11 冲压产品首件检验时机：
a)每批产品生产开始，操作者自检合格的第一件产品。
b)设备调整后，操作者自检合格的第一件产品。
c)调整或更换工装后，操作者自检合格的第一件产品。
d)改变原材料、毛坯、工序后，操作者自检合格的第一件产品。
4.2产品运输控制
1、在制品、半成品和未入库的的成品由生产车间进行转运；库存产品由仓库负责运输。
2、在转运及运输过程中要注意防止磕碰、划伤、损坏、变形并保护产品标识和有关检验、实验状态标识，防止丢掉或被擦掉。
4.3.1 生产现场的在制品、半成品应建立适宜的贮存场地，设置衬物垫，产品不能落地，应码放整齐、稳定，防止贮存过程中锈蚀、变形、损坏。
4.3.2 冲压车间必须使用合理的工位器具码放整齐，以便运输。
4.3.3 经检验合格入库的产品，由库管人员用规定的相应工位器具，码放在适宜的场地、库房、货架上。
在保证运输工具通行的前提下应码放整齐，排列有序，并防止贮存过程中的锈蚀、变形、损坏。
4.3.4 库存产品应有完整的产品标识和检验、试验状态，不同状态产品要分开存放，做到储存记录清晰、完整、帐、卡、物相符
4.3.5 库存产品由库管人员每月检查一次，做好“库存产品巡检记录”，出库产品应做到先入先出。
4.4 不合格品的控制
4.4.1生产过程中发生的不合格品质检员应督促生产作业员及时分开摆放并做好醒目标识，质检员在相应记录单上做好记录。
4.4.2评审：生产过程中以及后期挑拣发现的不合格品由品质技术部会同生产部相关人员组织评审，根据不合格品状态或用户反馈信息的产品，由质检员开具“品质异常单”，交品质技术部现场技术人员，由技术人员在生产现场提出处置意见。
当批量较大，会严重影响最终产品性能，或用户反映强烈的产品，质检员开具“品质异常单”，由厂部提出处置意见，上报公司主管领导作最终处置。
4.4.3不合格品的处置
4.4.3.1不合格品的返工（修），由品质技术部制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案，由生产车间负责返工（修）。
4.4.3.2返工（修）后的工序产品、半成品，成品必须交专职质检员复检，专职质检员复检并在相应的记录上做好复检记录，返工（修）合格的产品方可转序或入库。
4.4.3.3不合格品让步使用，必须经产品使用和品质部认可。
4.4.3.4不合格品有明显缺陷不能返工（修）或返工（修）不经济时，授权人员应在“不合格品通知单”处置意见栏填写“报废”，同时注明致废原因，由品质部核实后经厂长以上领导批准方可进行报废。
4.5.1品质技术部根据用户反馈的质量指标及生产过程中发现的质量问题，分析原因，制订产品整改措施计划。
4.5.2每月初品质技术部对上月质量指标完成情况进行分析，废品损失原因分类，损失严重的产品。
提报相关单位分析出致废原因（人为、模具、材料等）以便整改。
4.5.3厂部针对重点品质缺陷以书面形式落实的品质整改方案，责令各责任单位要按要求执行，按期完成回执。
5、奖惩方案
5.1 冲压部当月成品总量不良品返修率低于5%，报废率低于0.2%，奖励主管/五金工程500元，组长/质检员200元，物料员100元；不良品返修率高于10%，报废率高于0.5%，处罚主管/五金工程500元，组长/质检员200元，物料员100元。
5.2 面板/组装车间当月成品总量不良品返工率低于0.5%，最高批次返工低于100台奖励主管500元，组长200元，物料员/质检员100元；不良品返工率高于1%，最高批次返工高于300台处罚主管500元，组长200元，物料员/质检员100元。
5.3 所有不合格产品如未经正常程序私自报废的，对当事员工处以5元/件罚款（员工罚款最高100元/次），当事部门组长罚款2倍，当事部门主管罚款3倍。
5.4 对于厂部以书面形式责令落实的品质整改方案未能如期执行的，当事部门主管第一次罚款200元，并回复具体落实时间，下次还未能落实的加倍处罚。