统计过程控制(SPC)与休哈特控制图完整版

统计过程控制(SPC)与休哈特控制图

（完整版）

目 录：

统计过程控制（SPC ）与休哈特控制图(一)

第一章 统计过程控制（SPC ）

一、什么是SPC

二、SPC 发展简史 三、什么是SPCD 与SPCDA? 四、SPC 和SPCD 的进行步骤

五、宣贯ISO9000国际标准与推行SPC 和SPCD 的关系

第二章 控制图原理 一、控制图的重要性 二、什么是控制图

三、控制图原理的第一种解释 四、控制图原理的第二种解释 五、控制图是如何贯彻预防原则的 第三章两类错误和3σ方式 一、两类错误 二、3σ方式

第四章 分析用控制图与控制用控制图 一、分析用控制图与控制用控制图 二、 哈特控制图的设计思想 三、判断稳态的准则 四、判断异常的准则

统计过程控制（SPC ）与休哈特控制图(二)

第五章 休哈特控制图

一、特控制图的种类及其用途 二、应用控制图需要考虑的一些问题 三、-R(均值-极差)控制图 四、-s(均值-标准差)控制图 五、Xmed-R(中位数-极差)控制图

x x

六、x-Rs(单值-移动极差)控制图

七、p{不合格晶率)控制图

八、pn(不合格晶数)控制图

九、c(缺陷数)控制图

十、u(单位缺陷数)控制图

十一、计量值控制图与计数值控制图的比较

统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(三)

第六章通用控制图

一、标准变换与通用图

二、直接打点法

三、Pt(通用不合格晶率)控制图和pnt(通用不合格品数)控制图

四、Ct(通用缺陷数)控制图和Ut(通用单位缺陷数)控制图

第七章两种质量诊断理论

一、两种质量诊断理论

二、两种质量

三、两种质量诊断理论的思路

四、两种控制图的诊断

五、两种工序能力指数的诊断

统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(四)

第八章排列图法和因果图法

一、排列图法

三、其它常用的图表

第九章直方图法

一、什么是直方图

二、直方图的作法

三、直方图的观察分析

四、直方图的定量描述

五、直方图与分布曲线

六、直方图法在应用中常见的错误和注意事项

第十章散布图法

一、什么是散布图

二、散布图的作图方法

三、散布图的判断分析

四、散布图法在应用中应注意的事项

统计过程控制（SPC）与休哈特控制图(一) 这里介绍SPC，控制图的重要性，控制图原理，判稳及判异准则，休哈特控制图，通用控制图。

第一章统计过程控制（SPC）

一、什么是SPC

SPC是英文Statistical Process Control的字首简称，即统计过程控制。SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。

SPC给企业各类人员都带来好处。对于生产第一线的操作者，可用SPC方法改进他们的工作，对于管理干部，可用SPC方法消除在生产部门与质量管理部门间的传统的矛盾，对于领导干部，可用SPC方法控制产品质量，减少返工与浪费，提高生产率，最终可增加上缴利税。

SPC的特点是:（1）SPC是全系统的，全过程的，要求全员参加，人人有责。这点与全面质量管理的精神完全一致。(2) SPC强调用科学方法(主要是统计技术，尤其是控制图理论)来保证全过程的预防。（3）SPC不仅用于生产过程，而且可用于服务过程和一切管理过程。

二、SPC发展简史

过程控制的概念与实施过程监控的方法早在20世纪20年代就由美国的休哈特(W. A.Shewhart)提出。今天的SPC与当年的休哈特方法并无根本的区别。

在第二次世界大战后期，美国开始将休哈特方法在军工部门推行。但是，上述统计过程控制方法尚未在美国工业牢固扎根，第二次世界大战就已结束。战后，美国成为当时工业强大的国家，没有外来竞争力量去迫使美国公司改变传统方法，只存在美国国内的竞争。由于美国国内各公司都采用相似的方法进行生产，竞争性不够强，于是过程控制方法在1950~1980年这一阶段内，逐渐从美国工业中消失。

