物料平衡计算教案
物料平衡讲义
销售部统计室 二○一○年六月
主要内容
第一部分、物料平衡基础知识
第二部分、各工序之间物料平衡关系
第三部分、物料平衡工作相关要求
物料平衡基础知识
一、什么是物料平衡？
根据质量守恒定律而进行的物料平衡的计算。对任何
一个生产过程，其中原料消耗量应为产品量与物料损失量
之和。
物料平衡基础知识
物料平衡工作相关要求
8、影响物料平衡的关键因素： 原燃材料进厂数量是否有盈亏 各工序生产过程是否有跑冒损失 产品出厂是否存在控制风险
第四部分
二季度目标及工作重点
物料平衡工作相关要求
6、盈亏量范围 原燃材料（原煤、硅铝质原料、铁质原料、石膏类 材料和各种混合材）盘点的合理盈亏范围为〒1000吨； 半产品（石灰石、生料）盘点的合理盈亏范围为当 月产量的〒1%； 产成品（水泥）盘点的合理盈亏范围为当月产量的 〒1%；
物料平衡工作相关要求
粉磨站、基地非直径60米熟料库盘点的合理盈亏为
物料平衡基础知识
物料平衡目的 为生产组织提供依据
反映管理风险
控制不合理损耗 降低生产成本
物料平衡基础知识
二、物料平衡的好坏与哪些因素有关？
1、统计核算规范、管理制度
是基础，能够保障账账相符
2、计量管理水平
是基础，能够保障账实相符 3、进出厂物资风险控制
物料平衡基础知识
4、信息传递流程 是手段，通畅的信息传递流程 5、人员的责任心 是保障，没有责任心，再好的制度规范，再高的 管理水平也不能保障做到物料平衡
各工序间物料平衡关系
5、水泥生产
熟料 + 配比 75 + 〓 物料水分 0 消耗量 75 + 石膏类 5 〓 4% 4.8 混合材类 = 水泥 + 20 〓 10% + 18 = 97.8 +
平衡计算小学三年级数学平衡教案
平衡计算小学三年级数学平衡教案本教案旨在帮助小学三年级的学生掌握平衡计算的基本概念和运算技巧。
通过让学生参与互动的学习活动，培养他们的思维能力和解决问题的能力。
以下是一份关于平衡计算的教学方案。
教学目标：1. 理解平衡计算的概念和原理。
2. 掌握平衡计算的基本运算规则。
3. 提高学生的逻辑思维、推理能力和解决问题的能力。
4. 培养学生的团队合作和交流能力。
教学准备：1. 教案所需的教学素材：平衡砝码、数字卡片、平衡杆等。
2. 教学工具：黑板、彩色粉笔、多媒体设备。
3. 教师批改学生练习册和作业的准备。
教学过程：第一步：导入1. 利用多媒体设备播放一段关于平衡计算的视频或展示一张相关图片，引发学生对平衡计算的兴趣。
2. 引导学生讨论他们对平衡计算的认识，鼓励他们分享自己的观点和经验。
第二步：概念讲解1. 将平衡砝码、数字卡片和平衡杆等展示在黑板前。
2. 简要介绍砝码和卡片的概念，并解释平衡杆的作用。
3. 通过实际演示，让学生了解何为平衡状态和不平衡状态。
4. 引导学生思考如何利用砝码和卡片来实现平衡。
第三步：平衡计算规则的引入1. 介绍平衡计算的基本规则：等式两边的物体重量必须相等，才能形成平衡。
2. 利用多媒体设备或黑板上的示例，呈现一些简单的平衡计算方程式，帮助学生理解规则。
第四步：学生互动活动1. 将学生分成小组，每个小组配备平衡砝码、数字卡片和平衡杆。
2. 设计一系列平衡计算题目，要求学生使用砝码和卡片来解决。
3. 鼓励学生合作解答问题，分享解题思路，并给予及时的指导和鼓励。
4. 随机选择几个小组进行展示，并让其他小组评价他们的解答过程和答案的正确性。
第五步：巩固练习1. 发放练习册和作业，让学生练习更多的平衡计算题目。
2. 布置一些思考性问题，鼓励学生深入思考并解答。
3. 收集学生的练习册和作业，及时批改并给予反馈。
第六步：总结与评价1. 通过讨论和回答问题，让学生总结本节课学到的平衡计算知识和技巧。
物料平衡计算培训课件(PPT33)
水灰比 mw/mc 0.40 0.50 0.60 0.70 卵石最大粒径，mm 碎石最大粒径，mm
10
26～32 30～35 33～38 36～41
20
25～31 29～34 32～37 35～40
40
24～30 28～33 31～36 34～39
16
30～35 33～38 36～41 39～44
f ce c fce ,g
(2) 复核耐久性
fce,g——水泥强度等级值，MPa
为使混凝土耐久性符合要求，按强度要求计算的水灰比值不得超 过规定的最大水灰比值，否则混凝土耐久性不合格，此时取规定的最 大水灰比值作为混凝土的水灰比值。
3. 确定用水量
(1) 水灰比在0.40～0.80范围内时，根据粗集料的品种、粒径及施 工要求的坍落度，按下表选取。
σ——混凝土强度标准差，MPa。 • 混凝土强度标准差宜根据同类混凝土统计资料确定，并应符合以下规定：
