船用液压油缸出厂试验大纲2012版
液压油缸出厂检验报告
实验、泄漏实验、行程检测、外观检测等出厂实验，实验结果符合要求，质量合格，准予出厂。
备注：“√”为符合产品指标值。
测量时油液温度: 45℃
检验员：
审核：
批准：
1430 21 M22*1.5 螺纹连接
出厂编号
GD20120151-GD20120153
出厂时间
2012.3.20
实验测量值
序号 实验项目
产品指标值
被试产品编号
1
2
3
2012.3.28 检01 3
结果 报告
备注
1 试运行 全行程往复运动数次，完全排除缸内空气。 √
√
√
√
2
起动压力 特性实验
压力逐渐升高，记录下最低起动压力。
2
2
2√Leabharlann 3耐压实验1.5倍的工作压力，保压2min,无渗漏、 变形、松动。
无
无
无
√
低压0.5Mpa（缸径＞32mm)或1Mpa （缸径≤32mm）往复3次,停留10s,
各部分无渗漏。（低压泄漏）
无
无
无
√
4 泄漏实验
加压到工作压力，经活塞至未加压腔无 泄漏。（内泄漏）
无
无
无
√
起动、耐压、泄漏实验时，活塞杆密封
********厂
液压油缸出厂检验报告
报告编号：2012032
产品名称
前门油缸 型号规格 GGK1-90/50*1430
检验日期
订货单位
检验员编号
检验根据
GB/T 15622-2005《液压缸实验方法》
检验数量
缸径（mm）
90
杆径（mm）
50
液压缸验收试验规程
液压缸验收试验规程1. 引言本文档旨在规范液压缸的验收试验流程，确保液压缸的质量和性能符合相关标准和要求。
2. 试验范围本试验规程适用于各种类型和规格的液压缸。
3. 试验设备和工具3.1 试验设备：- 液压缸验收试验台- 液压泵站- 压力表- 温度计- 流量计3.2 试验工具：- 扳手- 密封圈安装工具- 液压油4. 试验内容4.1 外观检查- 检查液压缸的表面是否有明显的划痕、变形或油渍等。
- 检查液压缸的连接接头是否完好无损。
4.2 尺寸和封装检查- 检查液压缸的尺寸是否符合设计要求。
- 检查密封圈的封装是否正确，无泄漏。
4.3 工作性能测试- 连接液压缸至试验台，进行负荷承载能力测试。
- 测试液压缸的工作性能，包括行程、速度、压力等。
5. 试验要求5.1 外观检查合格标准：- 无明显的划痕、变形或油渍等。
- 连接接头完好无损。
5.2 尺寸和封装检查合格标准：- 尺寸符合设计要求。
- 密封圈封装正确，无泄漏。
5.3 工作性能测试合格标准：- 负荷承载能力测试通过。
- 工作性能符合设计要求。
6. 试验记录和报告6.1 试验记录：- 对每项试验内容进行记录，包括试验时间、试验结果等。
6.2 试验报告：- 根据试验记录编制试验报告，详细描述试验过程和结果。
7. 安全注意事项7.1 操作人员必须熟悉试验设备的使用方法和安全操作规程。
7.2 在试验过程中，需特别注意保护个人安全，避免液压压力过高造成危险。
7.3 如果试验过程中发现异常情况，应立即停止试验，并进行必要的维修和调整。
以上为液压缸验收试验规程的简要介绍，旨在为试验人员提供操作指南和质量标准。
具体的试验细节和要求应根据实际情况和相关标准进行补充和确认。
液压缸技术标准
攀钢液压中心二O一0年一月目录1、总则2、引用标准3、各部分常用材料及技术要求3.1、缸筒的材料和技术要求3.2、活塞的材料和技术要求3.3、活塞杆的材料和技术要求3.4、端盖的材料和技术要求4、液压缸维修工艺流程5、液压缸的检查5.1、缸筒内表面5.2、活塞杆的滑动面5.3、密封5.4、活塞杆导向套的内表面5.5、活塞的表面5.6、其它6、液压缸的装配7、液压缸试验附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000）附表2：液压缸、气缸铭牌编号附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考)附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩液压缸维修技术标准1、总则1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。
1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。
1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。
1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、12.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。
1.6 气缸维修标准参照本标准执行。
