毕业设计箱体注塑模CADCAM-方案

毕业设计（论文）报告题目
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指导教师.
2011年4 月
箱体注塑模CAD/CAM
摘要
本设计为箱体注塑模的设计。

设计中采用一模两腔，浇口采用潜伏式浇口，分型面选在截面最大处，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出，回程时利用复位杆复位。

设计中需要对塑件的尺寸进行计算，确定尺寸精度，然后进行注射机的选取。

对注射机参数进行校核，包括模具闭合厚度、模具安装尺寸、模具开模行程、注射机的锁模力等。

各个参数都满足要求后才能确定注射机的型号。

最后通过UG软件铣出成型零件。

在设计过程中，为了更清楚的表达模具的内部结构，因此附有大量的模具结构图和模具局部图，并通过通过CAD和Pro/E软件画出它的二维、三维立体图。

关键词：箱体分型面浇口工艺分析
Abstract：
This design is the design of injection mould for the cabinet. The design uses two mold cavity, type of the sprue islatent gate, the parting surface is chosen in the maximum section
of theplastics.After plastics are molded，molding products are driven by putting fromdynamic model,then using reset stem returned.
In the design ,the size of the plastic parts needed to calculate ,then determine the size precision and select the type of injection moulding machine. Checking the parameters of injection machine, including the thickness of mold closing,the size of mould installation,the trip of opening mold,the clamping force of injection machine,and so on.Determining the model of injection machine after each parameter aremeet the requirements. Finally use the UG software to mill out molding parts.
In the design process, in order to expressthe internal structure of mould clearly，there have a lot of mould structure and mould local charts，then through CAD and Pro/E software plot its 2d, 3d stereo.
Key words：CabinetParting surface RunnerProcess analysis
目录
第一章前言 (4)
1.1应用背景及意义 (4)
1.2论文设计内容 (4)
1.3论文设计重点、难点 (4)
第二章方案论证 (5)
2.1 结构分析 (5)
2.2 成型工艺分析 (5)
2.3 生产规模 (6)
第三章箱体注射模结构设计 (7)
3.1成型零件设计 (7)
3.2浇注系统设计 (9)
3.3推出机构的设计 (10)
3.4排气系统的设计 (12)
3.5冷却系统的设计 (12)
3.6模架与注射机的选择 (13)
3.7模具结构草图 (16)
3.8注射模动作过程分析 (17)
第四章成型零件加工工艺 (18)
4.1加工路线 (18)
4.2数控编程 (18)
4.3程序清单 (19)
第五章结束语 (22)
谢辞 (23)
附件1: 型芯的加工工艺路线 (24)
附件2: 定模板的加工工艺路线 (25)
附件3: 动模板的加工工艺路线 (26)
参考文献 (27)
第一章前言
1.1 应用背景及意义
通过对模具专业的学习，掌握常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，
各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。

在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，了解模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。

箱体的毕业设计是在学习了塑料成型工艺与模具设计以及模具专业相关专业课程以后，对以上各方面的要求加以灵活的运用。

1.2 论文设计内容
设计题目：箱体材料：ABS
二维结构图：如图1-1
图1-1 箱体零件图
1.3论文设计重点、难点
模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括塑件成型的位置和分型面的选择，模具型腔数目的确定及型腔的排列和流道的布局、浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆形式的选择，排气方式设计等。

第二章方案论证
2.1 结构分析
2.1.1 产品设计图,如图2-1
图2-1 箱体产品图
2.1.2结构类型分析
塑件的结构呈盒罩状，塑件底部有一个深39mm的八边形凹槽，表面有一个直径为φ6.3的通孔，6个阶梯孔。

2.1.3外观要求分析
塑件表面粗糙度要求Ra为0.8μm，其余为3.2μm，且表面不允许有飞边、毛刺、收缩等缺陷。

2.1.3尺寸精度分析
精度要求按标准的公差4级，
2.2 成型工艺分析
（1）、ABS材料的特性
成型的塑件有较好的光泽，其有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。

ABS属于通用性热塑性材料，其成型性能好，流动性好，成型收缩率较小。

比热容较低，在料筒中塑化效率高，在模具中凝固较快，成型周期短，但吸湿性强，原料要需干燥，它的塑件尺寸稳定性好。

在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～600C，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～800C；ABS在升温时粘度高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

