设计”CA6140车床拨叉831006”钻25孔专用夹具及其工艺
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3确定毛坯
3.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择精密铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。
3.2确定铸件加工余量及形状：
《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2确定生产类型
已知此拨叉零件的生产纲领为10000件/年，零件的质量是1.12Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.切削用量
1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）计算切削速度按《简明手册》，Vc=
算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6140铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以 25外圆柱表面为辅助的定位精基准。
4.2制定工艺路线
4.2.1制订工艺路线
1.工艺路线方案1
工序1）铸造
2）时效处理，校正
3）铣Φ55大端面
4）钻，扩，铰Φ25孔
5）检查
1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1.小头孔 以及与此16X8通槽。
2.大头半圆孔
3.拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm，16X8通槽的侧端面与其 25中心线的垂直度误差为0.08mm。
4.3选择加工设备和工艺设备……………………………………………………………7
4.4选择加工设备和工艺设备……………………………………………………………8
4.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定…………………………………………9
5、夹具设计………………………………………………………………………………14
3确定切削用量及时间定额：
工序010以T1为粗基准，粗铣φ25孔上端面。
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：粗铣φ25孔上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
简图
加工面代号
基本尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
D1
22mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
D2
55mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
T2
75mm
6.5
单侧加工
T3
80mm
G
2.5
单侧加工
T4
75mm
6.5ห้องสมุดไป่ตู้
单侧加工
3.3绘制铸件零件图：
4工艺规程设计
4.1选择定位基准
1粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以 25外圆表面为辅助粗基准。
5)校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(80+80)/475=0.34min。
工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。
查《简明手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
精铣中间孔上端面
D1及小头孔外圆
140
检查
060
精铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
150
若某道工序有误返工
070
扩两端小头孔
T1及小头孔外圆
080
精铰两端小头孔
D1及小头孔外圆
090
扩中间孔
D1及小头孔外圆
4.4选择加工设备和工艺设备
1机床的选择：
工序010～060均为铣平面，可采用X6140卧式铣床。
工序070～080采用钻床。
工序090～100采用镗床。
工序110采用钻床。多刀具组合机床。
工序120采用铣断机床。
2选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。
4选择量具： 25孔、 55孔均采用极限量规。
4.3工艺路线方案
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
6）扩，铰Φ55孔
7）铣18x6宽的槽
8）铣断
9）去毛刺
10）检查
11）去毛刺
2.工艺路线方案2
工序1）铸造
2）时效处理，校正
3）铣Φ55大端面
4）铣18x6宽的槽
5）钻，扩，铰Φ25孔
6）扩，铰Φ55孔
7）检查
8）倒角
9）铣断
10）去毛刺
11）检查
比较两种方案：方案一先加工端面然后一端面和外圆定位加工孔，然后以孔为定为基准加工宽18x6的槽和Φ55孔，保证了加工精度。提高了效率，方案二夹具设计较多且有些困难，故选择方案一
工序
工序内容
定位基准
工序
工序内容
定位基准
010
粗铣两端小头孔上端面
D1及小头孔外圆
100
半精镗中间孔
T1及小头孔外圆
020
粗铣中间孔上端面
D1及小头孔外圆
110
铣18x6槽
T1及小头孔
030
粗铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
120
铣断
T2、D2
040
精铣两端小头孔上端面
D1及小头孔外圆
130
去毛刺
050
2、确定生产类型……………………………………………………………………4
3、确定毛坯………………………………………………………………………………4
3.1确定毛坯种类……………………………………………………………………………5
3.2确定铸件加工余量及形状…………………………………………………………………5
目录
序言………………………………………………………………………………………3
1零件的分析……………………………………………………………………………3
1.1零件的作用………………………………………………………………………………3
1.2零件的工艺分析…………………………………………………………………………2
2.切削用量
1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量机床功率为7.5kw。查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
5.5夹具设计…………………………………………………………………………………15
5.6钻床夹具的装配图………………………………………………………………………16
6、参考文献……………………………………………………………………………18
序言
机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。
5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
4.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
