通用技术要求
简述总装通用技术要求的内容
简述总装通用技术要求的内容
总装通用技术要求是指针对特定行业或产品的装配过程中所需遵循的技术规范和要求。
其具体内容会因不同行业、产品和标准而有所不同，以下是一般性的总装通用技术要求的常见内容：
1. 组装工艺：包括工装设计、组装序列、工艺参数、工序控制等，确保产品组装过程的准确性和高效性。
2. 零部件质量要求：要求零部件符合规定的质量标准，包括外观质量、尺寸精度、功能性能等。
3. 过程控制：要求采用适当的质量控制手段，如检验、检测、测量、追溯等，确保组装过程的可控和可追溯。
4. 工作环境要求：包括组装场所的洁净程度、温度、湿度、通风等，以保证组装质量和操作人员的安全。
5. 装配工具和设备：要求使用适当的装配工具和设备，如扳手、螺丝刀、拧紧机等，以确保装配的准确性和稳定性。
6. 员工培训和技能要求：要求组装人员具备相关的技能和经验，能够熟练掌握组装工艺和操作规程，提高组装质量和效率。
总装通用技术要求的具体内容会根据不同行业和产品的特点和要求而有所变化，需要根据具体情况进行详细的规定和制定。
通用安全基本技术要求
通用安全基本技术要求
1.应严格执行安全生产备案制度。
2.应在作业现场明显位置张贴作业过程中存在的安全风险和注意事项告示牌、警示牌。
3.应配合检查，主动出示《安全生产备案回执》。
4.应有人进行现场监管，杜绝单人现场作业。
5.施工作业人员应正确穿戴安全帽、安全绳、防滑鞋等安全防护用品，扬尘等作业环境应佩戴护目镜和耳塞，工具应随手放入工具袋。
6.六级以上大风、大雨、大雾等恶劣天气应停止室外作业。
7.高处、密闭空间作业不得在夜间进行，地面危险区域应设置警戒，同一垂直做业面内不得交叉作业。
8.其他相关安全技术要求。
- 1 -。
通用技术要求
技术要求：
1.棱边倒钝
2.发黑处理
3.淬火处理HRC42-48
技术要求:
1.棱边倒钝
2.发黑处理
3.调质处理217-256HB
技术要求:
1.淬火处理HRC42-48
2.尖角倒钝，表面镀锌处理
3.未住公差IT12级。
技术要求:（装配）
1.各零件，外购件须经检验合格方可装配
2.装配前将各零件清除焊渣和毛刺并清洗干净，配合面不能有任务杂物
3.各运动件运转灵活，不得有阻滞现象
4.紧固处应牢固可靠，不得松动。
技术要求:
1.
技术要求：
1.安装面涂防锈油，其余喷漆处理：
2.未注公差IT12
3喷漆时做好螺纹保护。
技术要求：
1.尖角倒钝，未注倒角C1
2.保证焊接强度和外观，不得有焊接缺陷
3.焊后去应力处理，然后机加工
4.非安装面喷漆处理： ，安装面涂防锈油
1
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求
通用技术作品设计要求可以包括以下几个方面：
1.功能需求：明确作品的基本功能和特点，包括需要实现的功能模块、交互界面等。
2.技术要求：根据作品的性质和功能需求，确定所需的技术支持和技术标准，例如软件、硬件、网络等。
3.界面设计：设计作品的用户界面，包括界面布局、交互方式、图标和颜色等要素，使用户能够方便地操作使用。
4.性能要求：对作品的性能进行明确要求，例如响应时间、速度、稳定性、可靠性等。
5.安全要求：确保作品的安全性，例如用户信息保护、权限管理、防止黑客入侵等。
6.可扩展性：考虑作品的可扩展性，以便在后续开发中能够添加新功能或适应不同的环境需求。
7.可维护性：设计作品结构合理，易于维护和修复bug，以提高作品的稳定性和可靠性。
8.使用性要求：将用户体验放在首位，确保作品界面友好、操作简单、易于学习和使用。
9.法律合规性：作品的设计和实施要遵守法律法规，不得侵犯他人权益和违反相关司法政策。
以上是通用技术作品设计的一些基本要求，具体还需根据具体项目的需求进行细化和规划。
机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件
通用技术条件是指适用于各种类型的机械电气设备的共同要求和规范。
这些条件旨在确保设备的安全性、可靠性和性能。
在机械电气设备的通用技术条件中，可能包括以下内容：
1. 设备的外观要求：例如尺寸、外形、颜色等方面的要求，以确保设备能够适应相应的工作环境和使用场合。
2. 设备的电气参数：例如额定电压、额定电流、功率等，以确保设备能够正常工作，并且符合安全标准。
3. 设备的机械参数：例如负载能力、转速、噪音等，以确保设备在正常工作条件下能够稳定运行，并且不对环境产生不良影响。
4. 设备的安全性能：例如防护等级、绝缘等级、漏电保护等，以确保设备在正常使用过程中能够有效保护人员和设备的安全，预防事故的发生。