计算时，强度试件组数不应少于25组；
当混凝土强度等级为C20和C25级，其强度标准差计算值σ＜2.5MPa时，
取σ＝2.5MPa；当混凝土强度等级等于或大于C30级，其强度标准差计算 值σ＜3.0MPa时，取σ＝3.0MPa； • 当无统计资料计算混凝土强度标准差时，其值按现行国家标准《混凝土 结构工程施工及验收规范》（GB50204）的规定取用。
中砂 表观密度 2.64g/cm3堆 积密度 1.50g/cm3
碎石 表观密度 2.70 g/cm3 堆积密度 1.55 g/cm3 石子最大粒 径20mm
TMS 减水率 18% 掺入量 1.0%~1.2%( 取1.0%)
混凝土配合比计算
确定配置强度 根据课本知识得，混凝土配制强度为：
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤 （一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。
物料衡算.pdf
6)每吨原料乳标准化后应提取稀奶油量
=1000× [（3.5-8.1×0.38）/（30-5.87×0.38）]＝15.2kg 或0.38=R=（1000 ×3.5-c ×30）/(1000 ×8.1-c ×5.87)
7)分离出30%的稀奶油15.2公斤，应需原料乳量
=1000×15.2/115=132kg
=（7.62×1000）/250=30.5≈30（瓶/分）
10) 工艺总损失5%（下厂调查） 11) 实际每分钟生产瓶数
=31/（100-5）%=32.6≈33瓶/min —设备生产能力 —瓶子数（周转7
12) 实际班产瓶数
=33×60×7小时=13860瓶/班 天）
13) 每班生产箱数 算基准
=13860/24=577.5≈578箱/班
面 粉 875kg 水 315kg 面 粉 350kg
酵 母 25kgkg 接种面团 1372.5kg
水 472.5kg 盐 25kg 油 50kg 切块损 失 52.2kg
可通过工厂实际数 据或实验得来。 注：部分原料工艺 损耗率及原料折用 率见书
糖 62.5kg
二次调粉后面团 2175kg 拌干粉 量 25kg 搓圆后面团 2127.8kg 湿面包坯 2147.8g 成品 1933.02k
=12228×（21.7%/74%）=3584kg
21)浓缩设备蒸发水量
=12228—3584=8644kg
22)乳糖品种添加量为0.025%取值 23)乳糖品种添加量
=3584×0.025%×1.1=1kg
24)浓缩过程中损失量1% 25)最终成品量
=（3584+1）×99%=3549kg
26)成品率=3549/10000=35.5%=成品/原料 27)采用962#罐397g 28)成品罐数=3549/0.397=8940罐 29)每箱48罐可装 =8940/48=186.3/48=186.3箱=187箱
物料衡算和能量衡算物料PPT学习教案
对稳定操作过程，积累量=0 输入量-输出量+生成量-消耗量=0
对无化学反应的过程： 输入量－输出量＝积累量
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对无化学反应的稳定操作过程：输入量＝输出量
对有化学反应的过程：总物料衡算+元素衡算式 2. 数据基础
(1) 技术方案、操作方法、生产能力、年工作时。 (2) 建设单位或研究单位的要求、设计参数、小试及中试数据： ➢ 化工单元过程的化学反应式、原料配比、转化率、选择率、总收
本 章要求
掌握非反应过程的物料衡算及反应过 程的物料衡算；
掌握装置的物料衡算； 掌握以反应热效应为基础的计算方法，
以及以生成热为基础的计算方法。 本章重、难点：物料衡算及热量衡算。
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物料、能量衡算 在化工技术中的作用
物料、能量衡算是所有设计计算的基础，是反应器和设备设计的 根据，也是过程、设备各系统经济核算和最优化的依据。一般来 说，在设计一个生产系统，或者计算某个单元操作及设备时，首 先必须作物料、能量衡算。
适 用 范 围 ： 反应较 简单， 反应式 可明确 写出时 。
为 使 反 应 易 于进行 ，常采 用使某 一物质 过量， 但应特 别注意 ，过量 百分比 是基于 限制反 应物10 0%的 转化， 而不论 真实反 应是否 完全或 不完全 。
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在燃烧过程中，通常采用过量空气，即实际供给的空 气量超过使燃料中可燃物完全燃烧所需的理论空气量 ，多余的空气，即为“过量空气”。一般燃烧器，空 气过量为5-20%。