1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。
2、引用标准液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
3、各部分常用材料及技术要求3.1、缸筒的材料和技术要求3.1.1、材料和毛坯⑴无缝钢管若能满足要求，可以采用无缝钢管作缸筒毛坯。
一般常用调质的45号钢。
需要焊接时，常用焊接性能较好的20－35号钢，机械粗加工后再调质。
⑵铸件对于形状复杂的缸筒毛坯，可以采用铸件。
灰铸铁铸件常用HT200至HT350之间的几个牌号，要求较高者，可采用球墨铸铁QT450-10、QT500-7、QT600-3等。
液压油缸生产、质检 2
注：不符合栏内用“△”注明一般不符合项，用“╳”注明严重不符合项
注：不符合栏内用“△”注明一般不符合项，用“╳”注明严重不符合项
注：不符合栏内用“△”注明一般不符合项，用“╳”注明严重不符合项
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注：不符合栏内用“△”注明一般不符合项，用“╳”注明严重不符合项
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注：不符合栏内用“△”注明一般不符合项，用“╳”注明严重不符合项。
液压缸装配出厂试验规范
工程液压缸装配试验出厂工艺规范一、设备及工量具、装配工装：1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。
2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。
3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。
二、准备1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。
未经检查合格的零配件不得进入装配。
2、清理：A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。
活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。
清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格；B：密封件应小心拆除保护装置；3、清洁：A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。
要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。
B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干；C：采用干式装配的零件进行干燥处理；D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上；E：清理、清洗所有装配工具、工装。
4、要求：A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。
B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。
5、零件检验装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。
装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。
三、组装1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。
活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。
2、组装导向套：分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。
3、组装活塞杆：A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。
船用摆动转角液压缸
