机械加工质量技术方案的优化

机械加工质量技术方案的优化
机械加工企业的发展，离不开其机械加工生产环节、管理环节的应用，这是保证机械加工质量稳定提升的一个重要条件。

文章就机械加工的相关精度概念展开一系列的分析，根据影响机械加工质量相关问题的产生因素展开剖析，保障其机械加工质量体系的健全。

标签：机械加工精度；定位误差；存在问题
前言
在实际生活中，影响机械加工环节的因素是比较多的，比较常见的是机械加工厂的内部环境，这会直接影响机械加工质量环节的稳定运行，这就需要针对这些问题，展开机械加工管理制度、机械加工规范制度的优化，以实现机械加工环节综合效益的提升。

1 关于机械加工精度及其误差环节的分析
1.1 在机械加工环节中，由于相关因素的影响，其机械加工精度是难以得到有效控制，一般来说，所谓的机械加工精度，就是零件加工过后的几何参数和理想几何参数的符合状况，他们之间的差异越小，其加工误差也就越小，也就实现了其加工精度的提升。

反之，如果不能对其技工误差的有效控制，就会导致其加工精度的降低。

尺寸精度环节对于加工精度的影响是非常大的，该环节主要是理想尺寸和现实尺寸之间的区别。

形状精度环节是影响机械加工环节的重要因素，通过对这一环节的优化，可以保证日常工作的稳定开展。

所谓的形状精度就是加工后的零件形状和零件理想形状之间的吻合度。

所谓的位置精度，就是零件加工前后的其理想位置和实际位置之间的协调。

产品的有效生产，离不开其产品加工模式的应用，这可以实现其零件质量的综合效益的提升，从而满足现实工作的需要。

通过对其加工要素的分析，可以导致影响机械加工质量的因素是很多的，比如其表面形状、尺寸问题等，由于这些环节的差错，就容易产生加工误差。

需要针对这些误差，展开分析，保障其日常工作的生产率及其质量的提升。

由于其刀具的影响，也会导致机械加工精度的变化，这些活动都是在机床上运行的，受到机床精度的影响，工件的加工精度或多或少的发生相关变化。

工件加工精度的影响因素是比较多的，比如机床制造误差环节，比如传动链的误差环节、导轨误差环节、主轴回转误差环节等，都一定程度影响工件的精确程度。

由于长时间的工作应用，正是由于上述环节的影响，其机床工作精度会发生相关的变化。

导轨误差的出现，离不开其机床部位的各个位置关系的联系，这是机床稳定运行的一个判断条件。

由于其导轨自身制作误差的影响，就容易产生其安装过程中的各个质量问题，比如不均匀磨损的问题，导致其导轨误差的加大。

通过对导轨磨损环节的优化，可以保证其机床精度的提升。

所谓的传动链误差，就是传动链的始末两个方向元件运动的相关误差。

1.2 刀具误差也是影响加工精度的重要环节，设计基准的差异，也会导致工件的精度的变化，我们把这些基准称之为设计基准，在日常工作过程中，通过对工序图的应用，实现其加工表面加工尺寸的规划，这就是工序基准。

在机床工件加工过程中，要通过对工件的几何要素的应用，实现其定位基准环节的优化，这需要保证其设计基准和定位基准的相对吻合性，如果不能保证该环节，就会出现基准不重合误差的现象，这是不利于加工工件的自身精度的提升，上述环节的稳定运行，离不开其定位副制造误差的有效控制。

通过对夹具定位元件的有效应用，以符合工程运行的标准，实现其尺寸的有效控制，限制其在正确的公差范围内。

受到其定位副制造环节的应用，就容易出现其定位副间的配合间隙，该环节和其最大位置变动量有着密切的关系，我们称它是定位副制造部准确误差。

通过对工艺系统的工件刚度环节的优化，可以实现其切削力的有效应用，以符合工件加工精度的需要。

下文将对刀具刚度展开分析，一般来说，由于其外圆车刀的影响，其加工表面的法线方向具备较高的刚度，在此过程中，选择对其变形因素的忽略。

由于其镗直径的影响，导致其较差的刀杆刚度。

其刀杆发生相关的受力变形，就会导致其加工精度的变化。

机床部件刚度的变化，也会影响其工件的精度，机床设备的稳定运行，离不开其内部各个零件，目前来说，还没有完善的方法实现其机床部件刚度的有效计算，实验方法是确定机床部件刚度的一个重要模式。

加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。

两曲线间所包容的面积就是在加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

1.3 由于工艺系统的热变形环节的影响，加工精度会发展相关的变化，在大件加工過程中，由于受到其工艺系统热变形环节的影响，容易出现一系列的加工误差，这不利于工件误差的有效控制，并且由于热源作用的影响，其温度会发生相关的变化，其热量呈分散性的扩散。

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。

由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。

2 加工精度工艺方案的优化
为了实现其加工精度工艺方案的优化，要实现其原始误差的有效控制。

通过对加工零件的机床几何精度的有效控制，促进其工具自身精度的提升、夹具精度的提升，从而实现其工艺系统的热变形环节、系统受力环节的控制，避免其过大的误差的产生，实现其刀具磨损的降低。

针对由相关因素导致的变形误差，可以进行其测量误差的减少，实现其原始误差的控制。

为了保证其加工精度的有效应用，要针对其各个原始误差展开研究，实现其相关模式的解决方案的应用。

对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

误差补偿法。

对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始
误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

通过对误差抵消法的应用，可以满足日常加工原始误差的控制。

在工作过程中，通过对原始误差的有效分化，也可以促进零件的加工精度的提升。

一般来说，为了促进其零件表面精度的有效提升，要积极展开相关试切加工环节的优化，实现其原始误差的有效均化，以满足现实工作的需要。

分化原始误差法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。

然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。

在均化原始误差的过程中，需要实现其加工环节的优化，以降低其加工表面的相关误差，这也需要实现其均化原理的优化，保证其相关工具检查方案的优化，以实现其差异环节的优化，保证其有效修正及其基准优化环节的应用，实现其原始误差的有效转移。

转移原始误差至非敏感方向。

各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。

若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。

转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。

3 结束语
为了保障机械加工质量的提升，需要针对其机械加工质量技术方案展开优化，以实现日常加工工件的自身误差的有效控制，以满足现实工作的需要。