5. 设备的使用要求：例如使用环境、维护保养、操作方法等，以确保设备能够按照设计要求进行正确的使用和维护，保证设备的长期可靠性和性能。
通用技术条件通常由相关的国际、国家或行业标准制定，各种类型的机械电气设备的设计、制造和使用都应当符合相应的技术条件。
这些条件不仅适用于原始生产设备，也适用于设备的
改造、维修和检测工作。
只有确保机械电气设备符合通用技术条件的要求，才能够保证设备的安全和正常运行。
机械设备通用技术条件
机械设备通用技术条件
1. 引言
机械设备通用技术条件是指适用于各种机械设备的基本要求和规范。
本文档旨在提供一份指导，帮助制定机械设备的通用技术条件。
2. 技术要求
以下是机械设备通用技术条件的主要技术要求：
- 可靠性要求：机械设备应具备稳定的性能和可靠的操作，以确保其长期稳定运行。
- 安全要求：机械设备应符合国家相关的安全标准和法规，确保操作人员和周围环境的安全。
- 效率要求：机械设备应具备高效的工作能力，提高生产效率和产量。
- 环境要求：机械设备应适应不同的工作环境，并具备必要的防尘、防水和防腐蚀能力。
- 维护要求：机械设备应易于进行维护和保养，减少故障和停机时间。
3. 技术规范
为了确保机械设备的质量和性能，以下是通用技术条件的技术规范：
- 设计要求：机械设备的设计应合理、可行，并符合相关的技术标准和规范。
- 材料要求：机械设备所使用的材料应具备足够的强度、耐磨性和耐腐蚀能力。
- 制造要求：机械设备的制造过程应严格遵守相关的工艺和制造标准，确保产品质量。
- 检测要求：机械设备应通过相关的检测和测试，确保其性能和可靠性符合规定标准。
- 标志要求：机械设备应标示清晰的产品标志和相关的技术信息，方便使用和维护。
4. 应用范围
本文档适用于各类机械设备的制造商、设计师和用户，以确保机械设备的安全性、可靠性和性能。
5. 结论
机械设备通用技术条件是制定机械设备的基本依据，通过遵守
相关的技术要求和规范，可以确保机械设备的质量和性能达到预期。
制造商、设计师和用户应在制定和使用机械设备时参考本文档，提
高机械设备的效率和可靠性。
XX产品通用件技术要求
QJ/JXXX公司企业技术标准XXX产品通用件技术要求202209-10 发布2022-10-10实施XX公司发布前言《标准化法》的实施，使我国标准化工作进入了一个新时期，我公司的各项标准贯彻实施越来越受到领导和设计、检验、采购、工艺及各级行政管理的重视。
为了满足设计、检验、工艺、采购及有关管理人员的需要，为进一步使公司产品走向标准化、系列化，打下基础，使产品成本降至最低，特编写本企业标准。
1. 本标准在技术要求方面引入了国家现行紧固件标准，有色金属和黑色金属及非金属材料标准；2. 本标准在技术要求方面还引入一些火灾报警控制器产品一些常用的典型零件；3. 本标准由XX公司研发部提出；4. 本标准由XX公司科技质量部归口；5. 本标准由XX公司科技质量部起草；6. 本标准主要起草人：XXXXX产品通用件技术要求1范围本标准规定了XXX产品通用件技术要求，材质型号规格、标识。
本标准适用于XXX产品设计、生产安装调试，其它产品除有特殊要求或有标准另行规定外，亦应执行本标准。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括堪误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉GB/T845-1985 十字槽盘头自攻螺钉GB/T5783-2000六角头螺栓全螺纹GB/T6170-2000Ⅰ型六角螺母GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈GB/T859-1987 轻型弹簧垫圈GB/T97.1-1985 平垫圈-A级GB/T848-1985 小垫圈-A级GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉GB702-1986 热轧圆钢和方钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB708-1988 冷轧钢板和钢带的尺寸.外形.重量及允许偏差GB/T5231-2001 加工铜及铜合金化学成分和产品形状3技术要求3.1 GB/T820-2000 十字槽半沉头螺钉3.1.1尺寸表1 GB/T820-2000螺纹规格 mm3.1.2技术条件按GB/T820-2000中的技术条件标记螺纹规格d=M4公称长度L=10mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字半沉头螺钉的标记示例：螺钉 GB/T820-2000-M4×103.2GB/T819.1-2000 十字槽沉头螺钉3.2.1尺寸表2 GB/T819.1-2000螺纹规格mm3.2.2技术条件按GB/T819.1-2000中的技术条件3.2.