（2）、ABS材料主要参数
材料的密度为1.02～1.05g/cm3；收缩率为0.3%～0.8%；注射压力为70～90Mpa；查《塑料成型工艺及模具设计》表6.4中ABS材料允许的溢料值应≤0.05mm。

2.3 生产规模
生产规模的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。

由制品图可知，塑件尺寸不大，采用一模两腔，因此适合小批量生产。

第三章箱体注塑模结构设计
3.1 成型零件设计
3.1.1、塑件在模具中的位置
（1）、分型面的选择：
①分型面应选在塑件外形最大轮廓处；应该有利于塑件的脱模；应保证塑件的精度要求；应满足塑件的外观质量要求；应便于模具的加工制造；应有利于排气等等。

②对于箱体的分型面应选择在塑件的最底面。

塑料包紧动模型芯而留在动模，模具结构简单。

图3-1分型面的形式
（2）、型腔布局及浇口的选择：
①采用一模两腔矩形分布，生产效率高；
②采用潜伏式浇口，浇口的分流道位于模具分形面上，塑料熔体通过推杆的端部注入型腔。

3.1.2、成型零件工作尺寸的计算
图3-2零件工作尺寸与塑件尺寸的关系图
ABS 材料的平均收缩率为： 0.55%
查阅课本《塑料成型工艺及模具设计》，所用的公式如下：
型腔的径向尺寸：m L =0.32303[(10.55%)64.16-0.32]4
+ +⨯⨯=0.11064.24+
型腔的深度尺寸：+δ02[(1)-Δ]3
Z m S H S H =+=0.28302[(10.55%)43-0.28]3+ +⨯⨯=0.09043.05+
型芯的径向尺寸： 0
1Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.323
3[(10.55%)58+0.32]4 -+⨯⨯=00.1158.56 - 0
2Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.183
3[(10.55%)12+0.18]4 -+⨯⨯=00.0612.20 - 0
3Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.163
3[(10.55%) 6.3+0.16]4 -+⨯⨯=00.056.45 - 0
4Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.163
3[(10.55%) 6.7+0.16]4 -+⨯⨯=00.056.86 - 0
5Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.163
3[(10.55%)7.7+0.16]4 -+⨯⨯=00.057.86 - 0
6Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.143
3[(10.55%) 3.3+0.14]4 -+⨯⨯=00.053.42 -
7Δ33[(1)+Δ]4m S l S l -=+=0
0.143
3[(10.55%)6+0.14]4 -+⨯⨯=00.056.14 - 型芯的高度尺寸：
01z 32[(1)Δ]3m S h S h δ
-=++=0
00.260.093
2[(10.55%)39+0.26]39.393 --+⨯⨯= 02z 32[(1)Δ]3m S h S h δ
-=++=000.120.043
2[(10.55%)1+0.12] 1.093 --+⨯⨯= 03z 32[(1)Δ]3m S h S h δ
-=++=0
00.140.0473
2[(10.55%)4+0.14] 4.123 --+⨯⨯= 04z 32[(1)Δ]3m S h S h δ
-=++=000.120.043
2[(10.55%)3+0.12] 3.093 --+⨯⨯= 中心距Cm ： 11(1)2z
m S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.2[(10.55%)17]8
+⨯±=17.090.025± 22(1)2z m S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.22[(10.55%)20]8
+⨯±=20.110.027± 33(1)2z m S C S C δ⎡⎤=+±⎣⎦=0.22[(10.55%)19]8
+⨯±=19.100.027± 以上式中，M L ——型腔径向尺寸（mm ）
S L 、S l ——塑件径向公称尺寸(mm)
M H ——型腔深度尺寸(mm)
S H ——塑件高度公称尺寸(mm)
S h ——塑件深度公称尺寸(mm)
S ——塑料的平均收缩率(%)（S =0.3%0.8%2
+=0.55%） Cm ——型腔中心距尺寸(mm)
δ——模具制造公差(mm)（一般取Z δ=
3Δ） 3.2浇注系统设计
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

3.2.1、主流道的设计
主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，浊流到设计成圆锥形锥角α为4°，流道的表面粗糙度Ra≤0.8μm,浇口套一般采用碳素钢（如T8A、T10A等材料），热处理淬火硬度53～57HRC。

