生产线平衡分析表
生产线平衡及人员安排
0 1.5 0.5 4
0 1 2 1
1.5 2 3
0 1 2.5 2 5
0 2
0 1 2
M4 M3 M2 M1
2 1.5
2
6 3.5 2
S1 S2 S3
5 2 0.5
S9
4
3.5 1 0.5
S4
1
S8
S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间） 版权所有 仅供客户参考
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(2) IE动作改善的4原则： ECRS原则 1、Eliminate ——取消 2、Combine ——合并 3、Rearrange ——重排 4、Simplify ——简化
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 (3)ECRS法运用图示简介 版权所有 仅供客户参考
3
15 插室 PCB外观 温管 插室温管温7 温 打胶水 2 插线 插变压器线7 插线 插线 功能 功能检验 检 拆线 外观检验 外观 贴条码 检 包装 30 20 16 5 8 2 6
24
1
4
37
1
5
45
2
贴断电标贴4 6 16 1
请 计 算 平 衡 率
深圳市美标精益企业管理咨询有限公司 6、生产线平衡分析的方法 版权所有 仅供客户参考
等待
现在大家思考一下…… 我们的生产线上
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有多少岗位是不增值的
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“一个流”的益处
现场IE改善案例分析--生产线平衡分析改善案例
生产线平衡定义
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
出料
入料
平衡生产线的意义
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析 、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提 高全员综合素质
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变 能力，对应市场变化实现柔性生产系统
(4) 4种增值的工作
站在客户的立场上，有四种增值的工作
1、使物料变形 2、组装 3、改变性能 4、部分包装
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
工序
符 号
内容
作业内容
分类
加工 作业
○
加工 作业
■产生附加价值的工序及作 业
卖得掉
检查
□
数量检查 ■虽然有必要，但需要进行 品质检查 改善的工序及作业
现场IE改善案例分析--生 产线平衡分析改善案例
2020年7月14日星期二
内容安排
一、线平衡定义 二、生产线平衡分析方法 三、B值、F值的定义与计算 四、线平衡案例分析
一、线平衡定义
生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
减少人手(1)
將工序3里的工作时 间分配至工序2﹑4 及5之內﹐从而工序 3里的人手可调配其 它生产线去
可行性﹕須工序 2﹐4及5內均有足夠 时间接受额外工作。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)
降低线体速度，减少生产产量
工作時間
生产线平衡分析
生产线平衡分析１临盆线均衡的含义自从福特在汽车临盆中制造了流淌功课今后，流淌功课方法因为具有对功课人员要求不高，轻易批量临盆等长处，被浩渺的企业所采取。
只是流淌功课中高低工序之间存在供给关系，一旦各工序的功课时刻相差太大年夜，就会造成某些用时短的工序不时显现等待的现象，其间的效力损掉相当可不雅。
当工序之间的功课时刻差距专门小，临盆中等待的时刻专门少，这时临盆效力最高，我们称之为临盆线均衡。
因此，临盆线弗成能主动达到均衡的状况，要经由过程临盆线均衡分析，以期达到以下目标：①缩短每一工序的功课时刻，进步单位时刻的产量。
②削减工程之间的预备时刻。
③清除临盆线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改良临盆线均衡。
①改良制造方法，使它合适于新的流淌功课。