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字沉头螺钉的标记示例：螺钉GB/T819.1-2000-M5×163.3 GB/T818-2000 十字槽盘头螺钉3.3.1尺寸表3 GB/T818-2000螺纹规格mm3.3.2技术条件按GB/T818-2000中的技术条件3.3.3标记螺纹规格d=M5公称长度L=16mm性能等级为4.8级，不经表面处理的H型十字盘头螺钉的标记示例：螺钉GB/T818-2000-M5×163.4 GB/T5783-2000 六角头螺栓-全螺纹-A级3.4.1尺寸表4 GB/T5783-2000螺纹规格mm续表4 mm3.4.2技术条件按GB/T5783-2000中的技术条件3.4.3标记螺纹规格d=M12公称长度L=30mm性能等级为8.8级，表面氧化，全螺纹，A级的六角头螺栓的标记示例：螺栓GB/T5783-2000-M12×303.5GB/T6170-2000 Ⅰ型六角螺母A级3.5.1尺寸表5 GB/T6170-2000螺纹规格mm3.5.2技术条件按GB/T6170-2000中的技术条件3.5.3标记螺纹规格D=M12性能等级为10级，不经表面处理，A级的Ⅰ型六角螺母的标记示例：螺母GB/T6170-2000-M123.6GB/T93-1987 标准型弹簧垫圈3.6.1尺寸表6 GB/T93-1987规格(螺纹大径) mm3.6.2技术条件按GB/T94.1-1987中的技术条件3.6.3标记规格8mm，材料为65Mn，表面氧化的标准型弹簧垫圈的标记示例：垫圈GB/T93-1987-8 3.7 GB/T97.1-1985 平垫圈-A级3.7.1尺寸表7 GB/T97.1-1985螺纹规格d mm续表7 mm3.7.2技术条件按GB/T97.1-1985中的技术条件 3.7.3标记标准系列，公称尺寸d=8mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例： 垫圈GB/T97.1-1985-8-140HV 3.8 GB/T848-1985 小垫圈-A 级 3.8.1尺寸表8 GB/T848-1985螺纹规格d mm3.8.2技术条件按GB/T848-1985中的技术条件3.8.3标记小系列，公称尺寸d=5mm ，性能等级为140HV 级，不经表面处理的平垫圈标记示例：垫圈GB/T848-1985-5-140HV3.9 GB/T839-1988 滚花头不脱出螺钉 3.9.1尺寸表9 GB/T839-1988滚花头不脱出螺钉 mm续表9 mm3.9.2技术条件按GB/T839-1988中的技术条件3.9.3标记粗牙普通螺纹及直径6mm，长度30mm，材料为A3不经热处理及表面处理按A型制造的滚花头不脱出螺钉标记示例：螺钉M6×30 GB/T839-19883.10限位器3.10.1尺寸见附图1限位器Ⅰ型见附图2限位器Ⅱ型表10 型式和尺寸mm3.10.2技术要求Ⅰ型按附图1中的技术条件Ⅱ型按附图2中的技术条件3.10.3标记中心距L0为162mm, L1为81mm，材料为Q235，表面经镀锌处理的限位器的标记示例：限位器Ⅰ162×81×2.53.10.4由RS采购的限位器分为左手型与右手型，型号分别为：288-3295、288-32893.11螺柱3.11.1尺寸见附图3 M4螺柱见附图4 M3螺柱表11 型式和尺寸mm3.11.2技术要求M4螺柱按附图3中的技术条件M3螺柱按附图4中的技术条件3.11.3标记长度L0为6mm，L1为10mm，L2为6mm材料为H62冷拉六角铜棒制造的M4螺柱标记示例为：螺柱LZ4-103.12电缆扎线架3.12.1尺寸Ⅰ型见附图5Ⅱ型见附图6表11 型式和尺寸mm3.12.2技术要求Ⅰ型按附图5中的技术条件Ⅱ型按附图6中的技术条件3.12.3标记用3mmQ235材料制造长度为120mm，中心距100mm，宽3mm的电缆扎线架标记示例: 电缆扎线架120×100×33.13扬声器压盘及座3.13.1尺寸见附图7见附图7-a3.13.2技术要求按附图7中的技术条件按见附图7-a中的技术条件3.13.3标记扬声器:φ64×27×7.53.14把手及装饰垫圈3.14.1尺寸见附图8见附图8-a3.14.2技术要求按附图8中的技术条件按见附图8-a中的技术条件3.14.3标记用φ10的Q235钢制造，中心距160±0.3mm，高度为44mm的把手标记示例：把手φ8×160×443.14.4 由RS采购的把手，型号为：347-82323.15铰链3.15.1尺寸见附图9见附图9-a见附图9-b3.15.2技术要求按附图9中的技术条件按见附图9-a中的技术条件按见附图9-b中的技术条件3.15.3标记用厚度为8mm，H62的铜板制造，中心距32mm，高度为48mm的铰链标记示例：铰链48×32×83.15.4 标准铰链，型号：1’、1.5’、2’3.16 胶木垫表12。