化工过程就是由反应过程和若干个单元操作组合而成的一 个系统。
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化工过程的类型
根据其操作方式分
物料平衡计算公式：教学文案
物料平衡计算公式：物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料衡算与能量衡算培训课程(PPT 54页)
25
第二节 车 间（装 置） 的 物 料 衡 算
在一个车间（装置）中物料的添加和分离比较频
繁，并且经常伴随着化学反应的发生，部分产品的循
环（如回流），物料衡算比较复杂。
1.单元模块
第 三
计算步骤:
章
⑴过程整体分析;
物 料
⑵写出各单元的方程式和约束式;
衡
反应物的反应量 反应物的进料量
xA =
nA0 nA n A0
⑵ 选择性
第 三 章
选择性 =
生成目的产物所反 消应 耗物 的量 原料的反应量 100%
物
料 衡 算
β = (nC nC0)/ c
与 能
(nA0 nA)/ a
量
衡
算
13
⑶ 收率 收率 = 转化率×选择性
生成目的产物所消耗反的应物量
33
（1）标准生成热
H
0 f
在标准状态下，由构成组成的元素生成1mol组分时 的焓差。任何反应的标准反应热可以由反应物和生成 物的生成热计算得到。反之，组分的生成热也可以由 反应热计算得到。
第 三 章
物 料 衡 算 与 能 量 衡 算
34
由于物质本身的热函是无法测定的，一般所能测定 的是物质热函的变化量，因此人为地规定在标准状 态下，元素生成热取为零。
量 衡
99%液体
算
15
总平衡式
输入的料浆=输出的滤液+输出的滤饼 F1= F2+F3
第 三
液体平衡式 F1x11= F2x21+F3x31
章
物 料 衡 算 与 能 量 衡 算
16
精馏过程 三个未知数需三个方程
氧化铝高级工培训教材(拜尔法物料平衡计算部分)
高级工培训教材（拜尔法物料平衡计算部分）前言物料平衡计算是冶金计算过程中关于各个过程中物料流量的计算。
计算物料流量的目的在于确定参与各个作业过程的和整个生产流程的原料、燃料、水等的数量，以及由此二得出的成品、半成品和废弃物的数量。
这些数据是设计氧化铝厂（如选择设备、比较方案）和组织均衡生产的重要依据。
此外，在掌握了整个生产流程中的物料流量的数据之后，可以了解物料在各个过程中的分布情况，从而觉察生产中的不合理地方，提出高进生产的方案，因此，物料平衡计算是氧化铝生产设计的一项基本工作。
也是氧化铝生产中的一项日常工作。
物料平衡计算是以确定的生产方法、生产工艺流程、和经济技术指标为基础的。
在开始进行物料平衡前，对于所确定的生产工艺流程必须十分熟悉，通常都是先将生产工艺流程图像细化出来，特别是在流程复杂、同时参与反应火灾某以生产过程中汇合的物料种类很多的情况下，这样做更有利于考虑对计算步骤，使计算过程中不致出现遗漏，而且也便于检察计算结果。
经济技术指标的确定是一项很重要而又不容易的工作。
例如在拜耳法生产中配料的分子比等指标一级由那些物料参与反应等，都取决于溶出工艺过程的需要。
在计算物料平衡是必须符合这些条件。
而决不允许为了计算的方便而将这些条件任意更改。
要正确的切合实际的选择各项技术指标，必须掌握生产工艺的理论知识，阅读有关文献，深入现场，依据自己的实地测定。
现场的技术表板或工厂的总结报告来收集各项指标，并经细致的分析比较后，选用平均先进的指标。
物料平衡的计算方法很多，但都是根据收支相等的原理，都以加入流程中的全部原料与自流程中产出的产品、排除的废料和损失的总和为依据，又已知数据求未知数据的过程。
选择的方法只要在逻辑上合理，就都可以应用。
在具体计算过程中，可以采用代数法。
代数法是根据已知的或确定的条件，设联立方程式来求解未知数；尝试法是根据选择近似的数据带入指定的条件，反复试算二、三次得出十分近似的结果。
3.3.3物料平衡计算的方法和步骤