船用摆动转角液压缸1 范围本标准规定了船用摆动转角液压缸的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于各类船舶及海洋平台上使用的摆动转角液压缸的设计、制造和验收。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志GB/T 1176－2013 铸造铜及铜合金GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1348－2009 球墨铸铁件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 3077－2015 合金结构钢GB/T 7935 液压元件通用技术条件GB/T 13342－2007 船用往复式液压缸通用技术条件GB/T 14039－2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T 15622－2005 液压缸试验方法GB/T 17107－1997 锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T 17446 流体传动系统及元件词汇CB 1146.2 舰船设备环境试验与工程导则低温CB 1146.3 舰船设备环境试验与工程导则高温CB 1146.8 舰船设备环境试验与工程导则倾斜与摇摆CB 1146.12 舰船设备环境试验与工程导则盐雾JB/T 7858 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标3 术语和定义GB/T 17446界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1摆动转角液压缸 swing and rotate angle hydraulic cylinder一端采用固定式销轴配油结构，确保摆动、转角过程中油口位置不变，用于起升及降放设备中实现变幅、折臂等功能的特种液压缸。
3.2缸单位输出力 unit cylinder force每兆帕压力下液压缸理论输出力的计算值。
3.3缸单位回程输出力 unit cylinder instroke force每兆帕压力下液压缸理论回程输出力的计算值。
液压缸检验规范
1双作用液压缸检验标准
1.1出厂检验项目、内容、方法和要求
1.1.1全检项目（每一台产品上进行的检验）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
空载运转
被试缸在无载工况下，全行程上进行5次试运转。活塞运源自平稳2最低启动压力
在空载运行时，从无杆腔逐渐施加压力，测其活塞的最低启动压力。
V
其他
Pn≤10MPa
Pn>10 MPa
Pn≤10 MPa
Pn>10 MPa
0.75MPa
0.09Pn
0.5MPa
0.06Pn
0.45MPa
0.06Pn
0.3MPa
0.04Pn
3
耐压试验
在被测缸无杆腔和有杆腔分别施加公称压力Pn的1.5倍（当Pn﹥16MPa时，应为1.25倍）将活塞分别停留在行程的两端，保持2min进行试验
不允许有外部渗油、爬升等不正常现象
2
耐压试验
在被测柱塞缸的柱塞处全部伸出位置，调节溢流阀使缸内的压力为额定压力的1.5倍，保压2min进行试验
1.不得有外部渗漏
2.全部零件均不得有永久变形
3
外部渗漏
全行程运行换向20次，然后测量柱塞杆处的渗漏量
≤0.025mL
2.1.2抽检项目（液压油缸的抽检数量为每批产品的2%，但不得少于2台，若抽检中有不合格项目，则对此项目应加倍复试，如仍不合格，则对该批产品全检）
序号
检验项目
试验方法
检验要求
1
最低启动压力
在无负荷情况下，调节溢流阀逐渐升压至柱塞开始运动时，测量柱塞缸内的压力，即为最低启动压力
≤0.56MPa
2
液压缸检验作业指导书
愚公机械股份有限公司液压缸试验、检验作业指导书受控状态：受控编号：YG·JS·2012·01编制：技术中心批准：赵修林抄报：宋总抄送：王总发：质检 .制造. 采购. 客服部门发布日期：2012.05.22 实施日期：2012.06.11、目的：为了保证产品检验的有效实施，防止未经检验或不合格的产品流入下道工序；2、范围本公司委托加工、采购的所有液压缸；3、职责3.1技术中心：负责产品作业指导书文件的编制、过程监管和合格供方的考察确定；3.2采购部：按图纸和生产计划要求，从市场或合格供方按协议（合同）价格、交期、质量标准采购液压缸产品，对不合格产品进行处理；3.3质检部：负责送检品的检验、检验单及不合格产品处理单的填写；4、检验要求4.1检验依据①YG·QZJ·2011·11《起重机产品出厂检验作业指导书》②YYG·QZJ·2011·08《起重机产品•零部件返厂检验、鉴定作业指导书》③YG·QZJ·2011·10《汽车起重机竣工试验、检验作业指导书》④GB/T15622-2005《液压缸试验方法书》⑤JB/10205-2000《液压缸技术条件》⑥技术中心产品图纸4.2检验、试验内容、方法及即判定准则图号：名称：制造商：批号：日期：年月日检验项目内容及判定准则检验方法及检具检验结果备注4.2.1 外观检验产品标牌标示完整、清晰（图号、类型、缸径、行程、活塞杆直径、公称压力、油口及连接尺寸、安装方式、制造商名称、出厂日）。