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件一、一般要求1.1焊接件的制造应符合设计图样、工艺文件的规定。
1.2用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)的钢号、规格、尺寸应符合设计图样要求:若不符合要求时,应按工厂材料代用制度代用。
1.3用于制造焊接件的原材料（钢板、型钢和钢管等)、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保炉气体等）进厂时,须经技术检验部门根据制造厂的合格证明书及订货要求,按照工厂“原材料入厂验收规则”验收后，才准入库。
1.4对无牌号、无合格证明书的原材料和焊接材料须进行检验和鉴定,确定其牌号及规格方可使用。
1.5严禁使用牌号不明及未经检验部门验收的各种材料。
1.6焊接材料的使用及管理按JB/T3223-2007的规定。
1.7火焰切割件的质量要符合JB/T5000.2-2007的规定。
1.8焊接件涂装前要进行表面除锈处理，质量等级见JB/T5000.12-2007的规定。
二、钢材的初步矫正2.1各种钢材在划线前,其公差不符合以下两条（2.2和2.3）规定者,均须娇正以达到要求的公差。
2.2钢板局部的平面度,不应超过表1的规定。
2.3型钢在划线前各种变形超过表2规定时须矫正后才可划线,且局部波状及平面度在每米长度内不超过2mm。
三、钢材的成型弯曲3.1钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)大于下列数值时,可冷弯。
a.钢板：对于低合金钢R≥25δ；对于低碳钢R≥20δ。
其中：R——弯曲半径；δ——钢板厚度。
b.工字钢：R≥25H或R≥25B（随弯曲方向而定)。
其中：H——工字钢高；B——工字钢腿宽。
c.槽钢：R≥45B或R≥25H（随弯曲方向而定)。
其中：H——槽钢高；B——槽钢腿宽。
d.角钢：R≥45B。
其中：B——角钢腿宽(对不等边角钢随弯曲方向而定)。
3.2钢材的卷圆弯曲,当弯曲半径(内半径)小于以上（3.1）规定的数值时,需根据具体工艺进行热弯或弯后热处理。
如热弯,钢材应加热到900～1100℃。
弯曲完成时,温度不得低于700℃。
设备采购通用技术要求
设备采购通用技术要求本要求适用范围：1.本要求适用于设备采购通用技术要求；2.本条款可作为设备采购技术要求的附件，与相应的技术要求具有约束力；一、使用条件：1.1 设备应适合的环境温度范围为：-5℃～+50℃；1.2 设备应适合的环境湿度范围为：75％～95％；1.3 设备的噪音应符合国家标准，≤85dB；1.4 压缩空气应为0.5-0.65MPa；1.5 输入电源为三相五线制380V供电，50HZ，电压波动范围±10%；1.6 厂房的最低点为5米；二、人机界面：2.1 设备显示界面、操作装置、标识及面板标贴必须是简体中文、英文双语，所有操作元件应有清晰标识，标识不易脱落；2.2 指示装置：工作指示为绿色；暂停、停止指示为黄色；报警、故障指示为红色；电源指示为红色。
2.3 仪器仪表要求：视线和仪表盘面应垂直；照明不能在仪表盘的玻璃上形成反射，应该把光源安装在使仪表容易看清的位置；重要仪表或需要频繁观察的仪表应安装在容易看到的地方；仪表盘数值精度应使操作者能很快读出，原则上不要再进行换算；压力、流量和温度仪表应有上、下限和正常值的标记，且具备颜色区分功能；仪表刻度的增加方向原则上是垂直低点为零，顺时针方向；操作器和有关仪表应相互对应，按操作程序布置；操作器的动作方向原则上应和仪表的指针的动作方向一致；如操作器会对仪表发生影响，则应把仪表装在不受干扰的地方。
如操作器和仪表装的很近，要注意使操作人员的手部不易碰到开关按钮；为防止主要机器误操作而造成设备损坏应设置联锁回路；三、使用关键件：3.1 关于元器件的选择，要求采用国际或者国内知名公司的产品，原则上不允许采用承揽方独有而其他公司没有的件。
设备所采用元器件的品牌要求如下：液压元件：日本YUKEN、VICKERS、REXROTH-bosch；气动元件：SMC、FESTO；伺服电机：SEW、___、___。