1.圆柱表面工序尺寸：
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师能给予批评和指正。
1零件的分析
1.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
最小
最大
（D2）
铸件
6
CT9
扩孔
5.8
IT12
6.3
2.0
6.25
半精镗
0.2
IT10
3.2
0.05
0.25
扩孔
5.84
IT12
24.8
6.3
2.0
6.25
精铰孔
0.06
IT7
1.6
0.05
0.25
2平面工序尺寸：
工序号
工序内容
加工余量
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
铸件
2.5
CT9
010
5.1夹具设计中的点…………………………………………………………………………14
5.2夹具设计要保证以下几个条件………………………………………………………14
5.3夹具发展的趋势…………………………………………………………………………15
5.4夹具分析…………………………………………………………………………………15
机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。为了达到提劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务。
机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。使加工顺利进行。
机械制造技术基础课程设计是我们完成了基础课程和部分技术基础课程之后进行的。它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的实际训练。因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：精铣φ55上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
3.3绘制铸件零件图…………………………………………………………………………5
4、工艺规程设计……………………………………………………………………6
4.1选择定位基准……………………………………………………………………………6
4.2制定工艺路线……………………………………………………………………………6
粗铣 25下端面
2
80
12
1.60
3.60
020
粗铣 55孔上端面
6
27
12
1.65
6.5
030
粗铣 55孔下端面
6
21
12
1.75
6.5
040
精铣 25孔上端面
0.5
58
11
0. 35
1.16
050
精铣 55孔上端面
0.5
20.5
10
0.47
1.12
060
精铣 55孔下端面
0.5
20
10
0.47
1.12
3.1确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择精密铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。
3.2确定铸件加工余量及形状：
《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示：
由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
2确定生产类型
已知此拨叉零件的生产纲领为10000件/年，零件的质量是1.12Kg/个，查《机械制造工艺及设备设计指导手册》321页表15-2，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。
2.切削用量
1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）计算切削速度按《简明手册》，Vc=
算得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6140铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
2精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以 25外圆柱表面为辅助的定位精基准。
4.2制定工艺路线
4.2.1制订工艺路线
1.工艺路线方案1
工序1）铸造
2）时效处理，校正
3）铣Φ55大端面
4）钻，扩，铰Φ25孔
5）检查
1.2零件的工艺分析
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
1.小头孔 以及与此16X8通槽。
2.大头半圆孔
3.拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm，16X8通槽的侧端面与其 25中心线的垂直度误差为0.08mm。
4.3选择加工设备和工艺设备……………………………………………………………7
4.4选择加工设备和工艺设备……………………………………………………………8
4.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定…………………………………………9
5、夹具设计………………………………………………………………………………14
3确定切削用量及时间定额：
工序010以T1为粗基准，粗铣φ25孔上端面。
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：粗铣φ25孔上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
简图
加工面代号
基本尺寸
加工余量等级
加工余量
说明
D1
22mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
D2
55mm
G
3.0 2
孔降一级双侧加工
T2
75mm
6.5
单侧加工
T3
80mm
G
2.5
单侧加工
T4
75mm
6.5ห้องสมุดไป่ตู้
单侧加工
3.3绘制铸件零件图：
4工艺规程设计
4.1选择定位基准
1粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以 25外圆表面为辅助粗基准。
5)校验机床功率查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。
6）计算基本工时
tm＝L/ Vf=(80+80)/475=0.34min。
工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。
查《简明手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《简明手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA6132铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
精铣中间孔上端面
D1及小头孔外圆
140
检查
060
精铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
150
若某道工序有误返工
070
扩两端小头孔
T1及小头孔外圆
080
精铰两端小头孔
D1及小头孔外圆
090
扩中间孔
D1及小头孔外圆
4.4选择加工设备和工艺设备
1机床的选择：