批量抽检30%，标牌缺损、出厂日期超过6个月判定为不合格。
目测检验外表非加工面经过有效除锈，油漆完整均匀，无明显碰刮痕迹及喷涂缺陷。
漆面均匀光洁无流淌无漏喷、无界外飞溅，漆膜颜色、厚度符合要求。
批量抽检5%，每批次不少于两只。
有一项不合格全检目测检验配合用漆膜厚度仪外形尺寸(缸径、活塞杆径、缸体长度、安装连接用耳环、耳轴、法兰、脚架、螺纹等）、特征尺寸符合要求批量抽检5%，每批次不少于两只。
液压缸出厂实验项目及方法
最低启动压力 不得超过规定值
必检
3
耐压试验
将被试液压缸活塞分别停在缸两端 (但作用液压缸处于行程极限位置)，分 别向工作腔输入工称压力1.5倍的油液， 保压2min以上来自不得有外渗漏 及永久变形等现象
必检
4
泄漏试验
①内泄漏：将被测液压缸工作腔输入公 称压力的油液，测定径活塞泄至未加压腔 的泄漏量 ②外泄漏：在进行启动压力特性试验、 耐压试验、耐久试验、内泄漏试验时，测 量活塞杆密封处的泄漏量，各结合面处不 得有渗漏现象
必检
韶关液压唐山分公司
液压缸出厂实验项目及方法
序号 试验项目 实验方法 要 求 必要性
1
试运转
调整系统压力，使被试液压缸能在 无负载工况下启动，并全程往复运动 数次，排尽缸内的空气
不得有外渗漏 等不正常现象
必检
2
启动压力 特性试验
试运转后，在被测液压缸空载工况下， 调节溢流阀，使无杆腔压力逐步升高 （双活塞杆液压缸，两腔均可），至液 压缸启动时，记录下压力表测量的被测 液压缸工作腔的活塞在启动时压力值即 为最低启动压力
漏油量或单位时间内沉 降量，应符合设计要求
必检
5
耐久试验
在额定压力下，将被试液压缸以设计 要求最高速度连续运行，速度误差± 10%，一次连续运行8h以上，在试验期 间，被试液压缸的零件均不得进行调整， 记录累计行程
正常运转
抽检
6
行程试验
将被试液压缸活塞或柱塞停在两端极 限位置，测量其行程长度
符合设计要求
型式试验大纲
型式试验大纲DPX-1000L液体集装箱型式认可实验大纲***********有限公司1.0 目的及范围：1.1 本大纲规定了DPX-1000L型式液体集装箱试验内容。
1.2 通过型式试验,验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。
1.3 本大纲适宜于宝祥系列所有型号的中型液体集装箱。
2.0 编制依据2.1 CCSC《中国船级社》集装箱检验规范2012版；《国际海运危险货物规则》2012 版。
3.0 说明3.1 此次认可采用DPX-1000L作为中型液体集装箱系列液压缸的型式试验样品。
型号说明：DPX- 1000L代号容量3.2 DPX-1000L的原材料、密封件、焊接材料等均应持有CCS证书或CCS认可的生产厂家。
4.0 试验条件4.1 用于型式试验的集装箱产品应满足上述规范及标准要求。
4.2 使集装箱处于满负荷状态下。
4.3 型式试验时箱内水温在5-25℃范围内进行。
5.0.1 再次检查各部件的工作状态是否正常。
5.0.2 检查箱体外观质量、保护框架完整、无损伤、紧固部件是否牢固可靠。
6.0试验6.0.1 震动试验试验准备：随机挑选1台DPX-1000L 产品。
加注1000L水。
全封闭。
试验方法：将集装箱放置在振动台上，要防止水平移动从台上滑落。
采用垂直正玄曲线，25mm±5％的双倍振幅。
震动试验进行一小时。
要保证震动幅度能使容器底部瞬间离开振动台。
离开距离要大于1.6mm。
准备50*300*1.6t钢板进行插入检验。
试验合格标准：未见泄漏和破裂。
结构部件须无破损或失灵。
6.0.2 底部提升试验试验准备：随机挑选2台 DPX-1000L 产品。
1号加注1000L水，2号加注500L 水。
总重量符合满载产品重量大于施加负荷总重量1.25倍。
试验方法：2号置于1号上面。
用叉车分别从4面叉车口叉起。
叉子间距为插入深度的3/4，插入深度为插入方向的3/4。
升降两次。
试验合格标准：内容物无损失，容器本身包括底盘，未出现会危及运输安全的永久变形。
油缸出厂检验报告
油缸出厂检验报告
1. 概述
本文档是针对油缸的出厂检验进行的报告，旨在对油缸的质量进行评估和确认。
油缸作为一种重要的工业设备，广泛应用于各种机械设备和工程项目中。
本文档将介绍油缸的基本信息、检验方法和结果，以及对检验结果进行的评估和建议。
2. 油缸基本信息
油缸是一种用于储存和传输液体或气体的容器，它通常由金属材料制成，具有一定的强度和密封性能。
油缸通常分为储油缸和液压缸两种类型，分别用于油气回路和液压系统中。
本次检验报告的对象是一台液压油缸。
3. 检验方法
为了对油缸的质量进行全面评估，我们采取了以下检验方法：