三、物料平衡计算的方法和步骤（一）水泥厂的物料平衡计算1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 （1）年平衡法计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算： Q y =ped ---100100G y （3-1)式中 Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）；G y ——工厂规模（t/a ）；d ——水泥重视高的掺入量（%）；e ——水泥中混合材的掺入量（%）； p ——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Q y1=pe d ---10010011G y1（3-2）Q y2=pe d ---10010022G y2(3-3)Qy=Q y1+Q y2(3-4)式中 Q y1，Q y2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a ）；G y1，G y2——分别表示每种水泥年产量（t/a ）； d 1，d 2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）； e 1，e 2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）； Q y ——两种熟料年产量的总和（t/a ）。
②窑的台数可按式（3-5）计算：n=1.8760h QQyη (3-5)式中 n ——窑的台数；Q y ——要求的熟料年产量（t/a ）;Q h.1——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；η——窑的年利用率，以小数表示。
不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；8760——全年日历小时数。
算出窑的台数n 等于或略小于整数并取整数值。
例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能力稍有富余，这是允许的，也是合理的。
课程设计转炉物料平衡计算
课程设计转炉物料平衡计算一、课程目标知识目标：1. 学生能理解转炉物料平衡计算的基本概念和原理，掌握相关的计算公式。
2. 学生能运用所学知识，对转炉冶炼过程中的物料平衡进行计算，并分析结果。
3. 学生了解转炉物料平衡在实际生产中的应用及其重要性。
技能目标：1. 学生能运用计算器和相关软件进行转炉物料平衡计算，提高数据处理能力。
2. 学生通过小组合作，提高沟通协调能力和团队合作精神，共同完成计算任务。
情感态度价值观目标：1. 学生培养对冶金工程学科的兴趣，增强对实际生产过程中物料平衡计算的认识。
2. 学生认识到转炉物料平衡计算在节能减排、资源利用等方面的重要性，树立环保意识。
3. 学生在学习过程中，培养严谨、细致、勇于探索的科学态度。
课程性质分析：本课程为高中年级冶金工程学科的一部分，旨在让学生掌握转炉物料平衡计算的基本知识和技能，培养学生解决实际问题的能力。
学生特点分析：高中年级学生具有一定的数学基础和物理知识，具备一定的逻辑思维能力和动手操作能力，但对实际工程问题的解决经验有限。
教学要求：1. 结合学生特点，注重理论知识与实际应用的结合，提高学生的实际操作能力。
2. 创设情境，激发学生学习兴趣，引导学生主动参与课堂讨论和实践活动。
3. 采用小组合作形式，培养学生团队合作精神和沟通协调能力。
4. 注重过程评价，关注学生在学习过程中的成长和进步。
二、教学内容1. 转炉物料平衡计算的基本概念：介绍转炉物料平衡计算的定义、意义及其在冶炼过程中的作用。
相关教材章节：第一章第二节2. 转炉物料平衡计算原理：讲解转炉冶炼过程中物料平衡的计算方法，包括原料、炉料、渣料等平衡关系。
相关教材章节：第二章第一、二节3. 转炉物料平衡计算公式：学习转炉物料平衡计算的相关公式，如炉料消耗、渣料生成等。
相关教材章节：第二章第三节4. 转炉物料平衡计算实例分析：分析实际生产中的转炉物料平衡计算案例，使学生了解并掌握计算过程。
第三章物料平衡计算
质量法又称为假定体积密度法。假定混凝土拌合物的质
量为mcp ，kg。 mc0 ms0 mg0 mw0＝mcp
＝
s
ms0 ms0 mg0
100％
解方程组可得ms0、mg0。
式中： mc0、ms0、mg0、mw0——分别为1m3混凝土中水泥、
砂、石子、水的用量，kg；
mcp——1m3混凝土拌合物的假定质量，kg。可取 2350～2450kg/m3。
➢ 单位用水量（mw）应在基准配合比用水量的基础上，根据制作强 度试件时测得的坍落度或维勃稠度进行调整确定；
➢ 水泥用量（mc）应以用水量乘以选定出来的灰水比计算确定；
➢ 粗集料和细集料用量（ms、mg）应在基准配合比的用量基础上， 按选定的灰水比进行调整后确定。
（2）经试配确定配合比后，按下列步骤进行校正：
2.调整
（１）调整和易性，确定基准配合比 测拌合物坍落度，并检查其粘聚性和保水性能： ➢如实测坍落度小于设计要求，可保持水灰比不变，提高水泥浆用量； ➢如实测坍落度大于设计要求，可保持砂率不变，提高骨料用量； ➢如出现粘聚性和保水性不良，可适当提高砂率。 ➢每次调整后再试拌，直到符合要求为止。记录好各种材料调整后用量， 并测定混凝土拌合物的实际体积密度（ρc,t）。