反之，战后经济遭受严重破坏的日本在1950年通过休哈特早期的一个同事戴明(W. Ed- wards Deming)博士，将SPC的概念引入日本。从1950～1980年，经过30年的努力，日本跃居世界质量与生产率的领先地位。美国著名质量管理专家伯格(Roger W. Berger)教授指出，日本成功的基石之一就是SPC。

在日本强有力的竞争之下，从80年代起，SPC在西方工业国家复兴，并列为高科技制（之一。例如，加拿大钢铁公司(STELCO)在1988年列出的该公司七大高科技方向如下：(1)连铸，(2) 炉外精炼钢包冶金站，(3) 真空除气，(4) 电镀钵流水线，(5) 电子测量，(6) 高级电子计算机，(7) SPC。

美国从20世纪80年代起开始推行SPC。美国汽车工业已大规模推行了SPC，如福特汽车公司，通用汽车公司，克莱斯勒汽车公司等，上述美国三大汽车公司在ISO9000的基础上还联合制定了QS9000标准，在与汽车有关的行业中，颇为流行。美国钢铁工业也大力推行了SPC，如美国LTV钢铁公司，内陆钢铁公司，伯利恒钢铁公司等等。

三、什么是SPCD与SPCDA?

SPC迄今已经经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。

1．第一阶段为SPC。SPC是美国休哈特在20世纪二、三十年代所创造的理论，它能以便人们采取措施，消除异常，恢复过程的稳定。这就是所科学地区分出生产过程中产品质量的偶然波动与异常波动，从而对过程的异常及时告警，谓统计过程控制。

2．第二个阶段为SPCD。SPCD是英文Statistical Process Control and Diagnosis的字首简称，即统计过程控制与诊断。SPC虽然能对过程的异常进行告警，但是它并不能告诉我们是什么异常，发生于何处，即不能进行诊断。1982年我国张公绪首创两种质量诊断理论，突破了传统的美国休哈特质量控制理论，开辟了统计质量诊断的新方向。从此SPC上升为SPCD，SPCD是SPC 的进一步发展，也是SPC的第二个发展阶段。1994年张公绪教授与其博士生郑慧英博士提出多元逐步诊断理论，1996年张公绪教授又提出两种质量多元诊断理论，解决了多工序、多指标系统的质量控制与诊断问题。目前SPCD已进入实用性阶段，我国仍然居于领先地位。

3．第三个阶段为SPCDA。SPCD也是英文Statistical Process Control，Diagnosis and Adjustment 的字首简称，即统计过程控制、诊断与调整。正如同病人确诊后要进行治疗，过程诊断后自然要加以调整，故SPCDA是SPCD的进一步发展，也是SPC的第三个发展阶段。这方面国外刚刚起步，他们称之为ASPC(Algorithmic Statistical Process Control，算法的统计过程控制)，目前尚无实用性的成果。张公绪教授与他的博士生也正在进行这方面的研究。

四、SPC和SPCD的进行步骤

进行SPC和SPCD有下列步骤：

步骤1：:培训SPC和SPCD。培训内容主要有下列各项：SPC的重要性，正态分布等统计基本知识，质量管理七种工具，其中特别是要对控制图深入学习，两种质量诊断理论，如何制订过程控制网图，如何制订过程控制标准等等。

步骤2：确定关键变量(即关键质量因素)。具体又分为以下两点：

(1)对全厂每道工序都要进行分析(可用因果图)，找出对最终产品影响最大的变量，即关键变量(可用排列图)。如美国LTV钢铁公司共确定了大约20000个关键变量。

(2)找出关键变量后，列出过程控制网图。所谓过程控制网图即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键变量列出。

步骤3：提出或改进规格标准。具体又分为以下两点：

(1)对步骤2得到的每一个关键变量进行具体分析。

(2)对每个关键变量建立过程控制标准，并填写过程控制标准表。