主流道尺寸，根据所选注塑机、则主流道小端尺寸为：
d=注塑机喷嘴尺寸+（0.5～1）=3+1=4mm
主流倒球面半径：
SR=喷嘴球面半径+（1～2）=18+2=20mm
3.2.2、分流道的设计
在箱体注塑模设计中分流道采用圆形截面，直径D为10mm，分流道长度L为12mm，
如图3-3。

图3-3分流道的长度和直径
3.2.3、浇口的设计
箱体设计中采用潜伏式浇口，这种浇口的分流道位于摸具的分型面上，浇口斜向开设在摸具的隐蔽处。

塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件表面不受损伤，不致于因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

下图3-4为潜伏式浇口开设在推杆的上部而进料口在推杆的上端的形式：
图3-4潜伏式浇口的形式
潜伏式浇口的锥角β取100～200，倾斜角α为450～600，推杆上进料口的宽度为0.8mm～2mm。

3.2.4、冷料穴和拉料杆的设计
（1）冷料穴是浇注系统的结构组成之一，它的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔；便于在该处设置主流道拉料杆。

本设计开设冷料穴长度为1.5d=1.5×10=15mm。

（2）、拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧，其分为主流道拉料杆和分流道拉料杆，箱体设计中设计了主流道拉料杆，如图3-5：
图3-5拉料杆的形式
材料：T8A 热处理50～55HRC
d=12mm D=20mm
3.3推出机构的设计
（1）、推出机构由推杆、推杆固定板、推板、复位杆、拉料杆、回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件一起留在动模一侧；推杆用来顶制品；推杆固定板用来固定推杆，拉料杆；利用回程弹簧起复位导向作用。

（2）、对推出机构的要求：1. 塑件留于动模。

2. 模具的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模装置的半模上及动模上，不要出现粘模现象。

3.塑件不变形损坏4.具有良好的外观5.结构可靠。

（3）、推杆推出机构
由于设置推杆位置的自由度较大因而推杆推出机构是最常用的推出机构，常被用来推出各种塑件。

推杆推出机构的特点：推杆加工简单，更换方便，脱模效果好。

推杆设计的注意事项：
①、推出位置
推杆的推出位置应设在脱模阻力大的地方，推杆不宜设在塑作最薄的处，以免塑件变形或损坏，当结构需要顶在薄壁处时，可增加推出面积来改善塑件受力状况。

推出面积较少时，一般采用推出盘推出，此设计的推杆放置在产品的中央。

②、直径和数量
推杆直径不宜过细，应有足够的刚度和强度，能承受一定的推力，一般推杆直径为2.5～15mm。

为避免变形，对直径为2.5mm以下的推杆设计成阶梯形。

设计中推杆数量为10个。

③、装配位置
推杆端面应和型腔在同一平面或比型腔的平面高出0.05～1mm，否则，会影响塑件使用。

④、推杆形状与尺寸
推杆材料多用钢45、T8、T10, 推杆头部要淬火处理HRC50以上，工作端面粗糙度低于Ra0.8。

箱体设计中采用圆形推杆推出。

圆形结构简单，应用最广。

推杆直经d与形腔部分推杆孔一般为采用H7/e7～H8/f8的间隙配合; 配部分应保证D－d=4～6mm；轴肩厚约4～6mm。

图3-6推杆的结构图材料：T8钢，热处理50～55HRC。

尺寸：D
1=10mm d
1
=4mm S
1
=3mm L
1
=262mm
数目：每个塑件上6根推杆。

3.4排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着重要的作用，排气方式一般有：利用排气槽；利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙；利用分型面上的间隙。

排气槽即为使模具型腔内的气体排出模具外面在模具上开设的气流通槽或孔，排气槽若设计不合理，将回产生如下弊病：
（1）、增加熔体充模流动的阻力，使型腔无法被充满，导致制品棱边不清晰。

（2）、在制品上呈现明显的流动痕和熔接痕，使制品的力学性能降低。

（3）、滞留气体使制品产生银纹，气孔，剥层等表面质量缺陷。

（4）、型腔内气体受到压缩后产生瞬时的局部高温，使熔体分解变色，甚至炭化烧焦。

（5）、由于排气不良，降低了熔体的充模速度，延长了注射成形周期。

箱体设计中可利用推杆和分型面的间隙排气。

3.5冷却系统的设计
根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，
冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。

这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。

冷却系统的过程中，还应同时遵循：
（1）浇口处加强冷却；
（2）冷却水孔到型腔表面的距离相等；
（3）冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；
（4）冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。