碎石最大粒径，mm
16
20
40
180 170 155
185 175 160 190 180 165
塑性混凝土的单位用水量，kg
拌合物稠度 项目 指标
10～30 坍落度 35～50
mm 55～70 75～90
卵石最大粒径，mm 10 20 31.5 40 190 170 160 150 200 180 170 160 210 190 180 170 215 195 185 175
物料平衡计算
7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。
物料平衡计算
领取半成品量（Kg）-剩余数量（Kg）
97.5%W限度W100.0%
包装小盒、中盒
包装后（小盒、中盒、）总数量（个、张）+损耗数量（个、张）
X100%
领用数量（个、张）—退回数量（个、张）
限度=100%
6、卡托普利片
物料平衡的计算方法及其平衡限度
项目
物料平衡的计算方法
平衡限度
原辅料
原辅料处理后重里（Kg）+损耗重里（Kg）
X100%
领用数量（个、张）—退回数量（个、张）
限度=100%
标签
包装后成品总数量（枚）+损耗数量（枚）
X100%
领用数量（枚）一退回数量（枚）
98.0%w限度w100.0%
4、盐酸二甲双月瓜片
物料平衡的计算方法及其平衡限度
项目
物料平衡的计算方法
平衡限度
原辅料
原辅料处理后重里（Kg）+损耗重里（Kg）
X100%
领用数量（个、张）—退回数量（个、张）
限度=100%
标签
包装后成品总数量（枚）+损耗数量（枚）
X100%
领用数量（枚）一退回数量（枚）
98.0%w限度w100.0%
2、法莫替丁片
物料平衡的计算方法及其平衡限度
项目
物料平衡的计算方法
平衡限度
原辅料
原辅料处理后重里（Kg）+损耗重里（Kg）
X100%原辅料处理前重量（Kg）
97.5%W限度W100%
制粒
总混后干颗粒重重（Kg）+损耗重量（Kg）
x100%制粒投入重量（Kg）+润滑剂重量（Kg）
97.5%W限度W102.5%
系统物料平衡计算培训课程
G石膏带走水＝G石膏×10％
固平衡计算框图
吸收塔底固体量计算
吸收剂需要量计算
吸收塔出口浆液 石膏处理系统固平衡
制浆水
石灰石量
吸收塔返回浆液P 石膏量、冲洗水
石灰石浆液量
石膏带走水 结晶水计算
废水总量 石膏带出总水量
3、水平衡
水平衡是WFGD系统中的重要平衡,水循环率对系统 的稳定,石膏的品质,设备的材料的选择都有重要的 影响。水循环率的大小对吸收塔和管路中的浆液中 的固体组分的含量会有一定的影响，特别是颗粒较 小的组分。
氧化风
吸收塔
石膏处理系统 G制浆水
Y废水 P滤液返回
Qy1原烟气 制浆系统
冲洗水
1、烟气平衡
烟气的平衡与整个系统烟道的布置有很大的关系, 由于钢烟道会有漏风现象的存在,从而伴随着一 定的温降。烟气中酸性物质的存在对系统会有腐 蚀，因此烟气温度的高低对于系统烟道的防腐设 计会有很大影响。如在原烟气侧，经GGH前，温 度较高120 ℃以上，所以不设防腐设计，而在进 塔烟气管道中由于SO2浓度高，温度低；塔出口 烟道中由于温度在系统中最低，水蒸气含量很高， 还有液态水的存在，所以环境条件极恶劣，必须 加强防腐设计。还有烟气中的灰尘物的浓度的高 低，直接影响到烟道和系统设备的磨蚀和防堵的 设计，由于原烟气管路中烟气的粉尘含量大于净 烟气中的粉尘含量，考虑到磨损，其设计的原烟 气气体流速比净烟气的要低。
G制浆水 (t) G制浆水 2.54%(s)
吸收剂需求量计算
烟气中脱除SO2量为MSO2mol/h，需纯石灰石量为MSO2mol /h。 需纯度为ACaCO3的石灰石量为： G Ca3C 1 O 60 4 0 M S2 O C/S aA Ca3C ㎏/O h
高炉物料平衡计算课程设计
2.1 配料计算
由于物料平衡计算是在配料计算的基础上进行的，故欲进行物料平衡的计 算，就得先进行配料计算。而配料计算的基本原则是要满足质量守恒定律，即加 入炉内的炉料中的各种元素和化合物的总和应等于高炉产品中各元素和化合物 的总和。为进行配料计算，需收集和整理一些资料，包括：1、需要原料和燃料 的全分析数据，并折算成 100%；2、生铁品种及其成分；3、确定矿石配比；4、 确定焦比；5、各种元素在生铁、炉渣和煤气间的分配率；6、炉渣成分，即选定 合适的炉渣碱度。【2】
2.2.1 原始条件的确定