２临盆线均衡的表示法临盆线的均衡，平日用临盆流淌功课表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。
图中纵轴代表时刻，横轴则按临盆流淌的次序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时刻标出。
因为现代的流淌临盆以机械输送带流淌为主，机械输送的速度也应与临盆速度相适应，一样以输送带移动一个标准工序距离的时刻来表示输送带的速度，称为节拍时刻。
（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。
节拍时刻、临盆筹划及工序功课时刻应相适应，这也是临盆线均衡的一部分。
３临盆线均衡分析的步调①测量各工序的实际功课时刻。
②制造流淌功课表。
．按照功课时刻的范畴，在纵轴上设定合适的时刻刻度。
．在横轴依序填上工序名称、人数、功课时刻、平均功课时刻。
．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均功课时刻。
③在耗时最长的功课时刻上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以暗影斜线填充。
④运算临盆不均衡损掉时刻临盆不均衡损掉时刻为最长时刻与各工序时刻之差的累积，也确实是图中的暗影部分。
Ｔ（loss）=∑（T max一Ｔi．）⑤运算临盆均衡效力及损掉率（以图１２、１２为例）临盆均衡效力=各工序功课时刻合计/（最长功课时刻×总人数）＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２）＝７７、１％临盆不均衡损掉率=1一临盆均衡效力⑥分析和改进临盆均衡的改良，确实是使各工序功课时刻更为平均化的过程。
生产线平衡分析
取得平衡状态的『生产线平衡效率（编制效率）』的方法。无论哪个都是计
算生产线平衡和平衡损失的比例，用%表示的。
…………………………………… 生产节
操 60 作 工 40
拍时间
平衡损失 平衡损失（率）
合计
时 （DM） 20
生产线平衡效率
操作工时 合计
工序名称 第 1 第 2 第 3 第 4 第 5 合计 工序 工序 工序 工序 工序
一天的生产台数
1，300
=35。4（DM）
程序 8：在程序 6 和程序 7 画出的横线和柱形间画斜线
（4） 生产线平衡的计算
完成作业节拍分析图后，就能很好地抓住生产线平衡的状态，也能明确找出
问题点，在哪个工序上进行改善，削山填谷都很清楚。再要客观地、定量地
分析生产线平衡，有表示生产线不平衡状态的『生产线平衡损失率』和表示
生产线平衡分析
3．1 生产线平衡（工序编制技术）
通常，一个人若进行很多工作的话，就要把需要的所有零件、材料、和工装夹 具集中到一处，或者就必须操作顺序在作业现场内移动工作。而要使一个人干各 种不同的工作就需花费时间反复掌握工作，需要优秀的操作者。当今，为了更快 地生产大量产品，一个人担当许多不同工作的作法就不适宜了。因此，如果把一 项工作划分成若干份，让数名不同的人员分担的话，各操作者只在短时间、确定 的场所反复进行同一作业就可以了。把这叫作分工作业，因为一名操作者担当的 工作内容减少了，单纯了，所以容易掌握，通过减少各自使用的材料和工装夹具 的数量，排除准备和移动等不必要的作业动作，实行机械化等，能够谋求生产效 率的提高和产品质量的提高。
人员 a 1 人 1 1 1 1 5
纯工时 b 47DM 40 60 51 45 243
生产线平衡分析
22
步驟2 每小時量產變異分析
每小時產量變異分析圖
改善前的產量變異 要因改善後的產量變異
P/T縮短後
換線換模 等
財團法人中衛發展中心中區服務處
23
［步驟 3］ 生產線平衡的改善（2名作業員以上的生產線）
改善方法說明
• 以上1~2步驟的改善，可能反而使生產線平衡率降低 ，因此在第3步驟針對因省人化而生產線平衡造成的 差異，依照各工程的實際作業時間彙繪製節距圖表：
生產線編成效率
(1) 節奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產間隔時 間(Pitch Time) 日作業時間(秒/日) T/T= 日需求量(個/日) (2) 編成效率:表示流程作業各工程總合時間與實際需求之比值 各工程作業時間 T/T * 作業人數
財團法人中衛發展中心中區服務處
生產線編成效率=