触摸屏方面，我们选择___和___，其中___主要用于线体和自动工装类产品，而___则主要生产设备。
关于产品质量的通用技术要求
关于产品质量的通用技术要求为落实厂长报告中关于加强企业质量管理和质量控制的精神，切实提高产品质量、满足用户要求,现将有关产品质量的部分通用技术要求下发到各有关单位，请各单位严格按要求执行，质量管理部门认真按要求组织对各单位执行情况进行检查。
1 自检和互检1.1 操作者应加强对自己所生产的产品自我检查，保证所生产的产品符合相关图纸要求、技术要求，满足使用要求，保证为下道工序提供合格产品；下道工序操作者对上道工序提供的产品负有监督检验的责任，发现不合格项应立即通知上道工序，并具有要求上道工序及时返工或返修的权力。
1.2 凡采用人工划线并根据划线进行加工的重要零部件或高价值零部件，划线后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，以避免造成重大影响或损失。
1.3凡采用放线（样）法生产的批量（具体数值单位领导可根据零部件重要性灵活掌握）零部件，放线（样）后应经本车间领导或领导安排的质量管理人员复查后才可进行加工，并对首件按图纸或相关要求进行检验，合格后才可批量生产，杜绝出现批量质量事故。
2机械加工零部件2.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
2.2 机械加工后的零部件必须清理干净因加工产生的飞边、毛刺3 火焰切割零部件3.1符合相关图纸加工尺寸及公差要求，符合相关技术要求。
3.2 火焰切割后的零部件必须清理干净因切割产生的割渣及飞边毛刺。
4 焊接零部件4.1 按焊接要求对焊接件进行必要的整形、打坡口和接头清理。
4.2 焊缝高度应达到图纸要求；如无特殊要求，一般来说，焊缝高度不应小于接头厚度。
4.3 焊缝应均匀、美观，无裂纹、裂缝、夹渣、气孔、咬边、焊瘤、弧坑、根部未焊透、未熔合和烧穿等缺陷。
4.4 焊后必须将药皮、焊渣、焊瘤、氧化皮、飞溅物等清理干净，并使之脱离工件。
4.5 焊后需整形的必须按要求整形。
4.6 焊接件应经过整体修磨，达到整体美观。
5 加油与润滑5.1 按技术要求加注牌号正确的润滑油（脂、液），并保证所加注的润滑油（脂、液）清洁、无异物。
机械加工制造通用技术都有哪些要求
无论进行哪种加工都需要有一定的标准，只有按照标准进行加工才能生产出符合质量要求的产品。
本文主要来介绍一下机加工通用技术要求，这个要求中规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
1、机加工通用技术要求规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件：GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-200 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求2、机加工原则（1）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
（2）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
（3）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
通用技术要求
±
120-400
±
±
400-1000
±
±2
1000-2000
±
±3
2000-4000
±2
±4
4000-8000
±3
±5
8000-12000
±4
±6
±5
±7
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差 mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
(≤)
±
±
3-6
±
±1
6-30
±1
±2
30-120
±2
±4
120-400
15MnV
≤32
不预热
不处理或560-590,630-650回火
15MnTi
＞32
≥ 100
不处理或560-590,630-650回火
14MnMoNb
＞32
≥ 100
不处理或560-590,630-650回火
15MnVN
≤32
15MnVTiRE
＞32
＞100
18MnMoVNb
≥
4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面
不涂漆 .