3.1 外观检验：检查油缸表面是否有明显的损伤、划痕或锈蚀。
3.2 尺寸检验：测量油缸的外径、内径、长度等尺寸，与设计要求进行对比。
3.3 压力测试：在设定的压力下，对油缸进行静态和动态负荷测试，观察其变形和漏液情况。
3.4 密封性检验：通过注入水或气体，检测油缸的密封性能，观察是否有漏液或漏气现象。
3.5 功能检验：安装油缸到相应设备中，测试其在实际工作环境中的功能和性能。
4. 检验结果
根据以上检验方法，我们对油缸进行了全面的检验，并得出以
下结果：
4.1 外观检验结果：油缸表面无明显损伤、划痕或锈蚀。
4.2 尺寸检验结果：油缸的外径、内径、长度等尺寸符合设计要求。
4.3 压力测试结果：油缸在设定的压力下未出现明显变形和漏液现象。
4.4 密封性检验结果：油缸密封性良好，未出现漏液或漏气现象。
型式试验大纲
JG系列船用液压缸型式试验大纲1.0 目的及范围：1.1 本大纲规定了JG 系列液压缸型式试验内容。
1.2 通过型式试验,验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。
1.3 本大纲适宜于JG 系列所有型号的液压缸。
2.0 编制依据2.1 CCS 《钢质海船入级规范》(2006) 2.2 GB/T15622-2005《液压缸试验方法》 2.3 JB/T10205-2000《液压缸技术条件》3.0 说明3.1 此次认可采用JG450-500/250作为JG 系列液压缸的型式试验样机。
型号说明：3.2 JG450-500/250的原材料、密封件、焊接材料等均应持有CCS 证书或CCS 认可的生产厂家。
3.3 提交JG450-500/250的全套零部件制造与完工质量合格检验报告。
3.4 JG450-500/250须按出厂试验大纲试验合格。
3.5 试验中，检测各项技术指标符合设计要求，如发现异常应立即停机检查，查出故障原因并经排除之后，方可继续测试。
3.6 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T2878的规定。
代 号 自 编 号 缸 径安 装 距 行 程 杆 径3.7 活塞杆螺纹尺寸应符合GB/T2348的规定。
3.8 密封应符合GB/T2879、GB/T2880、GB/T6577、GB/T6578的规定。
3.9 零部件装配技术要求应符合GB/T7935-1987中的1.5～1.8的规定。
3.10 试验结束后应拆检，不得有异常现象。
4.0 试验条件4.1 用于型式试验的液压试验台应满足上述规范及标准要求。
4.2 使用油温在40℃时的运动粘度为29～74mm/s的液压油(YC-N32)。
4.3 型式试验时油温应保持在50±2℃范围内进行。
4.4 测试、试验用压力表，压力传感器测量范围为 1.5倍最大工作压力（30Mpa），应在检定有效期内。
直读式仪表其精确度不低于1级。
4.5 测试用高压胶管最大爆破压力不小于4倍最大工作压力（80Mpa）。
油缸试验
一、油缸试验：试验员在按图纸要求打压试验，要反复5次以上，
确保油缸无爬行，无卡阻，缸筒和缸盖之间无渗油，杆端不带油，不得内泄，如发现有以上情况要第一时间找装配工来看好，确定原因反修后，重新试验。
完好的油缸要摆放到成品区，并做好试验记录，以备以后查阅。
二、每批油缸试验时检验员要看着试验上三到五个后方可离开，按
图纸对油缸进行出厂检验，油缸行程误差不得大于3㎜，（行程可+3mm,安装距可小3mm）不符合要求下要立即通知成产主管协商解决（并查处原因），而不要误了交货期，如检验出和图纸出现10㎜以上的误差，要通知设计员，查看图纸是否有误，并得以解决，重新试验，并在确保无误的情况下贴标签合格证，通知库管打包入库。
油缸液压回路设计与组装实验-报告书(201203)
机械工程基础实验油缸液压回路设计与组装实验实验报告书班级：学号：姓名：实验时间：月日，第大节成绩：教师签名：重庆理工大学重庆汽车学院实践教学及技能培训中心2012年3月交报告时间为实验完成后的七天内，例如，实验时间为周三，交报告时间最迟不得迟于第二周周三下午5点。
实验前完成相关预习报告并接受实验教师的提问和检查，且必须带上指导书和报告书；否则不得参加实验预习题（实验前必须完成）：1、本实验的实验目的和要求是什么？使用哪些实验器材？2、复习常用液压元件的相关知识，画出液压泵、溢流阀、节流阀、单向阀、二位三通电磁换向阀、三位四通电磁换向阀、的符号，并说明溢流阀、节流阀、单向阀、调速阀的在液压回路中所起的功能和作用。
3、绘制基本油路图：1）液压站基本回路2）换向回路3）节流阀调速回路（三种）4）差动回路5）卸荷回路4、（主观题）参考相关资料：（1）设计一个液压系统的动作循环（不能与指导书的范例相同或相似）（2）根据设计的动作循环，设计油路图。