（5）进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。

（6）冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。

根据书上的经验值，冷却水孔取4根，因为塑件壁厚为3mm，因此冷却水口口径为10mm。

3.6模架与注射机的选择
3.6.1模架的确定
（1）、模具型腔的壁厚的确定：
设计中选择矩形型腔，箱体塑件的轮廓尺寸为64×64，因此矩形型腔内壁短边b 为64，查《塑料成型工艺与模具设计》书表6.9，得整体式型腔侧壁厚s=40mm，整个型腔的分布图如下图：
根据型腔的布局可看出，型腔分布尺寸为124×248，考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占有的位置和采用推板推出等方面的问题，参考<<模具设计指导>>P228确定选用模架400×500结构为A1的形式如图3-7：
图3-7模架结构图
（2）模架的相关尺寸：
图中，H1=32mm；H2=20mm；
A=28mm；B=80mm；C=50mm；D=125mm 模架的总的闭合高度H=32＋28＋80＋50＋125＋32=347；
在设计时将定模座板和定模板做成整体式。

3.6.2注射机的选择
（1）、根据塑件的形状计算体积和质量
制品可采用一模两腔，
V
1
=64×64×43=176128mm2 =176.128cm3
V 2=(58×58－1
2
×4×11×11)×39=121758 mm2=121.758 cm3
V
3
=π×3.152×4=124.6 mm3
V
4
= [π×3.852×3＋π×62×1]×2=505.28 mm3
V 5=4 [
3
×1.35×﹙3
2
＋1.65×3＋1.65
2
﹚]＋4[π×1.652×2.65]=131.72 mm3
塑件总体积：V=V
1－V
2
－V
3
－V
4
－V
5
=53608.4 mm3
塑件重量：m=V×ρ=53.6×1.05=56.28g
（2）、根据塑件的重量或体积，选择注射机设备的规格：
当未限定设备需考虑注射机额定注射量mg ，每次注射量不超过最大注射量的80%，即： n ≤
1
2
n Km m m -； 式中，K －注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8：
n m －注射机的最大注射量，g
1m －浇注系统凝料量，g
2m －单个塑件的质量，g
根据浇注系统初步设计方案进行估算浇注系统的体积V 浇：
V 浇 =π×6.52×104＋2×π×6.52×10＋2×15×π×6.52
=20.43 cm 3
浇注系统凝料的重量：
1m = V 浇×ρ=20.43×1.05=21.45g
因为采用一模两腔，故n=2，则： V 注=
V+V .浇08=(253.6+20.43)
.⨯08
=159.54 cm 3 查《塑料成型工艺与模具设计》书P49表3.1得，ABS 材料的注射压力为70～90MPa ；根据塑料制品的体积或质量，查《塑料成型工艺与模具设计》书表4.2选定注塑机型号为XS －ZY －500.
（3）、所选注塑机的参数如下表3-1：
表3-1 注塑机的参数
（4）、注塑机的有关工艺参数校核： ①、最大注塑量的校核
注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积(包括流道及浇口凝料和飞边),通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注量的80%。

所以，选用的注塑机最大注塑量应满足：
浇塑机V V V +≥8.0
式中 机V －注塑机的最大注塑量,3cm ；
塑V －塑件的体积，cm 3 浇V －浇注系统体积，cm 3
则500＞V V +塑浇=92.54 cm 3
②、锁模力的校核
当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面X开的力，这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力，它应小于注塑机的额定锁模力Fp，才能保证注射时不发生溢料现象，即：
Fz=p(nA+A
1
) ≤Fp
式中，Fz－熔融塑料在分型面上的涨开力，N。

Fp－注射机的额定锁模力，N.
A－单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2
A
1
－浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2
p－塑料熔体对型腔的成型压力，其大小一般是注塑压力的80%，Mpa
查《塑料成型工艺与模具设计》表4.1得，p=30 Mpa
投影面积的计算：
A=64×64－π×32×4－π×3.152－2×π×3.852=38.58 cm3
A 1=
3
×1.32＋2×2.6=6.53 cm3
则F≥p(nA+A
1
)=30（2×38.58＋6.53）=251.07KN，
即3500KN＞251.07KN，满足要求；
③、最大闭合高度的校核
模具厚度H与注塑机的闭合高度应该满足：min
H＜H＜max
H
式中，min
H－注塑机允许最小模厚，为300mm，
max
H－注塑机允许最大模厚，为450mm，
选择的模架中模具的闭合高度H=347，即300＜347＜450，因此符合要求。