工序010～060均为铣平面，可采用X6140卧式铣床。
工序070～080采用钻床。
工序090～100采用镗床。
工序110采用钻床。多刀具组合机床。
工序120采用铣断机床。
2选择夹具：该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。
3选择刀具：在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。
4选择量具： 25孔、 55孔均采用极限量规。
4.3工艺路线方案
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》346页表15-32、15-33、15-34，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：
6）扩，铰Φ55孔
7）铣18x6宽的槽
8）铣断
9）去毛刺
10）检查
11）去毛刺
2.工艺路线方案2
工序1）铸造
2）时效处理，校正
3）铣Φ55大端面
4）铣18x6宽的槽
5）钻，扩，铰Φ25孔
6）扩，铰Φ55孔
7）检查
8）倒角
9）铣断
10）去毛刺
11）检查
比较两种方案：方案一先加工端面然后一端面和外圆定位加工孔，然后以孔为定为基准加工宽18x6的槽和Φ55孔，保证了加工精度。提高了效率，方案二夹具设计较多且有些困难，故选择方案一
工序
工序内容
定位基准
工序
工序内容
定位基准
010
粗铣两端小头孔上端面
D1及小头孔外圆
100
半精镗中间孔
T1及小头孔外圆
020
粗铣中间孔上端面
D1及小头孔外圆
110
铣18x6槽
T1及小头孔
030
粗铣中间孔下端面
T3及小头孔外圆
120
铣断
T2、D2
040
精铣两端小头孔上端面
D1及小头孔外圆
130
去毛刺
050
2、确定生产类型……………………………………………………………………4
3、确定毛坯………………………………………………………………………………4
3.1确定毛坯种类……………………………………………………………………………5
3.2确定铸件加工余量及形状…………………………………………………………………5
目录
序言………………………………………………………………………………………3
1零件的分析……………………………………………………………………………3
1.1零件的作用………………………………………………………………………………3
1.2零件的工艺分析…………………………………………………………………………2
2.切削用量
1）铣削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）每齿进给量机床功率为7.5kw。查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
5.5夹具设计…………………………………………………………………………………15
5.6钻床夹具的装配图………………………………………………………………………16
6、参考文献……………………………………………………………………………18
序言
机械工业是一种基本工业形式，对于我们国家来说，它关系到国计民生的方方面面。近年来机械工业领域向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展，数字化，自动化水平日益提高。同时由于机械工业的发展，其他各工业部门也向着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。
5其他：对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。
4.5机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
1.圆柱表面工序尺寸：
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗糙度
工序余量
通过设计，我们学会了熟悉运用机械制造工艺学课程中的基本理论实际知识，解决了一个零件在加工中的定位、夹紧、以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题保证加工质量。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师能给予批评和指正。
1零件的分析
1.1零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
最小
最大
（D2）
铸件
6
CT9
扩孔
5.8
IT12
6.3
2.0
6.25
半精镗
0.2
IT10
3.2
0.05
0.25
扩孔
5.84
IT12
24.8
6.3
2.0
6.25
精铰孔
0.06
IT7
1.6
0.05
0.25
2平面工序尺寸：
工序号
工序内容
加工余量
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
工序余量
最小
最大
铸件
2.5
CT9
010
5.1夹具设计中的点…………………………………………………………………………14
5.2夹具设计要保证以下几个条件………………………………………………………14
5.3夹具发展的趋势…………………………………………………………………………15
5.4夹具分析…………………………………………………………………………………15
机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。为了达到提劳动效率，提高加工精度，减少废品，扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件，如何设计好夹具则成了机械制造的一项重要任务。
机床夹具是夹具中的一种，将其固定到机床上，可以使被加工件对刀具与机床保持正确的相对位置，并克服切削力的影响。使加工顺利进行。
机械制造技术基础课程设计是我们完成了基础课程和部分技术基础课程之后进行的。它一方面要求我们通过设计能够获得综合运用过去学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力；也是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，同时也是我们一次理论联系实际的实际训练。因此，他在我们的大学生活中占据在相当重要的地位。
1.加工条件
工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=190~241,铸造。
加工要求：精铣φ55上端面。
机床：X6140卧式铣床。
刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。
3.3绘制铸件零件图…………………………………………………………………………5
4、工艺规程设计……………………………………………………………………6
4.1选择定位基准……………………………………………………………………………6
4.2制定工艺路线……………………………………………………………………………6
粗铣 25下端面
2
80
12
1.60
3.60
020
粗铣 55孔上端面
6
27
12
1.65
6.5
030
粗铣 55孔下端面
6
21
12
1.75
6.5
040
精铣 25孔上端面
0.5
58
11
0. 35
1.16
050
精铣 55孔上端面
0.5
20.5
10
0.47
1.12
060
精铣 55孔下端面
0.5
20
10
0.47
1.12