要求使用到2、3题的液压元件和回路。
问答题1.说明三位四通电磁换向阀的P、T、A、B口的作用，通过本次实验，你知道如何判断三位四通电磁换向阀的P、T、A、B口，请用图示的方法详细说明判断方法。
2.本实验中使用了五通，五通的作用是什么？3.按规范画出本实验中设计的油路图，并对油路进行解释说明。
4.（主观题）通过本次实验，你在下面几个方面有何体会和收获：1）设计和组装一个液压系统，其步骤和方法是怎样的？2）通过本次实验课后，说明如何实现你的设计方案 (可再次修改你在预习题中的设计) ，包括：对油路功能的说明，液压元件的选择，油路安装步骤等（不仅限于这3个方面）。
3）通过这堂课，你有何收获？对本实验的教学有何建议？。
摆缸舵机出厂试验大纲
出厂试验大纲DYB-160-00SG目录1、概述2、试验目的3、试验条件4、试验项目5、试验方法、试验要求1、概述：1.1本大纲适用于本厂摆缸式液压舵机出厂试验。
1.2本大纲适用于整机试验，非整机供货的液压舵机根据部件不同情况做相应试验。
订货方如要求增加本大纲以外的试验项目或超过大纲规定的技术指标，由订货方与本厂共同协商。
1.3本大纲参照资料：a.CB*3129-82 《液压舵机通用技术条件》b.CB/T3130-98 《液压舵机试验方法》c.GB/T7185-2002 《内河船液压舵机》d.CB/T972-94 《海洋船舶液压舵机》e. 《钢质内河船舶入级与建造规范》—2002f. 《钢质海船入级与建造规范》—20012、试验目的：出厂试验作出产品能否出厂的结论。
3、试验条件：3.1出厂试验在本厂相应规格的液压舵机试验台上进行。
3.2非试验台工作人员严禁操作，严禁违反操作规程。
3.3各测试仪器在试验前进行检查和标定，直读式仪表精度在做出厂试验时不低于1.5级。
3.4仔细检查各部件和液压元件的安装质量。
检查各油箱管路，元件的清洁度，不得有渗漏油现象。
4、出厂试验项目：a.试运转;b.空载跑合;c.密封试验;d.负载试验;e.稳舵试验;f.负扭矩试验；f.安全阀开启试验;g.低液位试验;5、出厂试验方法、试验要求加载系统原理图参考CB3130-1998标准中的图1，测试系统原理图参考产品液压系统图。
5.1试运转5.1.1将被试舵机的各项工作参数按图纸要求调到规定值,并将加载系统与被试舵机分离，使被试舵机处于空载状态。
5.1.2校正舵角指示器与随动操舵仪舵角指针的位置。
5.1.3每台油泵电机组轮流工作,按±10o、±20o、±30o、±35o的方式各操舵3次。
5.1.4两台油泵电机组互相转换3次后同时工作，在±35o范围操舵3次，5.1.5记录转舵时间，油泵电机组的转换时间,推舵机构在0o位的启动压力值。
液压油缸检验规范
液压缸检验试验规程编制：审核：批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。
2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规；3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；3.2.3压力试验：试验台，压力表；3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管：外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.3外购（外协）件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。
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1.0、目的和范围
1.1、本大纲旨在规定了无特殊要求的常用液压缸出厂试验内容。
1.2、通过出厂试验，验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。
1.3、民用及军用液压油缸按JLJGYG- DG001A执行。
2.0、编制依据
2.1、JB/T10205-2010 《液压缸》
2.2、GB/T15622-2005 《液压缸试验方法》。
2.3、GB/T 13342-2007 《船用往复式液压缸通用技术条件》
2.4、《钢质海船入级规范》2009及其修改通报第3篇第2、4章
3.0、试验条件
3.1、液压油缸的试验可在一般厂房进行，但厂房内必须整齐、清洁。
3.2、工作介质常规液压油，介质的污染度不超过18/15级。
3.3、试验环境温度：-5℃----+45℃
3.4、试验用测试仪表必须具有计量单位的计量检验合格证，压力表精度不低于1.6级。
3.5 、测试用高压胶管最大爆破压力不小于4倍最大工作压力。