④、高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合：
模具长⨯宽＜拉杆面积
模具长⨯宽为400mm×400mm＜注塑机拉杆间距540mm⨯440mm故满足要求。

⑤、注塑机开模行程的校核
注塑机开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距，即满足：
S≥H
1＋H
2
﹢(5～10)mm
式中，S－注塑机的最大开模行程，mm
H
1
－推出距离（脱模距离），mm
H
2
－包括浇注系统在内的塑件高度，mm
即500mm≥39mm＋64mm＋5mm=108mm
3.7模具结构草图
如图3-7所示：
图3-7箱体注塑模的结构图
1－定位圈2－压板3－小型芯（1）4－小型芯（2）5－螺钉6－定模板
7－动模板8－大型芯9－推杆10－支承板11－垫块12－螺钉13－螺钉14－小型芯（3）15－螺钉16－浇口套17－推杆18－导套19－导柱20－拉料杆21－复位杆22－推板导柱23－推杆固定板24－推板导套25－动模座板26－推板27-水管接头
3.8注射模动作过程分析
合模时，在导柱19和导套18的的导向作用下，动模和定模合模。

型腔由定模板6上的凹模和固定在动模板7上的凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。

然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。

开模时，注射机注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在凸模（型芯）8上随着动模一起后退，同时拉料杆20将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。

当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板26，推板导柱22和推板导套24的导向作用下，推出机构开始工作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从凸模和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。

合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

第四章成型零件加工工艺
4.1加工路线
4.1.1、定模型芯的加工工艺
路线：备料→车削端面→热处理→磨→研磨→检验；
分析：型芯总体形状是旋转体，因此备料时选择圆棒料；公差按塑件标准公差4
级，精度要求不高，可考虑用车削加工主要轮廓然后再磨；材料应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形的小来制作，如CrWMn；下料长度因考虑车削时的装夹长度，外圆留5mm的切削余量。

（具体工艺卡见附件1）
4.1.2、动模的加工工艺
路线：备料→铣六面→热处理→钳工→镗→磨→检验；
分析：动模的结构主要由许多的通孔组成：四个导柱孔、推杆孔、螺纹孔，两个型芯孔，因此可以先在钻床上钻孔后再在镗床上镗孔；为保证模板上、下表面的平行度和表面粗糙度，在铣削之后需要在平面磨床上磨削上、下平面。

（具体工艺卡见附件2）
4.1.3、定模的数控加工路线
路线：备料→铣六面→磨→线切割→数控铣→热处理→检验；
分析：动模由两个型腔和流道组成，为保证模板上、下表面的平行度和表面粗糙度，在铣削之后需要在平面磨床上磨削上、下平面。

（具体工艺卡见附件3）数控铣：（1）、型腔铣粗加工分型面：立铣刀EM20_R0.5；
（2）、型腔铣粗加工两个型腔和分流道：球头刀BM4；
（3）、固定轮廓铣精加工两个型腔：球头刀BM4；
（4）、固定轮廓铣精加工分流道：球头刀BM4；
（5）、参考刀具清根铣精加工转接R：球头刀BM1。

4.2数控编程
（1）、进入加工模块，设置加工方法
在数控加工环境中选择型腔铣mill contour，选择“加工方法视图”并对粗加工和精加工的部件余量设定参数。

（2）、创建铣刀
点击“创建刀具”，并修改立铣刀和球铣刀的参数。

（3）、创建几何体
在“操作导航器”中双击创建几何体WORKPIECE,在“铣削几何体”对话框中完成部件几何体的设定，然后在弹出的“毛胚几何体”对话框中选择“自动块”，完成指定毛胚的设定。

（4）、创建型腔铣粗加工分型面操作
选择“创建操作”对类型、位置、名称进行设定；在“型腔铣”中设定刀轨、切削层、切削参数、非切削移动、进给和速度的参数；参数设定结束，选择“生成”按钮，生成加工轨迹并点击确认；在“刀轨可视化”对话框中点击“3D动态”进行三维动态模拟。

（5）、后置处理
点击“操作导航器”，在“操作导航器-几何”对话框中点中“PLANAR-MILL”程序，右击选择“后处理”，选取“MILL-3-AXIS”，在文本框中输入名称后确定便可生成后处理文件。