原始条件为：[7] （1）选择确定直接还原度：可根据煤气成分来计算，但较复杂，故这里直 接选定直接还原度 rd = 0.45 。 （2）鼓风湿度 f：这里取大自然湿度为 0.012 Kg/ m3 ,f =1.5% 。 （3）假定入炉碳量 0.5%的碳与 H2 反应生成 CH4（纯焦冶炼可取 0.5%~1.0%, 喷吹燃料时可取 1.2%）。
MgO
2.02 0.12 0.52 1.49 0.37
Al2O3
1.70 0.43 1.18 1.39 0.27
MnO S
P
Fe2O3
0.62 0.023 0.041 2.39 0.010 0.035 1.05 0.210 0.023 1.02 0.039 0.038 66.20
0.01 0.004
（2）根据碱度平衡求石灰石用量： 混合矿带入的 CaO 量：1694.47×0.0859 = 145.55 ㎏ 焦炭带入的 CaO 量：450×0.1350×0.0434 =2.64 ㎏ 煤粉带入的 CaO 量：90×0.0062 = 0.57 ㎏ 共带入的 CaO 量：145.55 + 2.64 +0.57 =148.76 ㎏ 混合矿带入的 SiO2 量：1694.47×0.0745 = 126.24 ㎏ 焦炭带入的 SiO2 量：450×0.1350×0.5400 = 32.81 ㎏ 煤粉带入的 SiO2 量: 90×0.0876 = 7.88 ㎏ 共带入的 SiO2 量：126.24 + 32.81 + 7.88 = 166.93 ㎏ 还原 Si 消耗的 SiO2 量：3×(60÷28)= 6.43 ㎏ 石灰石用量：[(166.93-6.43)×1.04-148.76]/(0.5402-0.0138× 1.04)=34.53 ㎏ 考虑到机械损失及水分，则每吨生铁的原料实际用量列于表 8
药厂物料平衡计算的方法及流程
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物料平衡计算教案
物料平衡计算例：100 t 合金其中YT5 30 t ；YG8 70 t 一.YT5物料计算工序：烧结—压制、半检—湿磨、掺胶—制粉工作日：335天日产量：30000/335=89.55 ㎏表1 YT合金的产出率、损失率：1.烧结出：产品，可返回料，不可返回损失，橡胶（胶）挥发。
（欠烧，变形）（烧损）进：含胶压坯（混合粉料＋橡胶），可返回料。
工序产出率95.8 % 可返回率3.7 % 不可返回率0.5 % 工序进料量=89.55÷95.8 % =93.48 （㎏）不可返回损失料=93.48×0.5 % =0.47 （㎏）可返回料=93.48 %×3.7 %=3.46 （㎏）（工序内循环）实际进入本工序不含胶压坯量=93.48－3.46=90.02 （㎏）（89.55㎏为不含胶故算出都为不含胶量）橡胶的加入量（挥发损失量）：工艺：①单加SBS 溶液浓度17～20 % 加入量 2 L / 15㎏②石蜡－汽油溶液＋SBS 溶液石蜡－汽油溶液配制浓度% 汽油加入量L 石蜡加入量㎏35 32 18～1930 27 15～16配好后与SBS的重量比为77 ：23混合掺入制度装料量㎏石蜡汽油浓度% SBS浓度% 加入量L YT5 YT14 YT1570 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 YT30 YS25 YW60 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 混合料的含蜡量控制在2.5～2.8 %③橡胶溶液橡胶溶液配制浓度% 汽油加入量L 橡胶加入量㎏比重㎏/L11 220 17.5～18.5 0.683橡胶溶液掺入制度橡胶浓度% 加入量L 混合料量㎏YG3 YG11C YG1511 1.3 16YG6 YG811 1.3 16YG3X YG6A11 1.45 16掺胶（蜡）：15～50 ㎏混合料橡胶0.6～1.0 %石蜡1.5～3.0 % 。
加橡胶料不宜过分干燥，而石蜡料应充分干燥。
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物料平衡计算例：100 t 合金其中YT5 30 t ；YG8 70 t 一.YT5物料计算工序：烧结—压制、半检—湿磨、掺胶—制粉工作日：335天日产量：30000/335=89.55 ㎏表1 YT合金的产出率、损失率：1.烧结出：产品，可返回料，不可返回损失，橡胶（胶）挥发。
（欠烧，变形）（烧损）进：含胶压坯（混合粉料＋橡胶），可返回料。