•生產線要 如繃緊的線 •浪費集中‧ 工作集中化 •省人化
財團法人中衛發展中心中區服務處
16
生產線的生產效率化-改善5步驟
［提升生產效率化的目標］
(1)縮短生產間隔時間(P/T)以符合節奏時間(T/T)
當生產需求量增加，並且不希望利用加班、休假出勤來增加 產量，在原有的作業人員數下，必頇藉由縮短生產的P/T來提 升產量。
14
編成效率之討論
Tact Time：96〞
過 銲 錫
•生產線編成效率 < 70% •80%> 生產線編成效率 > 70% •90%> 生產線編成效率 > 80% •95%< 生產線編成效率
尚未進行改善前的狀態 編成大有問題 尚有改善空間 維持改善的成果
財團法人中衛發展中心中區服務處
15
线平衡分析表
33.075 (每班时间*标准人员)/标准 良品工时= 6095 制表人： 文件编号： FM717-34
制表日期：
平均工时(P) 4.00 4.50 3.50 4.00 3.00 平衡状态
合
工序和= 工序号最后 工序平衡效率= A 实际工时 合计= 基准工时 P*MAX= 平衡损失 B-A/B= 19.048% 31.5 25.5
计
7 84.44%
19.00 PMAX PMIN 宽放率设定 4.5 3.00 每班时间 8h 28800 秒
G
5
合计
25.5 标准制造工时 B*(1+宽放率)= 标准工程不良率 0.00% 标准良品工时 D/(1工序之和)*100% D
33.075
5% 标准人员 7 标准良品产量
B
E
C
F
备注：1.表中黄色区域请不要改动,标准工程不良率、宽放率及每班时间为设定值。 G应等于最后工序号数。 2.最终宽放率以设备为准（人员宽放率已计算在当站工时中） 审核：
1000117生产线平衡分析表
工序号 工序名称 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 贴板 零件实装 零件检查 取板 外观检查 设备/工装 定位底座/载具 CM602 显微镜 吸笔 台灯 控制重点 实际工时 4.00 4.50 7.00 4.00 6.00 配置人员 1 1 2 1 2
F M7 1 7 - 3 4
生产线平衡分析图表
序号
1 2 3 4 5 6 7 8
工序名称
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
示意图
○ ○ ○ ● ○ ○ ○ ○
工序内容
标准要求
使用设备/工具 岗位人数
2 1 1 1 1 1 2 1
标准工时 （s)
9.0 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 10.0 5.0
标准产能 (pcs/h)
400 800 900 600 720 800 360 720
平衡工时 (s)
4.5 4.5 4.0 6.0 5.0 4.5 5.0 5.0
平衡产能 (pcs/h)
800 800 900 600 720 800 720 720
利用率 (%)
75% 75% 67% 100% 83% 75% 83% 83%
600
核准
总标准工时
人均产出（pcs/人 *h）
72.50 40 审核
平衡率 损失率
80.56% 19.44%
制表
9
工序9
○
10
工序10○Βιβλιοθήκη 11 工序11检验△
12 工序12装箱
◇
注：○表示一般生产作业工序，●为瓶颈工序，△表示检测工序，◇表示包装。
1
4.5
800
4.5
800
75%
1
4.0
900
4.0
900
67%
1
5.0
720
5.0
720
83%
2
11.0
327
5.5
655
92%
生产线总人力
15
生产线每小时产能 (pcs/h)
(精品)生产线平衡表
58.2
11.64
60.00 58.00 61.00 58.00 56.00 5.00
1
58.6
11.72
41.00 42.00 45.00 42.00 45.00 5.00
1
43.0
8.60
0.0 #DIV/0!
12.20
總人數：
7
拉平衡率：
深创PDS-067
25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00
8.04 8.92 10.12 12.20 11.64 11.72 8.60 系列1 1234567
巡查人：
工位9
工位10
工位11
工位12
0.0 #DIV/0!
0.0 #DIV/0!
0.0 #DIV/0!
0.0 #DIV/0!