4.3程序清单
（1）、型腔铣粗加工分型面：XT_dingmo_a；
（2）、型腔铣粗加工两个型腔和分流道：XT_dingmo_b；
（3）、固定轮廓铣精加工两个型腔：XT_dingmo_c；
（4）、固定轮廓铣精加工分流道：XT_dingmo_d；
（5）、参考刀具清根铣精加工转接R：XT_dingmo_e。

程序XT_dingmo_a：
%
N0010 G40 G17 G90 G70
N0020 G91 G28 Z0.0
:0030 T00 M06
N0040 G0 G90 X-1.9739 Y.1568 S0 M03
N0050 G43 Z.1181 H00
N0060 Z.0118
N0070 G3 X-1.9739 Y.1568 Z-.0271 I-.0733 J-.0926 K.0062 F9.8 N0080 X-2.0472 Y.1823 Z-.0312 I-.0733 J-.0926 K.0062
N0090 G1 X-2.0604 M08
N0100 G3 X-2.2296 Y.0131 I.0001 J-.1693
N0110 G1 Y-.0131
N0120 G3 X-2.0604 Y-.1823 I.1693 J.0001
N0130 G1 X-2.0341
N0140 G3 X-1.8649 Y-.0131 I-.0001 J.1693
N0150 G1 Y.0131
N0160 G3 X-1.9296 Y.1462 I-.1693 J-.0001
N0170 G2 X-1.9426 Y.158 I.0729 J.0928
N0180 G1 X-2.1091 Y.3345
N0190 G3 X-2.2528 Y.3565 I-.0859 J-.0811
N0200 X-2.454 Y.0132 I.1925 J-.3435
N0210 G1 Y-.0132
N0230 G1 X-2.0341
N0240 G3 X-1.6405 Y-.0132 I-.0001 J.3937 N0250 G1 Y.0132
N0260 G3 X-1.9056 Y.3851 I-.3937 J-.0002 N0270 G2 X-1.9511 Y.4138 I.0386 J.1117 N0280 G1 X-2.1307 Y.596
N0290 G3 X-2.2147 Y.6311 I-.0841 J-.083 N0300 G1 X-2.3242
……
N2080 G1 Y-.1316
N2090 G3 X1.8708 Y-.4829 I.3544 J.0001 N2100 G2 X1.9603 Y-.5451 I-.015 J-.1172 N2110 G1 X2.014 Y-.6471
N2120 G3 X2.1185 Y-.7102 I.1046 J.055
N2130 G1 X2.4425
N2140 G3 X2.7575 Y-.3953 I0.0 J.315
N2150 G1 Y.3953
N2160 G3 X2.4425 Y.7102 I-.315 J-.0001 N2170 G1 X1.6519
N2180 G3 X1.337 Y.3953 I.0001 J-.315
N2190 G1 Y-.3953
N2210 G1 X2.0472
N2220 X2.0669
N2230 Y-.6275 Z-1.6038
N2240 G0 Z.1181
N2250 X-2.1206 Y-.2358
N2260 Z-1.6434
N2270 G3 X-2.1206 Y-.2358 Z-1.6823 I.0734 J.0925 K.0062 N2280 X-2.0472 Y-.2614 Z-1.6865 I.0734 J.0925 K.0062
N2290 G1 X-2.022
N2300 G3 X-1.7859 Y-.0253 I-.0001 J.2362
N2310 G1 Y.0253
N2320 G3 X-2.022 Y.2614 I-.2362 J-.0001
N2330 G1 X-2.0725
N2340 G3 X-2.3086 Y.0253 I.0001 J-.2362
N2350 G1 Y-.0253
N2360 G3 X-2.1793 Y-.2358 I.2362 J.0001
N2370 G2 X-2.1477 Y-.2592 I-.0534 J-.1054
N2380 G1 X-1.9664 Y-.4472
N2390 G3 X-1.8642 Y-.482 I.085 J.082
N2400 X-1.5614 Y-.1316 I-.0516 J.3505
N2410 G1 Y.1316
N2420 G3 X-1.9157 Y.4858 I-.3544 J-.0001 N2430 G1 X-2.1788
N2440 G3 X-2.533 Y.1316 I.0001 J-.3543 N2450 G1 Y-.1316
N2460 G3 X-2.2237 Y-.4829 I.3543 J.0001 N2470 G2 X-2.1342 Y-.5451 I-.015 J-.1172 N2480 G1 X-2.0804 Y-.6471
N2490 G3 X-1.976 Y-.7102 I.1045 J.055
N2500 G1 X-1.6519
N2510 G3 X-1.337 Y-.3953 I-.0001 J.315 N2520 G1 Y.3953
N2530 G3 X-1.6519 Y.7102 I-.315 J-.0001 N2540 G1 X-2.4425
N2550 G3 X-2.7575 Y.3953 I0.0 J-.315
N2560 G1 Y-.3953
N2570 G3 X-2.4425 Y-.7102 I.315 J.0001 N2580 G1 X-2.0472
N2590 X-2.0276
N2600 Y-.6275 Z-1.6038
N2610 G0 Z.1181
N2620 M02
%
第五章结束语
在毕业设计中，通过对箱体模具的设计，使得我更深一层的了解了常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握了塑料成型模具的结构组成、结构特点、工作原理、设计要点、模具成型生产所用的设备、模具材料和热处理要求及设计计算方法，锻炼了我独立设计模具的能力。