工序产出率95.8 % 可返回率3.7 % 不可返回率0.5 % 工序进料量=89.55÷95.8 % =93.48 （㎏）不可返回损失料=93.48×0.5 % =0.47 （㎏）可返回料=93.48 %×3.7 %=3.46 （㎏）（工序内循环）实际进入本工序不含胶压坯量=93.48－3.46=90.02 （㎏）（89.55㎏为不含胶故算出都为不含胶量）橡胶的加入量（挥发损失量）：工艺：①单加SBS 溶液浓度17～20 % 加入量 2 L / 15㎏②石蜡－汽油溶液＋SBS 溶液石蜡－汽油溶液配制浓度% 汽油加入量L 石蜡加入量㎏35 32 18～1930 27 15～16配好后与SBS的重量比为77 ：23混合掺入制度装料量㎏石蜡汽油浓度% SBS浓度% 加入量L YT5 YT14 YT1570 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 YT30 YS25 YW60 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 混合料的含蜡量控制在2.5～2.8 %③橡胶溶液橡胶溶液配制浓度% 汽油加入量L 橡胶加入量㎏比重㎏/L11 220 17.5～18.5 0.683橡胶溶液掺入制度橡胶浓度% 加入量L 混合料量㎏YG3 YG11C YG1511 1.3 16YG6 YG811 1.3 16YG3X YG6A11 1.45 16掺胶（蜡）：15～50 ㎏混合料橡胶0.6～1.0 %石蜡1.5～3.0 % 。
加橡胶料不宜过分干燥，而石蜡料应充分干燥。
④本设计采用参数橡胶浓度11 % ，比重0.683 ㎏/L 。
YT系100㎏料，加11.25 L ；YG系100 ㎏料，加11.75 L 。
YGC系100 ㎏料，加12.25 L 。
100 ㎏混合料加橡胶11.25 L×0.683 ㎏/L×11 % = 0.845 ㎏实际橡胶加入量= 90.02×0.845÷100 = 0.76 ㎏实际本工序的含胶压坯量= 90.02＋0.76 = 90.78 ㎏烧结工序物料平衡表：2.压制、半检出：含胶压坯，可返回料，不可返回损失。
（压制、半检废品）（压损，桌面料）进：含胶混合料，可返回料。
工序产出率96 % 可返回率3.5 % 不可返回率0.5 % 工序进料量= 90.78÷96 % = 94.56 ㎏可返回料= 94.56×3.5 % = 3.31 ㎏不可返回损失= 94.56×0.5 % = 0.47 ㎏实际进入本工序含胶混合料量= 94.56－3.31 = 91.25 ㎏压制，半检工序物料平衡表：3.湿磨、掺胶出：含胶混合料，可返回料，不可返回损失。
（筛上物、圆桶料）（跑、漏料）进：Co粉，WC粉，复式碳化物（CK料），橡胶，可返回料。
工序产出率94.9 % 可返回率 4.6 % 不可返回率0.5 % 工序进料量= 91.25÷94.9 % = 96.15 ㎏（含胶）可返回料= 96.15×4.6 % = 4.42 ㎏不可返回损失= 96.15×0.5 % = 0.48 ㎏混合料中橡胶量= 96.15×0.845 % = 0.81 ㎏实际本工序各种粉末之和的总进料量（不含胶）= 本工序进料量－橡胶加入量－可返回料量= 96.15－0.81－4.42 = 90.92 ㎏配料计算：表2 混合料组成：配料：90.92㎏混合料配料计算并校对成分Co粉8.46 ㎏CK料14.21 ㎏WC粉68.25 ㎏湿磨、掺胶工序物料平衡表：4.复式碳化物制备出：CK料，可返回料，不可返回损失，化学损失。
（脏化）（烧损）进：WC粉，C粉，TiO2粉，可返回料。
工序产出率98.7 % 可返回率1.0 % 不可返回率0.3 % 工序进料量= 14.21÷98.7 % = 14.4 ㎏可返回料= 14.4×1.0 % = 0.14 ㎏不可返回损失= 14.4×0.3 % = 0.04 ㎏实际工序进料量=14.4－0.14 = 14.26 ㎏复式碳化物的炉料配料计算:①代号4K32 , TiC : WC = 40 : 60 ,用于YT5、YT14、YT15TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2＋3C ＋WC = (40 : 60) TiC—WC39 % 17.25 % 43.75 %炉料: TiO2 78.0＋WC 87.5＋C 34.5②代号4K24 , TiC : WC = 30 : 70 ,用于YT30TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2＋3C ＋WC = (30 : 70) TiC—WC31.25 % 13.95 % 54.8 %炉料: TiO2 62.5＋WC 109.6＋C 27.9③代号4K29 , TiC : WC : TaC = 36.72 : 38.80 : 