83.4%
标准产能：
266
三、数据分析（不达标时）
一、原因分析：
昨开对1线工艺调整后，下班后两组最 快一小时主产（测试、包装数）422 台，不达标原因： 1.剪脚工具不好，开关脚太粗，刚开始 剪的快，越来越慢同时手也痛，如果没 有好的工具，建议包装和剪脚工位半开 或是一天互换 2.本来压件是瓶颈，主要是来料和过炉 冶具有问题，但是通过对冶具的加工改 进已经改善好多
二、责任人确认：
三、调整内容及完成日期：
1234567
表格编号：
巡查日期： 2011.09.16
工位5
工位6
工位7
QC检查
测试
包装
工位8
实测时间
连板数 人数 平均 工时1 平均 工时2 产能 实测总工时：
二、附图
35.00 40.00 42.00 41.00 43.00 5.00
生产线平衡分析
生产线平衡分析一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量>2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备>3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
2.实施对象生产线的工程分析把握现状。
3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用>4.制作速度图表5.计算生产线平衡率。
四.改善生产线平衡的方法1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有：#分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
#进行作业改善，缩短作业时间#作业机械化#提高机械化的能力#增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善@分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
@可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
@可以与其他作业时间之工序相结合。
@分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五．生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100%2.不平衡的计算方法不平衡率=100%﹣平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6%不平衡率=100%-71.6%=28.4%。
生产线平衡分析与改善最全面的IE分析生产线平衡
最全面的IE分 析生产线平衡 案例分析
PART 1
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P生A产R线T平2衡分析的概念和重要
性
生产线平衡分析的定义
定义：生产线平衡分析是指对生产线上的各个工 序进行平衡，使各工序的工作时间尽可能相近， 从而提高生产效率的过程。
目的：通过对生产线平衡进行分析，可以找出生 产过程中的瓶颈工序，优化生产流程，提高生产 效率，降低生产成本。
跨部门协作：加强各部门之间的沟通与协作，共同推进生产线平衡改善的实施和监控工作。
PIEA分R析T在5生产线平衡改善中的
Hale Waihona Puke 应用IE分析的基本概念和原则
IE分析的定义：工业工程分析， 旨在提高生产效率和降低生产成 本。
IE分析在生产线平衡改善中的应 用：通过分析生产线上的瓶颈、 浪费和不合理之处，提出改善方 案。
注意事项3：考虑人机配合 和作业节拍
注意事项1：分析前要明确 目标和范围
注意事项4：注意设备维护 和保养
PART 4
生产线平衡改善的策略和措施
生产线平衡改善的目标和原则
提高生产效率：通过优化生产线布局和作业分配，降低生产成本，提高产出效率。 降低不良品率：通过平衡生产线上的作业，减少生产过程中的波动和异常，降低不良品率。 提高员工满意度：通过合理分配工作量和减轻员工负担，提高员工的工作积极性和满意度。