5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求(JB/
滚动轴承装配修帮尺寸 mm
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
10
120-260
15
国标材料通用技术要求
国标材料通用技术要求1．Q245R、Q345R应满足GB/T 713-2014要求，热轧状态供货；壳体厚度大于36mm的供货状态为正火。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm 正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V 型缺口冲击试验。
2．16MnDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料供货状态为正火，应进行-40°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样平均冲击吸收能量不低于47J，允许有一个试样低于47J，但不得低于33J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
3．09MnNiDR应满足GB/T 3531-2014的要求，材料厚度小于等于36mm时，供货状态为正火；厚度大于36mm时，供货状态为正火加回火。
应进行-70°C夏比（V型缺口）低温冲击试验，三个标准试样冲击吸收能量平均值不低于60J，允许有一个试样低于60J，但不得低于42J。
厚度大于20mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
4．15CrMoR应满足GB/T 713-2014的要求，材料供货状态为正火加回火；厚度大于25mm时，应逐张进行超声检测，按NB/T 47013.3-2015 ，Ⅱ级合格。
厚度大于60mm的钢板应每张热处理钢板进行拉伸和V型缺口冲击试验。
厚度大于80mm正火或正火加回火状态使用的钢板应增加一组在厚度1/2处取样的V型缺口冲击试验。
高中通用技术基本要求
高中通用技术基本要求
1. 理论基础
- 熟悉通用技术的概念、原理和基本知识。
- 了解现代科技的发展趋势和应用领域。
- 掌握科技创新与科技发展的关系。
2. 实践能力
- 具备科学实验基本技能，能在实验中观察、记录数据和分析
实验结果。
- 熟悉一些常用仪器的使用方法，能正确操作仪器进行实验和
检测。
- 具备简单科技制作能力，能根据要求制作一些实用的科技产品。
3. 信息素养
- 具备信息检索能力，能有效获取和利用科技领域的相关信息。
- 能分辨和评价各种信息来源的可信度和可靠性。
- 熟练运用信息技术工具进行信息处理和表达。
4. 创新思维
- 具备独立思考和解决问题的能力，能提出创新的科技方案和
设计。
- 能运用科技知识和技能解决实际问题，具备创新实践能力。
- 培养对科技创新的敏感性和兴趣，积极参与科技活动和竞赛。
5. 伦理意识
- 理解科技与社会、环境等多方面的关系。
- 具备科学道德和安全意识，能在科技实践中遵守规范和法律。
- 积极关注科技发展的伦理和社会影响，提倡可持续发展和社
会责任。
以上是高中通用技术的基本要求，通过学习和实践，学生可以
全面发展科技素养，为未来的科技创新做好准备。
装配通用技术要求
装配通用技术要求（1）按装配工艺零部件明细表取各零部件，确认是否合格。
各工序的关键装配尺寸必须自检，不合格件禁止装配。
（2）装配环境必须保持清洁,无尘埃,废弃的包装物应随时集中。
产品装配现场的各种待装配零、部件应按一定秩序排列整齐，不得有杂乱无章的现象。
（3）检查各零部件不应有毛刺、磕碰、划伤、锈蚀、油泥、污物等现象。
必要时需打磨毛刺和清洗污物。
（4）螺栓、螺钉紧固顺序一般按角对称紧固，这样受力均匀，且拧紧后，螺栓、螺钉一般应漏出螺母或零件二至四个螺距，弹簧垫圈要压实变平。
（5）螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
（6）装配前，必须将装配零件表面的污物清除干净，其配合面及磨擦面不得有锈蚀、划痕和碰伤，配合面应清洗或擦洗。
零件上的轴套、耳板上的孔以及各种油道应清洁、畅通，不得有任何影响产品机械性能或质量的因素存在，并涂以适量的润滑油脂，便于安装。
（7）已涂漆的零部件，在油漆未干透前不得进行装配，更不能边涂漆边进行装配。
（8）压装薄壁衬套时，应用衬垫和心轴使用压力机压入，并注意其内径变化，压入后其衬套内径可用铰刀或刮刀修正内孔，以保证图样的配合要求。
（9）装配黄铜标准轴承、边界润滑轴承、向心关节轴承时，应先将安装轴承的衬套用半圆锉去除孔内杂物，衬套内涂抹少许润滑剂，再放置轴承；轴承上应放置软垫块，然后用铜棒对称轻敲周边，直至装入衬套内。
严禁直接敲击轴承。