3.6、原材料、密封件、焊接材料应在合格供方内采购的，船用产品的原材料、密封件、焊接材料供方均应持有CCS证书或CCS认可的生产厂家。
3.7、配备经过严格培训的总装配与测试人员、质量检验人员。
4.0、液压油缸试验装置要求
4.1、标识：设备名称：液压缸试验台编号：JL-059。
4.2、测量准确度测量准确度符合下表1的规定。
表1
4.3、试验用油液；46#液压油。
4.4、黏度油液在40℃时的运动黏度应为29mm2/s-74mm2/s。
4.5、污染度等级试验用油液的固体颗粒污染度等级不高于18/15级。
4.6、相容性试验用油液应与被试液压缸的密封件材料相容。
5.0、缸主要性能参数（表2）
表2
6.0 加载系统原理图(见附件)
7.0 推、拉力的计算方法
7.1 负载液压缸的最大推拉力与被测液压缸的推拉力相等。
7.2 最大拉力的计算
7.2.1 大腔所产生的推力
F1=π(D/2)2×P
7.2.2 小腔所产生的拉力
F2=π[(D/2)2-(d/2)2]×P
式中：D—液压缸缸径mm d—液压缸的杆径mm P—最大工作压力MPa
8.0 液压缸出厂试验内容
8.1 试前检查
8.1.1 检查各部件的测量记录和质量证明书。
8.1.2 检查液压缸外观质量、保护层应完整、无碰伤、锈斑、紧固部件是否牢固可靠。
8.2试运转
8.2.1 准备：将被试液压缸放置在试验台架上，加载系统与被试液压缸分离，使被试液压缸处于空载状态。
8.2.2 调整系统压力，使被试液压缸能在无负载工况下起动，并全程往复运动5次，直至排尽缸内空气。
8.2.3 要求：
●被试液压缸应运转平稳；不得有外渗漏等不正常现象。
8.3 起动压力特性试验
8.3.1 最低起动压力：在被试液压缸空载工况下，调节溢流阀使系统压力(无杆腔压力)逐步升高，记录被试液压缸活塞杆起动时压力。
8.3.2 要求：
●最低起动压力不得超过规定值(见表3、4、5、6), 液压油缸
活塞杆不得有爬行等不正常现象。
●各结合面处不得有渗漏现象。
表3 双作用液压缸最低起动压力
表4 活塞式单作用液压缸最低起动压力
表5 柱塞式单作用液压缸最低起动压力
表6 多级套筒式单、双作用液压缸最低起动压力
8.4 耐压试验
8.4.1 耐压压力：将被试液压缸活塞分别停在行程的两端（单作用液压缸处于行程极限位置），分别向工作腔施加1.5倍额定工作压力（图示有要求的按图示耐压值进行），保压5分钟。
图示有要求按图示要求进行。
8.4.2 要求：
零部件不能有变形与损坏等；各结合面不得有渗漏现象。
8.5 全行程、安装距及其它装配图要求的接口尺寸检验
8.5.1 将被试液压缸的活塞分别停在全行程的两端，测量其全行程长度。
8.5.2 将被试液压缸的活塞收回到极限位置，测量其安装距及其它装配图要求的接口尺寸长度。
8.5.3 要求：
表7
8.6 内泄漏试验（高、低压试验）
8.6.1 将被试液压缸的活塞分别固定在行程的两端，并使其泄口朝上。
8.6.2 调节溢流阀，分别使被试液压缸的有杆腔和无杆腔的压力调到额定压力和大于最低启动压力1MPa时（两种情况记录），分别保压1分钟。
（对于多级缸只作最小缸径的内漏）。
8.6.3 要求：
在规定时间内，内泄漏量应不超过下表8、9规定，使用滑环式组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍，液压缸采用活塞环密封
时的内泄漏量由制造商与用户协商确定。
表8双作用液压缸内泄漏量
表9活塞式单作用液压缸内泄漏量
8.7 外泄漏试验
8.7.1在进行8.2、8.3、8.4、8.5、8.6、8.7、8.8条规定的实验时，进行下列检测。
●活塞杆密封处是否有油液泄漏；
●所有静密封处是否有油液泄漏；
●检查油缸附件（如排气阀、节流阀等）密封处是否有油液泄漏；
●焊接处是否有油液泄漏；
8.7.2 要求：
●在试验结束时，出现在活塞杆上的油膜应不足以形成油滴。
●所有静密封处不得有油液泄漏；
●油缸附件（如排气阀、节流阀等）密封处不得有油液泄漏；
●焊接处不得有油液泄漏；
8.8 缓冲试验（仅针对带缓冲的液压缸）
8.8.1调节试验压力为公称压力的50%，以设计的最高速度运行，观察活塞杆运行至缓冲位置时，活塞杆运行速度是否有明显变化。
8.8.2要求: 活塞杆运行速度有明显变化.
9.0、实验记录
●总成检验及装配员认真填写各项试验记录。
记录表格格式由
质量部自行设计。
10.0、试验结束
●液压缸试验合格后，用专用堵头封堵油口；在装配图或规定
图示位置标示标牌，如装配图未示意位置，标牌位于紧邻油口位置；
液压缸表面涂漆；油漆干后，用草绳包装并固定好液压缸，外露精加工表面、阀组（件）及油漆表面等应有效保护或标识。
11.0、发货
交付产品时提供以下文件和资料：
a)、产品合格证；
b）、试验报告；
c）、使用说明书
附件：
试验台原理图。