24.48用于YW1、YW2TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2 ＋3C ＋WC ＋TaC = ( 36.72 : 38.80 : 24.48 ) TiC—WC—TaC 36.4 % 16.55 % 29.55 % 17.5 %炉料: TiO2 72.8＋WC 59.1＋TaC 35.0＋C 33.1④代号4K11 , TiC : WC : TaC = 13.00 : 67.48 : 19.25用于YS25TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2 ＋3C ＋WC ＋TaC = ( 13.00 : 67.48 : 19.25 ) TiC—WC—TaC 16.5 % 6.5 % 59.0 % 18.0 %炉料: TiO2 33.0＋WC 118.0＋TaC 36.0＋C 13.0表3 复式碳化物化学成分技术要求:YT5选用4K32 (40 : 60) 复式碳化物（CK料）WC量= 14.26×60 % = 8.56 ㎏TiC量= 14.26－8.56 = 5.7 ㎏由TiO2 ＋3C = TiC ＋2CO↑需配碳黑量= 5.7×36÷60 = 3.42 ㎏需加入TiO2量= 5.7×80÷60 = 7.6 ㎏产生化学损失（CO）= 5.7×56÷60 = 5.32 ㎏复式碳化物（CK料）生产物料平衡表：YT5合金生产物料平衡总表：表1 YT合金的产出率、损失率：橡胶的加入量（挥发损失量）：工艺：①单加SBS 溶液浓度17～20 % 加入量 2 L / 30㎏②石蜡－汽油溶液＋SBS 溶液石蜡－汽油溶液配制浓度% 汽油加入量L 石蜡加入量㎏35 32 18～1930 27 15～16配好后与SBS的重量比为77 ：23混合掺入制度装料量㎏石蜡汽油浓度% SBS浓度% 加入量L YT5 YT14 YT1570 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 YT30 YS25 YW60 30～34 16.8～17.8 7.7～8.2 混合料的含蜡量控制在2.5～2.8 %③橡胶溶液橡胶溶液配制浓度% 汽油加入量L 橡胶加入量㎏比重㎏/L11 220 17.5～18.5 0.683橡胶溶液掺入制度橡胶浓度% 加入量L 混合料量㎏YG3 YG11C YG1511 1.3 16YG6 YG811 1.3 16YG3X YG6A11 1.45 16掺胶（蜡）：15～50 ㎏混合料橡胶0.6～1.0 %石蜡1.5～3.0 % 。
加橡胶料不宜过分干燥，而石蜡料应充分干燥。
表2 混合料组成：复式碳化物的炉料配料计算:④代号4K32 , TiC : WC = 40 : 60 ,用于YT5、YT14、YT15TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2＋3C ＋WC = (40 : 60) TiC—WC39 % 17.25 % 43.75 %炉料: TiO2 78.0＋WC 87.5＋C 34.5 (0.985～0.995)⑤代号4K24 , TiC : WC = 30 : 70 ,用于YT30TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2＋3C ＋WC = (30 : 70) TiC—WC31.25 % 13.95 % 54.8 %炉料: TiO2 62.5＋WC 109.6＋C 27.9 (0.988～0.998)⑥代号4K29 , TiC : WC : TaC = 36.72 : 38.80 : 24.48用于YW1、YW2TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2 ＋3C ＋WC ＋TaC = ( 36.72 : 38.80 : 24.48 ) TiC—WC—TaC 36.4 % 16.55 % 29.55 % 17.5 %炉料: TiO2 72.8＋WC 59.1＋TaC 35.0＋C 33.1 (1.004～1.014)④代号4K11 , TiC : WC : TaC = 13.00 : 67.48 : 19.25用于YS25TiO2＋3C = TiC＋2CO↑TiO2 ＋3C ＋WC ＋TaC = ( 13.00 : 67.48 : 19.25 ) TiC—WC—TaC 16.5 % 6.5 % 59.0 % 18.0 %炉料: TiO2 33.0＋WC 118.0＋TaC 36.0＋C 13.0 (0.995～1.005)表3 复式碳化物化学成分技术要求:。