（10）开口销装入相关零件后，其尾部应向两边分开，角度应大于90°。
（11）键和花键装配装配时，不得用锤直接敲击，需要敲击时必须中间垫以软金属垫和其它不易损伤键表面的垫块。
（12）滚动轴承的装配：1）装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响2）轴承装在轴上应紧靠轴肩，圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙一般不大于0.05mm，其它轴承不得大于0.10mm；轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求
一、焊接件的通用技术要求：焊接部位应平直、无毛刺、无裂纹、无气孔、无夹杂物；焊丝应选用质量好、规格明确的产品；焊接前应
对钢材进行除毛刺、打磨处理，去除表面油污和灰尘，确保焊接质量；焊接时应保证电弧稳定，控制电流大小，焊接速度均匀；焊接后应按
要求进行除渣、研磨等处理；焊接件应符合相关标准及技术要求，并
保证其使用寿命和安全性。
二、焊接工艺要求：在进行焊接前，应先对工件进行预处理，对其表
面进行去污、除锈等处理，以保证焊接质量；在选择焊接材料时，应
根据工件材料及要求选用合适的焊接材料，严格按照技术规范进行焊
接工艺控制，确保焊接质量和稳定性；焊接时应严格控制焊接温度，
避免过热和过冷引起的质量问题，保证焊接强度和耐腐蚀性；焊接完
成后，应进行磨光、去渣等处理，确保焊缝平整、无裂纹、无毛刺、
无夹杂物，保证焊接质量；焊接工艺应按照规范要求进行记录并进行
质量检测，确保焊接质量和稳定性。
通用技术要求
一般技术要求：1、零件表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
2、去除毛刺飞边。
钣金焊件技术要求：1.焊接牢固可靠，焊缝光滑平整；2.板面平整，无翘曲、无凸凹点；3.去锐边毛刺。
型材焊件技术要求：施焊前,须对相关图纸和零.部件进行严格复核点焊成型或钻孔后须进行查验和矫正；焊点的大小及间距须均匀,适中;焊缝须平整,不得有明显偏斜,间断,咬蚀,缩坑,气孔等现象；焊接应牢固可靠,焊缝光滑平整；全部焊点,焊缝须清除氧化皮.焊渣及飞溅物，去锐边毛刺。
全件焊接成型后进行时效处理。
热处理技术要求：1、经调质处理，HRC50～55。
2、零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
3、渗碳深度0.3mm。
4、进行高温时效处理。
公差要求：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
3、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4、零件棱角处理1、未注圆角半径R5。
2、未注倒角均为2×45°。
3、锐角倒钝。
装配要求各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
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通用技术要求
第一部分通用技术要求
1、系统架构要求
系统需采用分布式架构设计；
系统需采用C/S（客户端/服务器模式）与B/S（浏览器/服务器模式）混合架构；
重任务批量数据处理用客户端软件（C/S），录入、查询及轻量报表使用浏览器（B/S）；
系统采用IIS + Microsoft SQL Server/Oracle架构；
系统可以分布式部署：需要将服务器进行分离部署，需要将Web Server和Database Server分布部署；同时，要求系统可以根据用户量的增大而扩充服务器数量；
需要支持负载均衡的服务器部署；
2、软件架构要求：
系统需要采用模块化的架构设计；
部分功能模块可以根据用户的情况选择使用或者不使用；
3、系统安全性要求：
系统需要分布式部署，即：Web Server和Database Server部署在两台或多台服务器上，以保证系统的安全；
对于系统的对外出口（指将Web & Database看成一体，然后对外），要求只有80端口，不得开发其他端口；
系统需要支持TCP/IP、SSL传输协议，可以实现连路层的加密传输。
4、其它要求：
1.系统架构中各层应采用成熟的、符合技术标准服务器、中间件、数据库产品。
2.系统应保证Windows客户端的正常使用。
3.实现与其它部门业务管理系统间的数据共享，以确保全校相关数据的一致性和准
确性；
4.所涉及到的信息编码必须遵循有关信息编码规范；
5.必须实现与现有数据整合（支持数据的迁入迁出）。
6.必须实现数据交换平台的接口，使系统可以通过数据交换平台与其它部门交换信
息。
7.系统应提供符合中文使用习惯的操作界面，所有与用户相关的信息都必须用中文
显示。
第二部分需求说明书
一、概述