生产线平衡分析的工具和技术
作业分析：确定每个作业步骤的时间和顺序，识别瓶颈和浪费。 工艺流程图：可视化生产线流程，找出潜在的改进点。 动作分析：研究工人操作，优化动作，提高效率。 生产计划与调度：合理安排生产计划，确保生产线的平衡。
生产线平衡分析的注意事项
注意事项2：充分了解生产 流程和工艺要求
生产线平衡实验报告_3
实验二：用Flexible Line Balancing进行生产线平衡1. 实验目的（1）掌握对生产线平衡问题及其约束进行形式化描述以及基本思路和平衡效果的评价指标；（2）掌握用Flexible Line Balancing V.3进行生产线平衡的方法2. 实验任务（1）熟练掌握生产线问题及其约束的形式化描述（2）掌握生产线平衡的指标（3）利用软件得到生产线平衡方案3. 实验内容与步骤3.1实验内容：针对下列问题进行生产线平衡：上海大众三厂总装车间在2000年引入了国际汽车制造企业流行的模块化装配工艺，其中的底盘装配模块是四大模块中投资最大，技术含量最高的模块流水线。
该模块由动力总成预装线，底盘模块线，底盘总装，底盘螺栓拧紧及返修设备四大部分组成，采用大量自动化螺栓拧紧设备和电磁感应自动运行装配小车。
该生产线原设计为专门生产帕萨特B5轿车，但2004年公司引入全新的途安多功能乘用车，为了为尽可能利用现有资源，决定将该车与B5混线生产。
根据市场需求预测，混线后的生产节拍仍然定为3分钟，即180秒。
现使用本系统对动力总成预装模块重新进行生产线平衡。
帕沙特B5与途安的动力总成预装工艺如表5-1所示，B5工艺流程图如图5-1所示，途安工艺流程图如图5-2所示。
图5-1 帕沙特B5总成预装工艺流程图图5-2 途安动力总成预装工艺流程图原生产线上共有9个工作站，其中有两个缓冲工位。
缓冲工位主要用于解决生产线各工作站间负荷不平衡，也即在制品暂存地。
生产线效率在60%左右，且各工作站负荷相差也较大。
3.2实验步骤：（1）将两条生产线根据紧前紧后工序的关系合并成一条生产线，得到新的工艺流程图。
又考虑到由于Flexible Line Balancing V.3软件对工序有所要求，限制为15道工序，所以先人为根据工序之间的相关性和节拍时间控制的考虑，将工序合并减少到15道。
具体做法如下：1)由于工序714,720分别为制作发动机左右支架，工艺技术相差不大，且具有一定的相关性，故合为一个工序，记为714。
生产流程生产线平衡
私事宽放率4% 疲劳宽放率8%
作业测定——模特法
生产线平衡措施
ECRS改善法
• 消除(Elimination)：什么作业可以不做？ • 合并(Combination)：那些作业可以合并？ • 重排(Rearrange)：调整作业的順序是否会更有效率？ • 简化(Simplification)：是否能简化每一個作业，
生产线平衡意义：
保证生产连续性和均衡性
保证设备、人力的负荷平衡，从而能提高设备、工时 利用率，提高生产效率。
减少在制品，节约物资消耗，加速流动资金的周转， 从而降低生产成本；
生产线平衡概念
节拍（Cycle Time)
CT - 生产节拍 TW - 计划期内有效总工作时间 Q - 计划期内制品数量
生产线平衡概念
装配生产线平衡设计
3）按阶位由大到小排列，并表明各作业要素紧前作业要素
4）作业要素分配
生产线平衡措施
工序的分解和合并是工序同期化常用的方法。 受到机器限制，工序不能分解和合并时
．提高设备的生产效率 ．改进工艺和操作方法
………
工作研究（work study）
程序分析 操作分析 动作分析 工作测定
位置约束
产品装配作业受到空间的限制。在大型的生产线上，如 汽车的装配线上，由于产品比作业人员可完成的装配作业 空间大，不能完成其周边的装配作业。
生产线平衡评价指标
生产线平衡率
平滑性系数（Smoothness Index)
生产线平衡概念
生产线平衡的一般数学表达:
给定一个无回路的有向图G=（E，P)，节点E表示作 业要素集合，弧P表示生产作业元素之间的先后关系集合。 一个节点j∈E有一个值Tj（j=l，2，…，n)表示作业时间。 生产线平衡问题就是求节点集E的一个划分:
生产线平衡分析与改善
重可能导致安全、效率和质量问题。 不平衡：导致浪费和负荷过重等.