设计过程中我把《塑料成型工艺与模具设计》课本重新温习了一遍，回忆先前老师讲述过的要点，在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，同时研究毕业设计的课题，将设计的课题带入到知识的梳理中。

当遇到自己看不懂、解决不了的问题是，我会请教专业知识较好的同学或者上图书馆查阅资料，实在解决不了我会在每个星期去老师办公室接受考勤时向老师请教。

设计中还要求我们学会熟练使用CAD软件，三维图形建模时还需要使用Pro/e软件，两种软件使得设计图形更加可视化、方便。

从模具设计方案的确定、总装图和零件图的的绘制、型腔或型芯的数控编程、型腔和型芯制造工艺卡的填写，到设计说明书的杜撰，这些步骤在交给指导老师审
核时不可能一次性通过，因此会时常跑办公室审核再回到宿舍修改。

这次设计能顺利完成，我得感谢X老师的精心指导和同学们的热心帮助。

但出现错误在所难免，希望老师批评指正，非常感激！
谢辞
经过三个月的忙碌和工作，我的大学毕业设计已经接近尾声，作为一个专科生的毕业设计，由于所学知识有限、经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促和指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。

毕业设计,是对大学三年所学知识的综合应用,是一次”大练兵”。

我很充实而快乐的圆满完成了毕业设计。

在这里首先我要感谢我的指导老师X老师。

他平日里工作繁多，教学任务很重。

但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅
资料，设计草案的确定和修改，中期考核，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。

我的设计错误很多，X老师一直细心地纠正图纸中的错误。

除了敬佩X老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将一直影响我今后的学习和工作。

其次我要感谢和我一起做毕业设计的同学们，“三人行必有吾师”在与同学们的互相探讨研究中，我学到了更多的知识。

也认识到集体智慧的伟大，每个人的能力有限，不可能完美无缺，总有考虑不周的地方，善于倾听别人的意见、建议，使自己知道自己的不足，有助于完善自己。

最后感谢学校三年来对我的大力栽培，在此我表示衷心的感谢！
附件1 型芯的加工工艺卡片
表5-1型芯加工路线
附件2 动模板的加工工艺卡表5-2动模板加工路线
附件3 定模板的加工工艺卡片表5-3定模板加工路线
参考文献
［1］史铁梁模具设计指导：机械工业，2003.8
［2］徐茂功桂定一公差配合与技术测量：机械工业，2000.8 ［3］屈华昌塑料成型工艺与模具设计：高等教育，2006.7
［4］孙玲主塑料成型学习指导：理工大学，2008.3
［5］李学峰模具设计与制造实训教程：高等教育，2004.7
［6］田光辉模具设计与制造：大学，2009.9
［7］宋玉恒塑料注射模具设计手册：航天工业，1994.4 ［8］X针模具设计与制造实例指导:化学工业，2003.7 ［9］赵昌盛实用模具材料应用手册XX：机械工业, 2005.6
［10］李得群中国模具设计大典XX:XX科学技术，2003.4 ［11］叶久新塑料制品成型与模具设计XX：科学技术, 2005.7 ［12］冯炳荛模具设计与制造简明手册XX：机械工业，2003.3。