围绕建设服务型政府的战略目标，依据高质、高效、公开、公正、透明服务的理念，在认真总结原有管理系统运行经验的基础上，提出建设一个“基于信息库”的管理平台。
《高新技术产业化基地科技服务平台》设计的指导思想是：“有利于提高管理水平、有利于减轻工作人员负担、有利于信息反馈、有利于各级领导和相关职能部门及时了解和掌握企业基本状态”。
建设目标：要建立一个能支持信息分类、高效透明、支持决策管理，并能提供数据库网络资源共享的平台。
二、模块功能要求
“基于信息库的管理平台”的开发思路是：建立和健全管理相关的信息库，认真总结原有管理系统运行经验，对企业基本状况、企业技术成果、企业经营情况、企业技术人才及企业科技项目情况等信息及状态、资源等实体的数据流、信息流和工作流等流动情况，通过流程再造方式，建设以项目为中心的具有本地工作特色的信息管理系统。
信息库的建设是建设的重点。
本系统，以国家相关的文件规范、办事流程等纲要，将这此实体的信息串起来，就是我们的业务，如：企业基本信息管理、企业专利与成果管理、企业科技人员管理、企业年度经营情况管理、企业科研情况管理及企业技术交易情况管理等。
这时，实体信息之间将形成一对多、或多对多的网状关系网。
系统包括但不完全包括以下模块及功能要求：
1.企业基本信息管理模块
企业基本信息包括：企业名称、所属区域、注册地址、注册资金及法人代表等，还有分类信息，如：所属技术领域、控股情况、类别及类型等，录入时在“下拉”列表中选择。
所有分类信息要求是开放的允许用户自定义，支持后期分类汇总。
2.专利、成果管理模块
详细记录企业专利及科技成果信息，包括：档案号、专利号、成果编号、类型、类别授权日期及持有人等信息，要求录入进有校验功能，类型及类别提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义。
3.科技人员管理模块
详细记录企业科技人员信息，包括：人员编号、姓名、性别、毕业院校、学历、专业、职称、职务、参加工作年月及简历等信息，要求录入进有校验功能，学历及职称等提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义。
4.经营情况管理模块
详细记录企业经营情况信息，包括：企业编号、年度、经营项目、发生金额等信息，要求录入进有校验功能，其中“经营项目”提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义。
5.科研情况管理模块
详细记录科研情况信息，包括：企业编号、年度、科研项目类别、项目名称、项目简介等信息，要求录入进有校验功能，科研项目类别提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义。
6.技术交易管理模块
详细记录企业技术交易信息，包括：企业编号、类别、合同号、交易合同名称、交易日期、交易金额等信息，要求录入进有校验功能，其中“类别”提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义。
7.享受政策情况管理模块
详细记录企业享受政策情况信息，包括：企业编号、年度、减免项、减免金额等信息，要求录入进有校验功能，其中“减免项”提供“下拉”选择选择功能，保证信息的准确性，且“下拉”内容可以自定义
8.数据汇总模块
汇总数据可以来自用户输入，也可来自原始数据的汇总，提供各级分类汇总报表及总汇总报表，汇总结果可以导出。
9.用户管理模块
实现用户管理与用户权限管理，用户就是各个操作人，各用户的添加、删除、职责划分、权限设置等都是用户管理范畴。
意义：它一个权限体系，也是一个责任体系，要发挥信息系统优势落实到事，也落实到人。
10.数据备份及恢复
完成数据库备份与恢复功能，有被动完成，也有自动完成（定时），如果长时间未备份系统应有提醒机制。
在有大量修改，或删除时系统应提示。
11.接口
主要设计目标是提高系统的伸缩性，主要是能有与其它系统对接的功能，主要是数据导入、导出功能。
必要时本地数据作为接口。
三、总体原则
1.界面统一；
2.所有的录入框应作必要的校验，如数字、电话、身份证号等。
尽量采用下拉框，
以保证全部数据的统一性；
3.能录入、或可以录入的信息尽量设为必填，以保证后期的数据分析及报表展现；
4.各级人员分级、分权限查看相关的报表数据。
五、部分管理业务流程
业务流程图
六、实施要求
项目实施过程须按照：调研、分析、设计、开发、测试、上线试运行、调整、验收、实施效果评估等步骤。
总的项目实施周期在 1 个月以内。
实施阶段及阶段提交产品如下表所示： Y
Y N N 企业注高新归是否汇总 分类汇综合汇一般企企业基情况分分类录满足
序号开发阶
段名称
阶段提交产品
1 需求调
研和分
析
需求分析说明书
2 系统设
计
系统设计说明书（含数据字典说明书）
3 软件开
发与测
试
软件的Build 版本
4 上线实
施与调
整
上线实施计划与报告
5 用户培
训
培训计划和培训材料
6 验收项目验收报告。