2023/10/10
17
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需 的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的 可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下， 运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
③生产线平衡率的计算:
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2023/10/10
24
三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产 效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多 少来衡量
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
减少非瓶颈工序的作业资源数，以提高平衡率；
合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业 内容相对较多的情况下容易平衡。在精益生产中，可凭 借U形布局的多能工轻易达到目的。
生产线平衡分析与改善方案
2019/7/14
5
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
2019/7/14
6
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
2019/7/14
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2019/7/14
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
SMT生产线平衡分析
SMT生产线平衡分析图1是SMT主板制造流.其中DEK为锡膏印刷机，在印刷电路板上需要用SMT置件处上锡膏;CP为高速机置件机，将体积较小的卷带零件置于PCB板相应位置；REFLOW为回焊炉，置件完毕的PCB板加热，令锡膏融化后再凝固；AOI为自动光学检测仪，检查SMT制程式置件位置的准确性及锡膏印刷的质量。
DEK CP6 CP6/CP8 XP REFLOW AOI图1 主板制造流程图SMT的产能是由其瓶颈工位的CT所决定的。
所以设法降低SMT瓶颈的CT，提高SMT的生产平衡率，对整条生产线的产能提升具有重大的意义。
SMT的作业测定以下我们以型号为575980AA为例进行生产线平衡：经过多次测定取各工序的实际作业间的平均值（表1所示)，并由此绘绘制作业负荷图（图2所示)。
表1 改善前各工序实际作业测定时间DEK CP6A CP6B XPC AOI 个数108 120 12CT 20.13 20.52 21。
52 12.71 27.33图2 改善前负荷分布情况生产线负荷分析生产不平衡损失时间为：T=∑（Tmax—Ti）=64。
56-54.75=9。
81s平衡率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总工序数）=（20。
52+21。
52 +12。
71）/［21.52×3]=54.75/64。
56=84.8％生产不平衡损失率=1-平衡率=1-84。
8%=15。
2%生产不平衡损失时间为9。
81s,平衡率为84。
8%，生产不平衡损失率为15.2％因此，该型号生产存在较大的改进空间，同时确定瓶颈工序为CP6B.SMT生产线平衡改善方案与分析整个SMT流程式中,我们可以发现瓶颈在CP6B机（21.52s），而XP机只有(12.71s）,因此我们可以考虑通过将零件的分配作一下调整，从而降低瓶颈位元的CT.方案一：首先，我们看到体积较大的料（R101、R102）都放在CP6A机上，所以我们把CP6A 机上的较大的料（包括：1:R101、R102;2：R101、R102；3：R101、R102；4：R101、R102；5：R101、R102；6：R101、R102）调到XP机上打，再把CP6B机上的C107调到CP6A机打。
生产线平衡分析表
0.79
22 扎扎线/剪扎线
0.82
23 测试
0.8
24 装Y电容打热容胶
0.79
25 贴泡棉清洁外观
0.71
26 外观检查
0.82
27 点绿胶／扎剪扎线
0.71
28 摆栈板
0.81
29 撕垫片表层／螺丝装垫片
0.55
30 电容弯脚焊锡
0.74
31 线材电容套热宿套管
0.5
32 磁环绕线材扎扎线剪扎线/点热熔胶 0.85
32.70 29.46 29.46
28.54 24.20 24.20
31.53 26.07 26.07
22.86 29.26 29.26
22.65 19.69 19.69
38.16 32.36 32.36
34.46 28.86 28.86
38.54 29.01 29.01
26.81 23.30 23.30
0.91
9 锁散热片三
0.7
10 后板贴泡棉花/装铁条及螺丝
0.87
11 锁螺丝
0.82
12 锁硅堆
0.81
13 焊线一
0.88
14 焊线二
0.64
15 焊线三
0.78
16 焊线四
0.79
17 焊电阻
0.85
18 锁输出板入后板
0.85
19 装保险丝/套插坐
0.8
20 焊磁环线/电源线
0.78
21 锁地线/插端子
0.07 1 20.11 18.36 19.15
0.06 1 8.26 9.36 8.79
0.06 1 26.32 27.11 26.57
【实用文档】2019年某知名品牌企业生产线平衡分析 (1)完整版
各工序实质作业时间
（即工序标准时间） 单位：DM
工作站数 （人数配备）
分配时间 （即节拍时间）
不平衡损失
生产线平衡率
（1DM=0.01分=0.6秒）
124.9
1
125
95
1
95
227
2
114
124
1
124
169
1
169
88
1
88
76
1
76
143
1
143
283
2
142
1329.9
11
1075
529.1
参考文献：万方硕博/看板管理/即时生产管理系统(jit)与现代电子制造/y4149530042.pdf
不平衡损失=(最高的节拍时间×合计人数)一(各工序标准时间的合计)
计
生产率平衡率=所有工序标准时间之和÷（瓶颈站节拍时间×工作站总数）
算
平衡损失率=1-平衡率
公
生产线产能=1天工作时间÷瓶颈站节拍时间
130.2
1
130
301.1
2
151
163
1
163
211.8
1
212
115.7
1
1161051Fra bibliotek105
188.6
1
189
340.8
2
170
1741.6
11
588.2
74.8%
平衡损失率 （或不平衡损失
率）
生产线产量 （产能） （480分）
25.2%
2.27
人均产能 0
MAX
212
改善后
工序NO．
生产线平衡分析和瓶颈改善
2.传送带速度CV： 传送带速度是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的 距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速 度，计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间。采用流水线作业的 企业，传送带的速度与作业效率、疲劳程度以及能否完成产量有密 切的关系。理想的传送带速度是恰好能完成预定产量的同时又能减 少作业员的身心疲劳。理想的传送带速度的计算公式：CV=间隔标 记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只要把流水线的 皮带速度调成理想的传送带速度即可。 3.瓶颈工时:指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指 一道工序，有时也指几道工序。
实际人员配置需12人,比理想多2人,平衡率水平 90.1%
生产线平衡排程规那么：
主规那么: 以其后跟随任务数目最多的秩序安 排工位。
附加规那么: 最长作业时间的任务先排
2
1
1
A
B
G
任务
后续任务 时间 (Mins)
1.4
A
6
2
C
4
3.25
H
D
3
1.2
B
2
1
E
2
0.5
C
D
E
F
F
1
1
3.25
1.2
0.5
Answer:
要求的周期 ,C时 T=每 每 间期 期的 要生 求产 的
CT =17 10 .* 5 个 3 0/H 天 6 0秒 00 =5.秒 9/个
问题: 理论上的最少工位数是多少？
Answer:
理论最少工位,数Nt 任务时间总和
Nt = 周期时间
N t=55秒 ..5 4 9 秒 /个 =[9人 .]取 2 整 1人 0
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S14 电阻&耐压测试
1 12.5 12.5
/
/
S15
外观检查入车&搬 运
1
10.0 10.0
/
/
S16 定子浸漆
1 12.0 12.0
/
/
S03
S04
S05
S06
S07
返修
直接员工 引出线加
工 总人数
A/0.新出 更改 记录
1 21 排拉
图示 2 说明 24
编制
审核
表示须注意安全操作 表示操作员 表示须注意高压安全防护 表示物流
/
1 14.4 14.4
/
1 10.5 10.5
/
操作规程编号 / / /
排拉示意图
物料区
S02
S01自动
S02
物料区
S02
S04 刮漆膜
1 12.1 12.1
/
/
S01自动
S02
S05 剪线
0.5 6.6 6.6
/
/
S06 铆铜带
1 10.0 10.0
/
/
S07 扭线
2.5 22.0 8.8
/
/
S08 焊锡
1 12.0 12.0
/
/
S09 整形
1 9.5 9.5
/
/
S10 套黄腊管
1 11.5 11.5
/
/
S11 绑扎带<5根>
5 55.0 11.0
/
/
S12 剪扎带
1 10.0 10.0
/
/
S13 扎紧固带
1 10.0 10.0
/
/
绕好 定子
绕好 定子
S01 手 动
物料区 S02 S02
物料区
线长台
鑫龙电机科技有限公司 包含引出线、配
ShenZhen XinLong Electricixal Motor Tec件hn加o工lo等g等y 2C人o, .,LTD.
标准作业表
时均产能：
适用范围： □装配 □转子 R定子 □DC电机 □罩极电机
8.3PCS/H.人
产品名称
交流电机定子
文件编号
版本
A/0
产品编号 ACSH-7030M12系列
标准产能
200PCS/H
标准人数
24
规格型号
Φ70-76冲片
Takt Time
18.0
发行日期
2015/11/26
工序 编号
工序名称
S01 插纸
S02 绕线
S03 绑扎带<2根>
操作 标准工 合并工 存货标准 人数 时（S） 时（S） （WIP)
1 7.4 7.4
会签
批准
S07 S08
S09
S10
S11
S11
S11
S11
S11 S12
S13 S14
S15 返